Разливочный стакан и промежуточное разливочное устройство для гранулирования расплавленного материала

Группа изобретений относится к получению гранулированного металлического материала со средним размером гранул 10-50 мм и количеством мелких гранул размером менее 8 мм не более 5%. Предложены разливочный стакан, промежуточное разливочное устройство, установка и способ производства гранулированного материала. Размер гранул и распределение гранул по размерам регулируют с помощью разливочного стакана, имеющего особую конструкцию. Разливочный стакан включает верхнее впускное отверстие, образующие канал боковые стенки, дно и по меньшей мере одно выпускное отверстие или по меньшей мере один ряд выпускных отверстий, расположенных в боковых стенках на их нижнем конце и образующих канал. Выпускные отверстия имеют размер по меньшей мере 5 мм в наименьшем измерении, а площадь поперечного сечения канала на входе (АС) по меньшей мере в 3 раза больше, чем общая площадь выпускных отверстий (АТ). Обеспечивается улучшение распределения частиц по размерам. 5 н. и 10 з.п. ф-лы, 9 ил., 1 табл., 3 пр.

 

ОБЛАСТЬ ТЕХНИКИ

Изобретение относится к оборудованию для гранулирования расплавленного материала.

УРОВЕНЬ ТЕХНИКИ

Гранулирование металлов в воде - хорошо зарекомендовавший себя способ для быстрого затвердевания жидкого металла в форме продукта, имеющего средний размер гранул. Процесс Granshot® разработан для непосредственного производства готового к использованию материала для металлургической промышленности. Известная установка показана на Фиг. 1. Расплавленный металл направляют из блока промежуточного разливочного устройства на огнеупорную мишень, которая обозначена на Фиг. 1 как распылительная головка. Металл ударяет по мишени, разделяется и радиально распределяется над охлаждающей водой в резервуаре. Капли затвердевают в резервуаре, и их извлекают с его дна. Размер гранул зависит от нескольких факторов, таких как состав расплава и условия взаимодействия. Размер гранул основной полученной фракции находится в интервале 5-25 мм. Однако количество мелких гранул, то есть гранул с максимальным размером ≤ 8 мм, может достигать 20%. Основы этого способа описаны в Европейском патенте ЕР 402665 и патенте США US 3888956.

В патенте США US 4402884 описан способ гранулирования с использованием вращающегося диска. Основная часть гранул, полученных по этому способу, имеет размер менее 10 мм.

Хотя гранулированный металл с таким размером гранул, полученный вышеуказанным способом, быстро растворяется в расплаве стали, однако недостатком являются ограниченные возможности корректировать средний размер гранул и распределение гранул по размерам.

В Европейском патенте ЕР 522844 описан способ получения металлических гранул путем выливания потока металла в ванну с охлаждающей жидкостью. В патенте США US 6287362 описан способ получения металлических комков, имеющих характерный размер 20-100 мм, путем введения потока расплавленного металла в поток воды. Недостатки этих способов заключаются в длительном времени растворения крупного материала и в широком распределении частиц по размерам.

СУЩНОСТЬ ИЗОБРЕТЕНИЯ

Основная цель настоящего изобретения заключается в создании разливочного стакана и промежуточного разливочного устройства для производства гранулированного материала с улучшенным распределением частиц по размерам.

Другая цель заключается в создании способа и установки для изготовления гранулированного материала с улучшенным распределением частиц по размерам. В частности, должна быть возможность получить гранулы, содержащие небольшое количество мелких гранул, и в то же время имеющие средний размер, который обеспечивает быстрое растворение в расплаве. По той же причине необходимо, чтобы крупные гранулы полностью отсутствовали или чтобы их количество было, по меньшей мере, ограничено.

Также цель заключается в получении материала с более узким распределением полученных гранул по размерам.

Эти цели достигаются с помощью средств по изобретению, как определено в независимых пунктах формулы изобретения.

Другие предпочтительные воплощения по изобретению указаны в зависимых пунктах формулы изобретения.

Согласно изобретению гранулирование осуществляют с помощью разливочного стакана или промежуточного разливочного устройства, включающего указанный разливочный стакан. В результате гранулирования расплавленного материала получают гранулированный материал со средним размером гранул 10-50 мм, причем количество мелких гранул с размером менее 8 мм в гранулированном материале составляет не более 5%. Разливочный стакан включает верхнее впускное отверстие, боковые стенки, образующие канал, дно и по меньшей мере одно выпускное отверстие или по меньшей мере один ряд выпускных отверстий на нижнем конце боковых стенок, образующих канал, причем выпускное отверстие или отверстия в канале имеют размер по меньшей мере 5 мм в наименьшем измерении, а площадь поперечного сечения канала на входе (АС) по меньшей мере в 3 раза больше, чем общая площадь выпускных отверстий (АТ).

КРАТКОЕ ОПИСАНИЕ ЧЕРТЕЖЕЙ

Далее изобретение описано более подробно со ссылкой на предпочтительные воплощения и прилагаемые чертежи.

На Фиг. 1 показан схематический чертеж установки, используемой в процессе Granshot®.

На Фиг. 2 показан схематический чертеж одного воплощения по настоящему изобретению, в котором разливочный стакан прикреплен к вращающемуся блоку промежуточного разливочного устройства.

На Фиг. 3 показан схематический чертеж разливочного стакана в соответствии с изобретением.

На Фиг. 4 показан схематический чертеж промежуточного разливочного устройства в соответствии с изобретением.

На Фиг. 5 показано распределение гранул по изобретению по размерам, полученных в примере 1, где ферроникель содержит 32% Ni и 0,1% Si.

На Фиг. 6 показано распределение гранул по размерам, полученных с помощью сравнительного способа, где ферроникель содержит 32% Ni и 0,1% Si.

На Фиг. 7 показано распределение гранул по размерам, полученных в примере 1, где ферроникель содержит 32% Ni и 0,27% Si.

На Фиг. 8 показано распределение гранул по размерам, полученных с помощью сравнительного способа, где ферроникель содержит 32% Ni и 0,27% Si.

На Фиг. 9 показан схематический чертеж сужающегося на конус разливочного стакана в соответствии с изобретением.

ПОДРОБНОЕ ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ

Изобретение определено в формуле изобретения.

Настоящее изобретение подробно описано со ссылкой на прилагаемые чертежи.

Предлагаемые разливочный стакан и промежуточное разливочное устройство могут быть использованы в установке для производства гранулированного материала, как показано на Фиг. 2. Эта установка включает охлаждающий резервуар, содержащий охлаждающую текучую среду, средство подачи жидкого материала во вращающийся блок промежуточного разливочного устройства, который расположен над охлаждающим резервуаром, разливочный стакан, прикрепленный к дну выполненного с возможностью вращения блока промежуточного разливочного устройства, причем разливочный стакан включает верхнее впускное отверстие, образующие канал боковые стенки, дно и по меньшей мере одно выпускное отверстие или по меньшей мере один ряд выпускных отверстий на нижнем конце канала, где выпускные отверстия в канале имеют размер по меньшей мере 5 мм в наименьшем измерении и не более 50 мм в своем наибольшем измерении, а площадь поперечного сечения канала на впуске наверху (АС) по меньшей мере в 3 раза больше, чем общая площадь выпускных отверстий (АТ); АС ≥ 3АТ. Наименьший размер выпускных отверстий может составлять 5, 6, 7, 8, 9, 10, 11, 12, 13, 14, 15, 16, 17, 18, 19 или 20 мм. Наибольший размер может быть ограничен 50, 45, 50, 40, 35, 30, 25, 20, 18 или 16 мм. Разливочный стакан сконструирован таким образом, чтобы оптимизировать параметры потока для гранулирования.

На Фиг. 3 показан разливочный стакан в соответствии с изобретением. Длина (L) разливочного стакана может составлять не более 80 см, предпочтительно не более 60 см. Следовательно, длина может составлять не более 80, 70, 60, 55, 50, 45, 40, 35, 30, 25 или 20 см. Вертикальный канал, образованный боковыми стенками, может иметь любую подходящую форму. Он может иметь многоугольное поперечное сечение, такое как квадрат, или быть эллиптическим. Однако по практическим соображениям канал может иметь в общем форму цилиндра, как показано на Фиг. 3, с диаметром (d) от 6 до 20 см или от 8 до 15 см. Следовательно, диаметр может составлять 6, 7, 8, 9, 10, 11, 12, 13, 14 или 15 см. Диаметр вертикального канала намного больше диаметра выпусков.

Площадь поперечного сечения канала на входе (АС) намного больше, чем общая площадь выпусков (АТ), причем указанную общую площадь рассчитывают из размера выпускных отверстий на внутренней стороне боковых стенок, поскольку проходы выпускных отверстий могут быть сужеными на конус. Чтобы параметры потока для гранулирования были оптимальными, отношение площади поперечного сечения канала на входе к общей площади выпусков АСТ должно составлять по меньшей мере 3. Предпочтительно АСТ≥6, АСТ≥12, АСТ≥16 или даже АСТ≥20.

Вертикальный канал, образованный боковыми стенками, может иметь большую площадь поперечного сечения на входе (АС), чем на нижнем конце. Вертикальный канал может быть сужающимся на конус или конусообразным. Диаметр на входе (d), таким образом, больше, чем на нижнем конце канала. На Фиг. 9 показан сужающийся на конус разливочный стакан. В этом случае внешний контур разливочного стакана также является коническим, что может упростить установку разливочного стакана, например, в коническое седло. Выпускные отверстия на нижнем конце канала могут быть слегка сужены на конус.

Разливочный стакан может характеризоваться одним или более из следующих признаков:

- Круглые отверстия на нижнем конце боковых стенок имеют диаметр 10-50 мм, 10-30 мм, 20-35 мм или 12-30 мм. Наименьший диаметр указанного отверстия может составлять 10, 11, 12, 13, 14, 15, 16, 17, 18, 19 или 20 мм. Наибольший диаметр может составлять не более 50, 45, 40, 35, 32, 30, 28, 26, 24, 22, 20, 18 или 16 мм. Размер и количество отверстий зависят от проектной мощности, т.е. от количества тонн в минуту.

- У эллиптических отверстий отношение высоты к ширине (h/w) составляет от 1:1,2 до 1:10. Регулируя форму отверстия, можно менять форму расплавленного потока, выходящего из распределителя. Более широкое отверстие приводит к пленочному потоку в большей степени, таким образом, на размер и форму гранул можно оказывать влияние.

- Один ряд отверстий и, предпочтительно, не более 4 отверстий в указанном одном ряду. Чтобы получить хорошую теплоотдачу, количество отверстий может составлять 2, 3 или 4. Эта конструкция является самой простой в производстве, и этот способ легко контролировать. Поэтому такая конструкция является предпочтительной конструкцией.

- Отверстия могут быть выполнены под углом 0°-45° вверх, например, вверх под углом 5° или 25° или вверх под углом 15°-20°. С помощью этой меры можно отрегулировать путь и время нахождения в воздухе до того, как поток попадет в охлаждающую жидкость. Параболическая траектория движения также влияет на распространение расплавленного потока над охлаждающей ванной.

- Отверстия выполнены под углом 0°-45° вниз. Путем направления одного или более потока вниз можно сократить дальность полета, уменьшить риск распада потока до того, как он попадет в охлаждающую ванну, и повлиять на распространение над охлаждающей ванной.

- Сужающиеся на конус проходы отверстий.

На Фиг. 4 показан схематический чертеж промежуточного разливочного устройства в соответствии с изобретением.

В соответствии с предпочтительным воплощением блок промежуточного разливочного устройства имеет круглое поперечное сечение, а разливочный стакан присоединен к нему в центре. Разливочный стакан может включать 4 круглых отверстия, каждый из которых имеет диаметр 10-30 мм, предпочтительно 20-25 мм. Разливочный стакан может иметь 3 круглых отверстия, каждое из которых имеет диаметр 10-35 мм, предпочтительно 22-28 мм. Разливочный стакан может включать 2 круглых отверстия, каждое из которых имеет диаметр 10-40 мм, предпочтительно 26-35 мм.

Блок промежуточного разливочного устройства может быть снабжен системой взвешивания, которая автоматически контролирует уровень в блоке промежуточного разливочного устройства, чтобы поддерживать постоянный напор жидкости и, следовательно, постоянный расход через разливочный стакан. Альтернативно, система автоматического управления может включать оптические или электромагнитные датчики.

Гранулированный материал, полученный способом по изобретению, имеет узкое распределение частиц по размерам, причем обычно средний размер гранул составляет 12-50 мм, предпочтительно 16-30 мм, а количество мелких гранул с размером менее 8 мм может составлять ≤ 5% или даже ≤ 3%. Количество мелких гранул размером менее 6 мм может составлять ≤ 3% или даже ≤ 1%. Количество мелких гранул размером менее 5 мм может составлять ≤ 1%. Верхний предел для гранул среднего размера может составлять 45 мм, 40 мм, 35 мм, 32 мм, 30 мм или 25 мм. Нижний предел для гранул среднего размера может составлять 12 мм, 14 мм, 16 мм, 18 мм или 20 мм. Верхний и нижний пределы могут быть свободно объединены. Материал из ферроникеля, содержащий более 2% масс. С и/или % масс. Si может быть не включен в данное изобретение.

Количество крупных гранул размером > 80 мм может составлять не более 5% или даже отсутствовать.

Количество крупных гранул размером > 60 мм может составлять не более 10%, 8%, 5%, 3% или 1%.

Количество крупных гранул размером > 40 мм может составлять не более 15%, 10%, 5%, 3% или 1%.

Количество крупных гранул размером > 25 мм может составлять не более 30%, 25%, 20%, 15%, 10%, 5%, 3% или, как показано на Фиг. 1, не более 1%.

Процентное содержание мелких и крупных гранул выражено в процентах от общей массы.

Данное изобретение не ограничено воплощениями, описанными выше, но может варьироваться в пределах сущности и объема формулы изобретения, как это понятно специалисту в данной области техники.

ПРИМЕРЫ

Следующие результаты, полученные в соответствии с изобретением, сравниваются с результатами, полученными с помощью известного устройства, имеющего плоскую распылительную головку. Во всех примерах ферроникель плавили в индукционной печи и подавали в блок промежуточного разливочного устройства с использованием выпускного желоба. Температура выпуска металла составляла 1650°С. Уровень расплава в блоке промежуточного разливочного устройства контролировали вручную так, чтобы он составлял 300-400 мм. Диаметр разливочного стакана в блоке промежуточного разливочного устройства составлял 72 мм. После завершения гранулирования гранулы удаляли из резервуара, сушили, взвешивали и рассеивали по размерам: <4 мм, 4-8 мм, 8-12 мм, 12-16 мм, 16-25 мм и > 25 мм. Результаты приведены в процентах от общей массы.

ПРИМЕР 1

В этом примере ферроникель содержал 32% Ni и 0,1% Si. У разливочного стакана в соответствии с изобретением имелось четыре отверстия в одном ряду. Эти четыре отверстия имели общую площадь (АТ) 346 мм2, таким образом, Ас ≥ 10АТ.

Для обеспечения равномерной теплоотдачи скорость вращения составляла 3 об/мин.

Распределение по размерам гранул, полученных в соответствии с изобретением, показано на Фиг. 5 (Загрузка №108).

Распределение по размерам гранул, полученных с помощью обычной плоской распылительной головки, показано на Фиг. 6 (Загрузка №110).

Очевидно, что с помощью устройства по изобретению получают в результате улучшенное распределение по размерам в том смысле, что количество мелких гранул уменьшено, средний размер увеличен, а также улучшено распределение по размерам.

ПРИМЕР 2

В этом примере было исследовано влияние повышенного содержания Si на распределение по размерам.

Ферроникель содержал 32% Ni и 0,27% Si. Условия гранулирования были такими же, как для примера 1.

Распределение по размерам гранул, полученных в соответствии с изобретением, показано на Фиг. 7 (Загрузка №116).

Распределение по размерам гранул, полученных с помощью обычной плоской распылительной головки, показано на Фиг. 8 (Загрузка №115).

В обоих случаях было достигнуто улучшенное распределение по размерам.

Результат, полученный для обычной распылительной головки, оказался таким, как и ожидалось, поскольку известно, что Si оказывает положительное влияние на распределение гранул по размерам. Сравнение между Загрузкой №115 и Загрузкой №110 показывает, что повышенное содержание Si привело к уменьшению содержания мелких гранул и лучшему распределению по размерам.

Однако повышенное содержание Si оказало заметное влияние на распределение по размерам, полученное с использованием устройства согласно изобретению. Сравнение между Загрузкой №116 и Загрузкой №115 показывает, что мелкие гранулы практически отсутствуют, а средний размер гранул стал значительно больше.

ПРИМЕР 3

В этом эксперименте исследовали образование мелких гранул при гранулировании коммерческого ферроникеля с номинальным содержанием 32% Ni и < 0,5% Si. Были использованы разливочные стаканы типа, как показано на Фиг. 9. Внутренний диаметр (d) составлял 138 мм, а длина (L) разливочного стакана составляла 350 мм для всех загрузок. Диаметр выпускных отверстий для разливочного стакана, имеющего три отверстия, составлял 25 мм. Диаметр выпускных отверстий для разливочного стакана, имеющего четыре отверстия, составлял 22 мм.

Результаты приведены ниже в таблице 1.

Площадь поперечного сечения канала на входе (АС) была почти в 10 раз больше общей площади выпускных отверстий (АТ) для всех загрузок. Полученные гранулы содержали небольшое количество мелких гранул размером менее 6 мм. Фактически количество мелких гранул составило не более 3% масс. для каждой из этих загрузок.

ПРОМЫШЛЕННАЯ ПРИМЕНИМОСТЬ

Изобретение особенно подходит для применения в ферросплавной, железообрабатывающей и сталелитейной промышленностях.

1. Разливочный стакан для получения гранулированного металлического материала со средним размером гранул 10-50 мм и количеством мелких гранул размером менее 8 мм не более 5% посредством вращательного гранулирования расплавленного металлического материала, содержащий:

верхнее впускное отверстие, образующие канал боковые стенки, дно и по меньшей мере одно выпускное отверстие или по меньшей мере один ряд выпускных отверстий, расположенных в боковых стенках на их нижнем конце и образующих канал,

причем по меньшей мере одно выпускное отверстие или по меньшей мере один ряд выпускных отверстий имеют размер по меньшей мере 5 мм в наименьшем измерении

и площадь поперечного сечения канала на входе (AС) по меньшей мере в 3 раза больше, чем общая площадь выпускных отверстий (AT).

2. Разливочный стакан по п.1, в котором AС ≥ 6AT.

3. Разливочный стакан по п.1 или 2, который содержит один ряд выпускных отверстий, включающий не более 4 отверстий.

4. Разливочный стакан по любому из пп.1-3, который снабжен круглыми выпускными отверстиями, имеющими диаметр 10-35 мм, или эллиптическими отверстиями, у которых отношение высоты к ширине (h/w) составляет от 1:1,2 до 1:10, причем отверстия могут быть выполнены под углом 0° - 45° вверх или под углом 0° - 45° вниз.

5. Разливочный стакан по любому из пп.1-4, удовлетворяющий по меньшей мере одному из следующих требований:

- длина (L) разливочного стакана составляет ≤ 80 см, предпочтительно ≤ 60 см,

- канал является прямым и имеет круглое поперечное сечение диаметром 80 - 200 мм,

- канал сходит на конус и имеет круглое поперечное сечение на входе диаметром 80-200 мм,

- разливочный стакан имеет два, три или четыре выпускных отверстия,

- AC ≥ 10AT

- AC ≥ 15AT.

6. Промежуточное разливочное устройство для получения гранулированного металлического материала со средним размером гранул 10-50 мм и количеством мелких гранул размером менее 8 мм не более 5% посредством вращательного гранулирования расплавленного металлического материала, содержащее блок промежуточного разливочного устройства круглого поперечного сечения, установленный с возможностью вращения, и прикрепленный к его дну в центре разливочный стакан по любому из пп.1-5.

7. Промежуточное разливочное устройство по п.6, в котором блок промежуточного разливочного устройства прикреплен к средствам вращения.

8. Установка для получения гранулированного металлического материала со средним размером гранул 10-50 мм и количеством мелких гранул размером менее 8 мм не более 5% посредством вращательного гранулирования расплавленного металлического материала, включающая охлаждающий резервуар, содержащий охлаждающую текучую среду, промежуточное разливочное устройство по п.6 или 7 и средство подачи расплавленного металлического материала в блок промежуточного разливочного устройства, расположенный над охлаждающим резервуаром.

9. Установка по п.8, имеющая по меньшей мере один из следующих признаков:

- средство циркуляции охлаждающей воды в резервуаре, предпочтительно в том же или противоположном направлении относительно средства вращения,

- средство регулирования высоты разливочного стакана по отношению к верхнему уровню охлаждающей текучей среды в охлаждающем резервуаре,

- средство удаления гранулированного металлического материала из охлаждающего резервуара,

- средство управления вращением в интервале 1-50 об/мин,

- средство регулирования потока расплавленного металлического материала из средства подачи в разливочный стакан,

- промежуточный приемник или желоб для подачи расплавленного металлического материала в блок промежуточного разливочного устройства,

- огнеупорная предохранительная пластина, расположенная под разливочным стаканом и выполненная для разбрасывания потока расплавленного металлического материала по поверхности охлаждающей воды в случае разрыва разливочного стакана.

10. Способ получения гранулированного металлического материала со средним размером гранул 10-50 мм и количеством мелких гранул размером менее 8 мм не более 5% посредством вращательного гранулирования расплавленного металлического материала, включающий стадии:

а) обеспечение установки для получения гранулированного металлического материала по п.8 или 9,

б) вращение блока промежуточного разливочного устройства со скоростью 1-50 об/мин,

в) подача расплавленного металлического материала в блок промежуточного разливочного устройства,

г) распределение по меньшей мере одного потока расплавленного металлического материала над охлаждающей текучей средой в охлаждающем резервуаре,

д) дезинтегрирование расплавленного металлического материала над и/или в охлаждающей жидкости с образованием по меньшей мере частично затвердевших гранул металлического материала,

е) извлечение гранулированного металлического материала из нижней части охлаждающего резервуара.

11. Способ получения гранулированного металлического материала по п.10, включающий по меньшей мере один из следующих признаков:

- использование воды с добавками или без добавок в качестве охлаждающей текучей среды,

- вращение со скоростью 1-10 об/мин,

- подача расплавленного металлического материала со скоростью 0,5-10 т/мин,

- осуществление циркуляции охлаждающей воды в резервуаре, предпочтительно в том же или противоположном направлении относительно средства вращения,

- регулирование расстояния по высоте между охлаждающей водой в резервуаре и отверстиями во вращающемся разливочном стакане таким образом, что оно составляет 0,1-1,5 м,

- регулирование уровня расплава в блоке промежуточного разливочного устройства и/или во вращающемся разливочном стакане путем регулирования потока из средства подачи расплавленного металлического материала во вращающийся разливочный стакан,

- регулирование скорости гранулирования путем регулирования уровня расплава в блоке промежуточного разливочного устройств и/или во вращающемся разливочном стакане,

- извлечение затвердевших гранул путем выгрузки из нижнего конца резервуара с помощью водоструйного воздушного эжектора,

- регулирование скорости гранулирования путем регулирования уровня жидкого шлака или металла в блоке промежуточного разливочного устройства и/или во вращающемся разливочном стакане.

12. Гранулированный металлический материал со средним размером гранул 10-50 мм и количеством мелких гранул размером менее 8 мм не более 5%, полученный способом по п.10 или 11 и имеющий не более 5% крупных гранул размером более 80 мм.

13. Гранулированный металлический материал по п.12, который имеет не более 10% крупных гранул размером более 60 мм.

14. Гранулированный металлический материал по п.12 или 13, который удовлетворяет по меньшей мере одному из следующих требований:

- средний размер составляет 12-20 мм,

- средний размер составляет 16-30 мм,

- количество гранул, имеющих размер менее 10 мм, составляет не более 10%,

- количество мелких гранул, имеющих размер менее 8 мм, составляет не более 3%,

- количество мелких гранул, имеющих размер менее 6 мм, составляет менее 3%,

- количество мелких гранул, имеющих размер менее 5 мм, составляет менее 1%,

- количество крупных гранул, имеющих размер более 60 мм, составляет не более 10%,

- количество крупных гранул, имеющих размер более 40 мм, составляет не более 10%.

15. Гранулированный металлический материал по любому из пп.12-14, который выбран из группы, включающей железо, чугун, сталь и ферросплав.



 

Похожие патенты:

Изобретение раскрывает способ сухого помола нефтекокса, включающий добавление добавок к нефтекоксу и сухой помол нефтекокса вместе с указанными добавками, характеризующийся тем, что в качестве указанных добавок используют комбинацию по меньшей мере одной органической добавки, выбранной из группы, состоящей из алканоламинов, таких как трипропаноламин, полиолов, таких как диэтиленгликоль, полиамидов, сложных полиэфиров, простых полиэфиров, поликарбоксилатных сложных эфиров, поликарбоксилатных простых эфиров, полиоксиалкиленалкилкарбоната натрия, солей аминов, солей полиолов и их комбинаций, и по меньшей мере одной неорганической добавки, выбранной из группы, состоящей из известняка, доломитового известняка, золы-уноса, шлака, глины, латерита, боксита, железной руды, песчаника и их комбинаций, причем добавки добавляют в нефтекокс в количестве от 0,51 до 10% масс.

Изобретение может быть использовано при подготовке сырья для черной металлургии. Для утилизации шлама хроматного производства проводят совместную переработку шламов хроматного производства с железорудным концентратом в процессе агломерации шихты.
Изобретение относится к черной металлургии и может быть использовано при переработке огненно-жидких доменных шлаков. Огненно-жидкий доменный шлак послойно сливают в траншею, осуществляют охлаждение массива шлака, выемку шлакового массива, укладку в штабель и перелопачивание.

Шлаковоз // 2664123
Изобретение относится к металлургической промышленности, а именно к транспортным средствам для перевозки жидкого шлака. Шлаковоз содержит ходовую тележку с рамой, кузов, установленный на раме на опорных элементах, механизм кантования кузова.

Изобретение относится к системе для сухой грануляции шлака с использованием отходящего тепла и способу управления подачей охлаждающего газа в систему сухой грануляции.

Изобретение относится к черной металлургии, конкретнее к извлечению ванадия из природнолегированного ванадиевого чугуна. Сущность изобретения заключается в том, что на первой стадии дуплекс-процесса, включающей заливку ванадиевого жидкого чугуна в конвертер, продувку его кислородом и ввод в конвертер охладителей в виде брикета железосодержащего для деванадации чугуна в количестве 20-100 кг/т чугуна.

Изобретение относится к содержащему титан заполнителю, полученному путем смешивания остатков из процесса изготовления диоксида титана, которые получают во время изготовления диоксида титана с применением сульфатного и/или хлоридного способа, с основными шлаками из процесса производства металлов.

Изобретение относится к металлургии, а именно к системе и способу гранулирования шлака твердой консистенции с рекуперацией тепла. Система для гранулирования шлака содержит устройство гранулирования шлака с камерой гранулирования шлака, в которой установлен вращающийся распылительный гранулятор для распыления расплавленного шлака и подвод воздуха для подачи воздуха в расплавленный шлак перед распылением шлака, механизм подачи шлака в камеру гранулирования шлака, имеющий трубу, соединенную с входом для шлака камеры гранулирования шлака, воздушную дутьевую трубку, установленную внутри трубы механизма подачи шлака, причем подвод воздуха соединен с одним концом воздушной дутьевой трубки, удаленным от камеры гранулирования шлака, а дутьевая трубка имеет перфорированную секцию, удаленную от упомянутого подвода воздуха, с помощью которой воздух подается в расплавленный шлак.

Изобретение относится к комплексному использованию сырья в металлургической промышленности и может быть использовано для переработки отходов сталеплавильного производства.

Изобретение относится к области металлургии и может быть использовано для сухого гранулирования шлака. Устройство содержит ротационный распылительный гранулятор, имеющий центральную ось вращения, устройство для подачи струи шлака, регулятор положения падения струи шлака, имеющий сравнивающее устройство для сравнения определенного прогнозируемого положения падения струи шлака с предварительно заданным положением падения струи шлака и выходное устройство для подачи выходного сигнала на исполнительный механизм для перемещения ротационного распылительного гранулятора в соответствии с результатом упомянутого сравнения, датчики для определения прогнозируемого положения падения струи шлака, исполнительный механизм для перемещения ротационного распылительного гранулятора в соответствии с результатом сравнения положения падения струи шлака, исполнительный механизм для перемещения ротационного распылительного гранулятора в соответствии с результатом сравнения положения падения струи шлака.

Группа изобретений относится к изготовлению сферических металлических порошков, которые могут быть использованы для аддитивных технологий. Способ включает нагрев боковой поверхности вращающейся цилиндрической заготовки в вакууме до температуры плавления с помощью электронного пучка, разбрызгивание капель расплава за счет центробежных сил и их охлаждение в полете.

Группа изобретений относится к получению гранулированного феррохрома. Способ включает гранулирование расплава феррохрома, содержащего 1-9 мас.% С, 25-70 мас.% Cr, ≤ 2,0 мас.% Si, остальное Fe и примеси не более 3 мас.%.

Изобретение относится к получению металлического порошка центробежным распылением заготовки. Способ включает подачу заготовки во вращающийся распылительный узел и в зону плавления, плавку заготовки плазменной струей, направленной на ее торец, с обеспечением центробежного распыления посредством вращения распылительного узла и получения частиц, их охлаждение и затвердевание при полете в газе.

Изобретение относится к области плазменной техники. Предложен способ измерения зазора в плазменной струе между плазмотроном и заготовкой в производстве металлических порошков и гранул.

Изобретение относится к получению порошков жаропрочных никелевых сплавов. Способ включает плавление торца вращающейся цилиндрической литой заготовки потоком плазмы с обеспечением центробежного распыления расплава и образованием частиц затвердевающих в микрослитки при полете в атмосфере холодной плазмообразующей смеси газов, содержащей инертные газы и водород.

Изобретение относится к получению сферического порошка из интерметаллидного сплава. Способ включает оплавление торца вращающейся вокруг горизонтальной оси цилиндрической заготовки из интерметаллидного сплава в камере распыления плазменной струей дугового плазмотрона с обеспечением центробежного распыления расплавленных частиц и их затвердевания при полете в среде рабочих газов, при этом производят забор горячей смеси рабочих газов из камеры распыления, охлаждают ее и подают охлажденную смесь рабочих газов в камеру распыления с обеспечением охлаждения расплавленных частиц, причем затвердевшие частицы собирают в приемном бункере.

Изобретение относится к получению гранул магниевых сплавов. Способ включает распыление жидкого расплава магниевого сплава в защитной газовой среде с помощью вращающегося стакана-распылителя.

Изобретение относится к порошковой металлургии с использованием технологии быстрой кристаллизации, в частности к получению заготовок из алюминиевых сплавов. Предложенный способ включает приготовление алюминиевого расплава, центробежное литье гранул, их охлаждение и последующую ступенчатую вакуумную дегазацию в герметичных технологических капсулах, затем ведут компактирование гранул в герметичных технологических капсулах без дополнительного нагрева в контейнере пресса, нагретом до температуры не менее 400°C, и механическую обточку скомпактированных брикетов с получением компактных заготовок.

Изобретение относится к порошковой металлургии жаропрочных никелевых сплавов и используется при производстве изделий, работающих при высоких температурах с повышенным ресурсом в газотурбинных двигателях летательных аппаратов и газоперекачивающих станциях.

Изобретение относится к порошковой металлургии. Способ получения ультрадисперсного металлического порошка с размерами частиц 10-2000 мкм включает подачу металлического стержня в камеру электродугового плазмотрона постоянного тока с плазмообразующим газом аргоном, обработку его в потоке плазмы с последующим охлаждением и конденсацией порошка в приемном бункере.

Изобретение относится к изготовлению деталей из металлического порошкового материала с применением технологий 3D-печати. Способ послойного аддитивного изготовления детали включает получение первого слоя путем нанесения металлического порошкового материала на платформу и обработки лазером, получение второго и последующих слоев путем нанесения металлического порошкового материала на первый и предыдущие слои соответственно и обработки его лазером.

Группа изобретений относится к получению гранулированного металлического материала со средним размером гранул 10-50 мм и количеством мелких гранул размером менее 8 мм не более 5. Предложены разливочный стакан, промежуточное разливочное устройство, установка и способ производства гранулированного материала. Размер гранул и распределение гранул по размерам регулируют с помощью разливочного стакана, имеющего особую конструкцию. Разливочный стакан включает верхнее впускное отверстие, образующие канал боковые стенки, дно и по меньшей мере одно выпускное отверстие или по меньшей мере один ряд выпускных отверстий, расположенных в боковых стенках на их нижнем конце и образующих канал. Выпускные отверстия имеют размер по меньшей мере 5 мм в наименьшем измерении, а площадь поперечного сечения канала на входе по меньшей мере в 3 раза больше, чем общая площадь выпускных отверстий. Обеспечивается улучшение распределения частиц по размерам. 5 н. и 10 з.п. ф-лы, 9 ил., 1 табл., 3 пр.

Наверх