Способ приготовления катализатора селективной гидроочистки олефинсодержащего углеводородного сырья

Изобретение относится к способу приготовления катализатора селективной гидроочистки олефинсодержащего углеводородного сырья. Способ включает пропитку пористого носителя по влагоемкости растворами K2MoS4 и органического комплексоната кобальта, содержащего не менее двух атомов кислорода и не менее двух атомов углерода в органическом растворителе. Содержание в прокаленном при 550°С катализаторе составляет в мас.%: Мо 5-12, Со 0,5-4, К 3-10 и остальное - носитель. Технический результат – получение селективного катализатора, обладающего высокой гидродесульфуризующей (ГДС) и низкой гидрирующей (ГИДО) функциями, который позволяет проводить селективную гидроочистку сернистого олефинсодержащего углеводородного сырья с получением продукта, удовлетворяющего требованиям к компонентам товарных бензинов, при минимальной потере октанового числа. 6 з.п. ф-лы, 2 табл., 10 пр.

 

Изобретение относится к области химии, в частности к способу приготовления катализаторов для процесса селективной гидроочистки бензинов каталитического крекинга (БКК), и может быть использовано в нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности.

Одним из приоритетных направлений современной нефтепереработки сегодня является производство экологически чистых моторных топлив, удовлетворяющих требованиям современных спецификаций. Так, для автомобильного бензина содержание общей серы устанавливается на уровне менее 10 ppm. Кроме того, особое внимание уделяется содержанию таких компонентов как ароматические и непредельные углеводороды. Снизить концентрацию ароматических компонентов в товарных автомобильных бензинах до требований (Класса 5) только за счет процессов алкилирования и изомеризации практически невозможно, поскольку мощность данных установок невелика и значительно уступает производительности установок каталитического риформинга. Решение данной проблемы возможно за счет увеличения доли БКК в товарных бензинах. Однако, не смотря на хорошую детонационную стойкость (октановое число достигает 92-93 пункта), данный компонент не соответствует требованиям современных спецификаций по содержанию общей серы.

Для снижения содержания серы в БКК можно применять два подхода: предварительную глубокую гидроочистку вакуумного газойля (сырья процесса каталитического крекинга) и непосредственную гидроочистку бензина. Применение первого способа характеризуется не только высокими капитальными затратами на строительство установки, рассчитанной на высокие давления и температуры, но и значительными эксплуатационными затратами. Второй способ характеризуется меньшими капитальными и эксплуатационными затратами, чем первый, однако, его особенностью является то, что применение стандартных Ni(Co)Mo/Al2O3 катализаторов гидроочистки не позволяет проводить процесс эффективно, так как происходит снижение октанового числа бензина, поскольку наряду с гидрообессериванием протекает глубокое восстановление олефиновых углеводородов. В данном процессе необходимо применение селективного катализатора, обладающего высокой гидродесульфуризующей (ГДС) и низкой гидрирующей (ГИДО) функциями.

Существует два принципиальных подхода в разработке катализаторов для процесса селективной гидроочистки БКК:

1. Направленное формирование активной фазы с требуемым соотношением между активными центрами, на которых протекают реакции удаления серы и гидрирования олефинов (US 20050261124 A1 B01J 37/0203, B01J 23/88, B01J 23/882, B01J 35/002, B01J 37/346, C10G 45/04, C10G 45/08, B01J 37/20, B01J3 7/28, Y10S 502/506, Y10S 502/512; RU 2687734 B01J 37/02, B01J 23/882, B01J 21/04, B01J 31/04, C10G 45/08; US 8236723, B01J 37/0203, B01J 23/882, B01J 35/10, B01J 37/0009, B01J 37/20, B01J 35/1014, B01J 35/1042, B01J 35/1061, B01J 35/1066, C10G 2300/1044, C10G 2300/202, C10G 2300/207, C10G 2300/80, C10G 2400/02; WO 2007084438 A3 B01J 23/882, B01J 21/08, B01J 29/0341, B01J 37/0203, B01J 37/20, B01J 31/04, B01J 31/1805, B01J 31/181, B01J 31/183, B01J 31/2208, C10G 2300/1044, C10G 2300/202, C10G 2300/207, C10G 2300/4018, C10G 2300/80, C10G 2400/02). Недостатком такого способа синтеза является присутствие в катализаторе достаточного количества активных центров, на которых протекают реакции гидрирования непредельных углеводородов, что при получении компонента с низким содержанием серы приводит к значительному падению октанового числа.

2. Подавление гидрирующей активности за счет использования модифицирующих добавок (CN 1092663 86A B01J 23/002, B01J 23/8873, C10G 45/08, C10G 45/38, B01J 2523/00, C10G 2300/202, C10G 2300/305, C10G 2400/02; RU 2557248 B01J 23/74, ВО 1J 23/78, B01J 23/85, B01J 31/04, B01J 35/10, B01J 37/02, C10G 45/08; US 5348928, B01J 21/04, B01J 23/78, B01 23/88, B01J 37/04; US 5340466, C10G 45/60, C10G 45/08, US 5340466, C10G 45/60, C10G 45/08; US 5358633 C10G 45/08, C10G 2400/02; US 5525211 C10G 45/08, B01J23/005, B01J 23/85). Недостатком данного способа синтеза является частичное подавление активности центров гидродесульфуризации, что осложняет получение низкосернистого компонента из бензина каталитического крекинга с высоким содержанием серы.

Техническим решением настоящего изобретения является создание активных центров, в которых атомы модификатора (калия) и активного металла (молибдена) непосредственно связаны друг с другом, так как вносятся из одного соединения; преимущественно на данных активных центрах протекают реакции гидрирования, при чем за счет наличия модификатора активность таких центров будет невысокой. Использование комплексонатов кобальта позволяет сформировать высокоактивные центры, на которых преимущественно протекают реакции гидродесульфуризации, а за счет отсутствия последующего модифицирования катализатора щелочным соединением калия активность таких центров не подвергаются значительному подавлению. В результате такого способа синтеза увеличивается ГДС/ГИДО селективность катализатора.

Наиболее близким по своей технической сущности и достигаемому эффекту к предлагаемому техническому решению является способ приготовления катализатора, описанный в патенте RU 2557248 С2 B01J 23/74, B01J 23/78, B01J 23/85, B01J 31/04, B01J 35/10, B01J 37/02, C10G 45/08.

Способ приготовления катализатора селективного гидрообессеривания олефинсодержащего углеводородного сырья заключается в пропитке носителя раствором предшественников активного компонента при рН 2,5-4,0. При этом в пропиточном растворе в качестве соединения молибдена используется один из гетерополианионов ряда [Co2Mo10O38H4]6-, [Со(ОН)6Mo6O18]4-, [Ni(OH)6Mo6O18]4-, [Ni2Mo10O38H4]6-, [P2Mo5O23]6-, [SiMo12O40]4-, [PMo12O40]3-, в качестве соединения кобальта используется одно из ряда гидроксид кобальта Со(ОН)2⋅nH2O (n=0,5-5), кобальт углекислый CoCO3, кобальт углекислый основной 2СоСО3⋅3Со(ОН)2⋅nH2O (n=0,5-5), в качестве соединения металла I-A группы используется любое из ряда гидроксид калия KOH, карбонат калия K2CO3, гидроксид натрия NaOH, карбонат натрия Na2CO3, в качестве стабилизатора пропиточного раствора используют карбоновую кислоту, содержащую, по меньшей мере, одну карбоксильную группу и 1-20 углеродных атомов. Полученный по указанному способу катализатор селективного гидрообессеривания олефинсодержащего углеводородного сырья состоит из соединений металлов Со или Ni, Mo и Na или К.

Недостатком данного способа приготовления катализатора является то, что модифицирование активной фазы щелочным металлом происходит отдельным соединением калия, что приводит к подавлению активности не только центров ГИДО, но и ГДС. В результате снизить количество серы в БКК до требований современных спецификаций при типичных условиях проведения процесса в случае высокосернистого сырья достаточно сложно, так как не смотря на высокую селективность, ГДС активность катализатора, синтезированного таким способом, будет не достаточно высока для переработки высокосернистого сырья.

Техническим результатом настоящего изобретения является создание катализатора селективной гидроочистки олефинсодержащего углеводородного сырья с повышенными ГДС активностью и ГДС/ГИДО селективностью. Технический результат достигается за счет метода пропитки пористого носителя по влагоемкости растворами K2MoS4 и органического комплексоната кобальта, содержащего не менее двух атомов кислорода и не менее двух атомов углерода, в органическом растворителе; при этом содержание в прокаленном при 550°С катализаторе составляет Мо - 5-12 мас. %, Со - 0,5-4 мас. %, К - 3-10 мас. %. В качестве пористого носителя используют Al2O3, SiO2, их композиты или MgO. В качестве органического комплексоната используют один из ряда цитрат, ацетилацетонат, тартрат, лактат, гликолат, малонат или малат. Органический комплексонат кобальта формируется путем взаимодействия соединения кобальта из ряда гидроксид кобальта Со(ОН)2⋅H2O, кобальт углекислый СоСО3, кобальт углекислый основной 2СоСО3⋅3Со(ОН)2⋅H2O с органической кислотой из ряда винная, молочная, гликолевая, малоновая, яблочная. В качестве органического растворителя используют этанол, метанол, диметилформамид и ацетонитрил. После пропитки катализатор сушат при температуре 80-150°С в потоке воздуха или азота. Также после пропитки пористого носителя раствором K2MoS4 в органическом растворителе катализатор может подвергаться сушке при температуре 80-150°С в потоке воздуха или азота, а затем пропитываться раствором органического комплексоната кобальта.

Исходные соединения для приготовления совместного пропиточного раствора, состав и текстурные характеристики используемых носителей приведены в табл. 1.

Сущность изобретения иллюстрируется следующими примерами.

Пример 1

Для приготовления пропиточного раствора 32,9 г додекамолибдофосфорной кислоты Н3[PMo12O40], 19,5 г карбоната калия K2CO3, 10,5 г гидрокарбоната кобальта 2CoCO3⋅3Со(ОН)2⋅H2O и 20,6 г моногидрата лимонной кислоты C6H8O7⋅H2O последовательно растворяют в 117 см3 воды при 40-60°С и перемешивании.

Носитель - смесь оксида алюминия γ-Al2O3 (95% мас.) и оксида кремния SiO2 (5% мас.) - массой 100 г заливают пропиточным раствором, имеющим температуру 35°С. Носитель выдерживают в пропиточном растворе в течение 30 мин. Полученный катализатор сушат на воздухе при комнатной температуре, а далее при 140°С в течение 4 ч в потоке воздуха.

Катализатор в прокаленном при 550°С состоянии содержит, мас. %: Мо -12,0; Со - 3,9; К - 7,5; остальное - носитель (табл. 1).

Примеры 2-10 иллюстрируют предлагаемое техническое решение.

Пример 2

Катализатор готовят методом последовательной пропитки носителя, представляющего собой оксид алюминия γ-Al2O3 массой 100 г. На первом этапе готовят пропиточный раствор 1, растворяя 21,5 г тетратиомолибдата калия K2MoS4 в 109 см3 метанола СН3ОН при температуре 40-60°С. Далее носитель заливают приготовленным пропиточным раствором 1 при температуре 40°С и выдерживают в нем в течение 30 мин. Полученный образец сушат в токе азота N2 при температуре 150°С в течение 4 ч. На втором этапе готовят пропиточный раствор 2, растворяя последовательно 3,8 г карбоната кобальта CoCO3, 5,3 г винной кислоты C4H6O6 в 80 см3 метанола СН3ОН при температуре 40-60°С. Полученный после сушки в токе азота N2 при температуре 150°С в течение 4 ч образец заливают приготовленным пропиточным раствором 2 при температуре 40°С и выдерживают в нем в течение 30 мин. Полученный катализатор сушат в потоке азота N2 при температуре 150°С в течение 4 ч.

Катализатор в прокаленном при 550°С состоянии содержит, мас. %: Мо - 5,5; Со - 1,7; K - 4,5; остальное - носитель (табл. 1).

Пример 3

Катализатор готовят методом пропитки носителя массой 100 г, представляющего собой смесь оксида алюминия γ-Al2O3 (95% мас.) и оксида кремния SiO2 (5% мас.). Для приготовления совместного пропиточного раствора 38,9 г тетратиомолибдата калия K2MoS4, 20,4 г цитрата кобальта Со3(C6H5O7)2 последовательно растворяют в 180 см3 ацетонитрила CH3CN при температуре 40-60°С. Носитель заливают пропиточным раствором при температуре 35°С и выдерживают в нем в течение 30 мин. Полученный катализатор сушат в токе воздуха при температуре 130°С в течение 4 ч.

Катализатор в прокаленном при 550°С состоянии содержит, мас. %: Мо - 8,6; Со - 2,6; K - 7,0; остальное - носитель (табл. 1).

Пример 4

Катализатор готовят методом пропитки носителя массой 100 г, представляющего собой оксид кремния SiO2. Для приготовления совместного пропиточного раствора 48,7 г тетратиомолибдата калия K2MoS4, 30,2 г ацетилацетоната кобальта Со(C5H7O2)2 последовательно растворяют в 200 см3 диметилформамида (CH3)2NC(O)H при температуре 30-50°С. Носитель заливают пропиточным раствором при температуре 35°С и выдерживают в нем в течение 30 мин. Полученный катализатор сушат в токе воздуха при температуре 110°С в течение 4 ч.

Катализатор в прокаленном при 550°С состоянии содержит, мас. %: Мо - 10,0; Со - 3,1; K - 8,1; остальное - носитель (табл. 1).

Пример 5

Катализатор готовят методом последовательной пропитки носителя массой 100 г, представляющего собой смесь оксида алюминия γ-AlO3 (90% мас.) и оксида кремния SiO2 (10% мас.). На первом этапе готовят пропиточный раствор 1, растворяя 52,5 г тетратиомолибдата калия K2MoS4 в 205 см3 этанола С2Н5ОН при температуре 40-60°С.Далее носитель заливают приготовленным пропиточным раствором 1 при температуре 45°С и выдерживают в нем в течение 30 мин. Полученный образец сушат в токе азота N2 при температуре 105°С в течение 4 ч. На втором этапе готовят пропиточный раствор 2, растворяя последовательно 9,3 г гидрокарбоната кобальта 3CoCO3⋅2Со(ОН)2⋅H2O, 7,8 г молочной кислоты С3Н6О3 в 100 см3 этанола С2Н5ОН при температуре 40-60°С. Полученный после сушки в токе азота N2 при температуре 105°С в течение 4 ч образец заливают пропиточным раствором 2 при температуре 45°С и выдерживают в нем в 30 мин. Полученный катализатор сушат в токе азота N2 при температуре 105°С в течение 4 ч.

Катализатор в прокаленном при 550°С состоянии содержит, мас. %: Мо - 10,5; Со - 3,2; K - 8,5; остальное - носитель (табл. 1).

Пример 6

Катализатор готовят методом пропитки носителя массой 100 г, представляющего собой смесь оксида алюминия γ-Al2O3 (85% мас.) и оксида кремния SiO2 (15% мас.). Для приготовления совместного пропиточного раствора 11,6 г гидроксида кобальта Со(ОН)2⋅H2O, 8,3 г гликолевой кислоты С2Н4О3 и 65,6 г тетратиомолибдата калия K2MoS4 последовательно растворяют в 230 см3 этанола С2Н5ОН при температуре 30-50°С. Носитель заливают пропиточным раствором при температуре 30°С и выдерживают в нем в течение 30 мин. Полученный катализатор сушат в токе азота N2 при температуре 80°С в течение 4 ч.

Катализатор в прокаленном при 550°С состоянии содержит, мас. %: Мо - 12,0; Со - 3,7; K - 9,8; остальное - носитель (табл. 1).

Пример 7

Катализатор готовят методом последовательной пропитки носителя массой 100 г, представляющего собой смесь оксида алюминия γ-Al2O3 (95% мас.) и оксида кремния SiO2 (15% мас.). На первом этапе готовят пропиточный раствор 1, растворяя 40,2 г тетратиомолибдата калия K2MoS4 в 180 см3 этанола С2Н5ОН при температуре 30-50°С. Далее носитель заливают приготовленным пропиточным раствором 1 при температуре 40°С и выдерживают в нем в течение 30 мин. Полученный образец сушат в токе азота N2 при температуре 120°С в течение 4 ч. На втором этапе готовят пропиточный раствор 2, растворяя последовательно 7,1 г карбоната кобальта CoCO3, 6,9 г малоновой кислоты С3Н4О4 в 90 см3 этанола С2Н5ОН при температуре 30-50°С. Полученный после сушки в токе азота N2 при температуре 120°С в течение 4 ч образец заливают пропиточным раствором 2 при температуре 40°С и выдерживают в нем в течение 30 мин. Полученный катализатор сушат в токе азота N2 при температуре 120°С в течение 4 ч.

Катализатор в прокаленном при 550°С состоянии содержит, мас. %: Мо - 8,8; Со - 2,7; K - 7,2; остальное - носитель (табл. 1).

Пример 8

Катализатор готовят методом последовательной пропитки носителя массой 100 г, представляющего собой оксид кремния SiO2. На первом этапе готовят пропиточный раствор 1, растворяя 48,7 г тетратиомолибдата калия K2MoS4 в 205 см3 диметилформамида (CH3)2NC(O)H при температуре 30-50°С. Далее носитель заливают приготовленным пропиточным раствором 1 при температуре 30°С и выдерживают в нем в течение 30 мин. Полученный образец сушат в токе воздуха при температуре 110°С в течение 4 ч. На втором этапе готовят пропиточный раствор 2, растворяя 30,2 г ацетилацетоната кобальта Co(C5H7O2)2 в 100 см3 диметилформамида (CH3)2NC(O)H при температуре 30-50°С. Полученный после сушки в токе воздуха при температуре 110°С в течение 4 ч образец заливают пропиточным раствором 2 при температуре 30°С и выдерживают в нем в течение 30 мин. Полученный катализатор сушат в токе воздуха при температуре 110°С в течение 4 ч.

Катализатор в прокаленном при 550°С состоянии содержит, мас. %: Мо - 10,0; Со - 3,1; K - 8,1; остальное - носитель (табл. 1).

Пример 9

Катализатор готовят методом последовательной пропитки носителя массой 100 г, представляющего собой оксид алюминия γ-Al2O3. На первом этапе готовят пропиточный раствор 1, растворяя 38,2 г тетратиомолибдата калия K2MoS4 в 165 см3 ацетонитрила CH3CN при температуре 40-60°С. Далее носитель заливают приготовленным пропиточным раствором 1 при температуре 40°С и выдерживают в нем в течение 30 мин. Полученный образец сушат в токе азота N2 при температуре 95°С в течение 4 ч. На втором этапе готовят пропиточный раствор 2, растворяя последовательно 6,8 г гидрокарбоната кобальта 2CoCO3⋅3Со(ОН)2⋅H2O, 8,5 г яблочной кислоты C4H6O5 в 80 см3 ацетонитрила CH3CN при температуре 40-60°С. Полученный после сушки в токе азота N2 при температуре 95°С в течение 4 ч образец заливают пропиточным раствором 2 при температуре 40°С и выдерживают в нем в течение 30 мин. Полученный катализатор сушат в потоке азота N2 при температуре 95°С в течение 4 ч.

Катализатор в прокаленном при 550°С состоянии содержит, мас. %: Мо -8,5; Со - 2,6; K - 6,9; остальное - носитель (табл. 1).

Пример 10

Катализатор готовят методом пропитки носителя массой 100 г, представляющего собой оксид магния MgO. Для приготовления совместного пропиточного раствора 65,6 г тетратиомолибдата калия K2MoS4 и 13,3 г ацетилацетоната кобальта Со(C5H7O2)2 последовательно растворяют в 130 см диметилформамида (CH3)2NC(O)H при температуре 40-60°С. Носитель заливают пропиточным раствором при температуре 45°С и выдерживают в нем в течение 30 мин. Полученный катализатор сушат в токе воздуха при температуре 110°С в течение 4 ч.

Катализатор в прокаленном при 550°С состоянии содержит, мас. %: Мо - 5,5; Со - 1,7; K - 4,5; остальное - носитель (табл. 1).

Катализаторы испытывали в процессе гидроочистки широкой фракции БКК, с содержанием серы 0,22% мас. и олефинов 26,6% мас. и октановым числом 84,0 п. (по исследовательскому методу). В трубчатый реактор загружали 15 см3 катализатора в виде частиц размером 0,25-0,50 мм, приготовленных путем измельчения и рассеивания исходных гранул катализатора, разбавленного SiC до общего объема 30 см3. Далее катализатор сульфидируют путем нагрева до 400°С в течение 2 ч в токе смеси H2S и Н2 (5 об. % H2S) при объемном расходе смеси 500 ч-1. Условия испытания: давление водорода 1,5 МПа, соотношение водород/сырье 200 нл/л, объемная скорость подачи сырья 1,0 ч-1, температура в реакторе 320°С.

Гидрогенизаты отделяли от водорода в сепараторах высокого и низкого давления, затем подвергали обработке 10%-ным раствором NaOH в течение 15 мин, отмывали дистиллированной водой до нейтральной реакции промывных вод, высушивали над прокаленным CaCl2 Содержание серы в сырье и полученных гидрогенизатах определяли согласно ГОСТ Р 52660, содержание олефиновых углеводородов - по ГОСТ 2070, октановое число -исследовательским методом по ГОСТ 8226.

Селективность катализаторов в отношении реакций гидрообессеривания оценивался по величине ГДС/ГИДО селективности (S), рассчитанному по формуле:

где xS и хОУ - конверсия серосодержащих соединений и олефинов, соответственно %.

Результаты испытаний катализаторов представлены в табл. 2.

Катализаторы, приготовленные заявляемым способом, превосходят по активности и селективности прототип. Показатели процесса при гидроочистке БКК позволяют сделать вывод о высокой эффективности заявляемых способов приготовления катализаторов селективной гидроочистки олефинсодержащего углеводородного сырья.

1. Способ приготовления катализатора селективной гидроочистки олефинсодержащего углеводородного сырья методом пропитки пористого носителя по влагоемкости растворами соединений молибдена, кобальта и калия в органическом растворителе, отличающийся тем, что в качестве соединения молибдена и калия используют K2MoS4, а в качестве соединения кобальта используют его органический комплексонат, содержащий не менее двух атомов кислорода и не менее двух атомов углерода; при этом содержание в прокаленном при 550°С катализаторе составляет Мо - 5-12 мас. %, Со - 0,5-4 мас. %, К-3-10 мас. %.

2. Способ приготовления катализатора по п. 1, отличающийся тем, что в качестве пористого носителя используют Al2O3, SiO2, их композиты или MgO.

3. Способ приготовления катализатора по п. 1, отличающийся тем, что в качестве органического комплексоната используют один из ряда цитрат, ацетилацетонат, тартрат, лактат, гликолат, малонат или малат.

4. Способ приготовления катализатора по п. 3, отличающийся тем, что органический комплексонат кобальта формируется путем взаимодействия соединения кобальта из ряда гидроксид кобальта Со(ОН)2⋅H2O, кобальт углекислый CoCO3, кобальт углекислый основной 2СоСО3⋅3Со(ОН)2⋅H2O с органической кислотой из ряда винная, молочная, гликолевая, малоновая, яблочная.

5. Способ приготовления катализатора по п. 1, отличающийся тем, что в качестве органического растворителя используют этанол, метанол, диметилформамид и ацетонитрил.

6. Способ приготовления катализатора по п. 1, отличающийся тем, что после пропитки катализатор сушат при температуре 80-150°С в потоке воздуха или азота.

7. Способ приготовления катализатора по п. 1, отличающийся тем, что после пропитки пористого носителя раствором K2MoS4 в органическом растворителе катализатор подвергается сушке при температуре 80-150°С в потоке воздуха или азота, затем пропитывается раствором органического комплексоната кобальта.



 

Похожие патенты:
Изобретение относится к области нефтепереработки, конкретно к способу совместной гидрогенизационной переработки растительного и нефтяного сырья с получением реактивного топлива.

Объектом изобретения является катализатор для гидроочистки и/или гидрокрекинга углеводородных фракций, способ его получения и применение. Катализатор содержит подложку на основе оксида алюминия, или оксида кремния, или алюмосиликата, по меньшей мере один элемент группы VIII, по меньшей мере один элемент группы VIB и по меньшей мере одну добавку, выбранную из Γ-валеролактона, 4-гидроксивалериановой кислоты, 2-пентеновой кислоты, 3-пентеновой кислоты или 4-пентеновой кислоты.

Изобретение относится к способам приготовления катализаторов, предназначенных для получения дизельного топлива с низким содержанием серы. Описан способ приготовления катализатора, заключающийся в пропитке носителя водным раствором, одновременно содержащим биметаллические комплексные соединения [Со(H2O)2(C6H5O7)]2[Mo4O11(C6H5O7)2] и Со2[H2P2Mo5O23] с последующей сушкой и сульфидированием катализатора.

Изобретение относится к способу приготовления катализатора гидроочистки нефтяных фракций, включающему пропитку носителя раствором соединений металлов VI и VIII групп.

Изобретение относится к способу приготовления катализатора гидроочистки нефтяных фракций, включающему пропитку носителя раствором соединений металлов VI группы и оксикарбоната никеля или кобальта, из совместного пропиточного раствора, содержащего фосфорно-молибденовый или фосфорно-вольфрамовый гетерополикомплекс и ионы металлов никеля или кобальта Me2+.

Изобретение относится к каталитической композиции для гидроочистки, содержащей обожженный формованный материал подложки из неорганического оксида, пропитанный в одну стадию пропитки никельсодержащим или кобальтсодержащим компонентом, молибденсодержащим компонентом и фосфорсодержащим компонентом и высушенный без обжига, и в который включена добавка в виде соединения ацетоуксусной кислоты, причем данная каталитическая композиция является несульфидированной.

Настоящее изобретение относится к дисперсному катализатору облагораживания тяжелого нефтяного сырья, представляющему из себя наночастицы на основе молибденсодержащих фаз, формирующемуся «in situ» при облагораживании тяжелого нефтяного сырья в присутствии воды, согласно изобретению катализатор дополнительно содержит наночастицы сокатализатора на основе Fe, Co или Ni и имеет состав MoS2/MoO2 + MexOy и/или MemSn, с содержанием фазы MoS2 3–78 мас.

Разработан активный катализатор гидрообработки, предназначенный для использования в процессах конверсии углеводородов: гидроденитрификации, гидрообессеривания, гидродеметаллирования, гидродесиликации, гидродеароматизации, гидроизомеризации, гидроочистки, гидрофайнинга и гидрокрекинга.
Предложены катализатор, пригодный для удаления мышьяка из углеводородного сырья, способ его получения и способ гидроочистки углеводородного сырья, содержащего соединения мышьяка.

Изобретение относится к области производства катализаторов гидроочистки. Описан катализатор гидроочистки вакуумного газойля, состоящий из MoO3, WO3 и NiO, содержание в прокаленном катализаторе MoO3 составляет 1,5-7,5 мас.

Изобретение относится к катализаторам для очистки хвостовых газов. Предложен носитель катализатора очистки хвостового газа, образующегося в процессе синтеза оксалата посредством связывания СО, состоящий из Al2O3 и имеющий бимодальное распределение пор по размерам, имеющее первый пик при 2-10 нм и второй пик при 10-50 нм, и указанный носитель состоит из α-Al2O3 и γ- Al2O3, и α-Al2O3 составляет от 50 до 99 вес.

Изобретение относится к катализаторам для очистки хвостовых газов. Предложен носитель катализатора очистки хвостового газа, образующегося в процессе синтеза оксалата посредством связывания СО, состоящий из Al2O3 и имеющий бимодальное распределение пор по размерам, имеющее первый пик при 2-10 нм и второй пик при 10-50 нм, и указанный носитель состоит из α-Al2O3 и γ- Al2O3, и α-Al2O3 составляет от 50 до 99 вес.

Изобретение относится к способу получения твердых растворов со структурой шпинели на основе ферритов и хромитов переходных элементов и может найти применение в химической промышленности в процессах органического синтеза для производства бутадиена и углеводородов из синтез-газа.

Изобретение относится к способу получения катализатора полимеризации. Описан способ для получения катализатора полимеризации с низкими выбросами высокоактивных летучих органических соединений (HRVOC), включающий следующие этапы:(a) обжиг кремнеземного носителя при температурах в диапазоне от около 100°C до около 500°C для формирования предварительно обожженного кремнеземного носителя;(b) приведение в контакт предварительно обожженного кремнеземного носителя с изопропилатом титана для формирования титанированного носителя; (c) после окончания этапа b) приведение в контакт титанированного носителя с полиолом для формирования связанного с полиолом титанированного носителя (PATS);(d) приведение в контакт упомянутого связанного с полиолом титанированного носителя с ацетиацетонатом хрома (III) для формирования прекурсора катализатора полимеризации;(e) высушивание прекурсора катализатора полимеризации для формирования высушенного прекурсора катализатора полимеризации; и (f) обжиг высушенного предшественника катализатора полимеризации для получения катализатора полимеризации, причем в течение обжига высушенного прекурсора катализатора полимеризации выбросы HRVOC составляют менее 0,1 мас.%.
Изобретение относится к способу получения оксидного катализатора и способу получения ненасыщенного нитрила. Способ получения оксидного катализатора, предназначенного для газофазного каталитического аммоксидирования пропана или изобутана и содержащего Mo, V, Sb, Nb и кремнезем, включает стадию приготовления исходного материала, содержащую субстадию (I) получения водной жидкой смеси (A), содержащей Mo, V и Sb; субстадию (II) добавления пероксида водорода к водной жидкой смеси (A), способствуя тем самым окислению водной жидкой смеси (A) и получению водной жидкой смеси (A'); и субстадию (III) смешивания водной жидкой смеси (A'), Nb-содержащего исходного жидкого материала (B) и исходного материала носителя, содержащего кремнезем, и получения тем самым водной жидкой смеси (C); стадию сушки водной жидкой смеси (C) и получения тем самым сухого порошка и стадию обжига сухого порошка в атмосфере инертного газа, где время, прошедшее от добавления пероксида водорода к водной жидкой смеси (A) до смешивания с ней Nb-содержащего исходного жидкого материала (B), составляет менее чем 5 минут, и водная жидкая смесь (A') перед подверганием субстадии (III) имеет окислительно-восстановительный потенциал от 150 до 350 мВ.

Изобретение относится к катализатору, предназначенному для синтеза оксалата посредством реакции связывания СО. Данный катализатор включает (a) активный компонент, содержащий палладий (Pd) либо его оксид; (b) вспомогательное вещество, содержащее вспомогательный элемент, выбранный из группы, состоящей из никеля, кобальта, марганца, циркония, церия, лантана, молибдена, бария, ванадия, титана, железа, иттрия, ниобия, вольфрама, олова и висмута; и (c) носитель, состоящий из полых микросфер из α-Al2O3.
Изобретение относится к катализатору для реакции аммоксидирования в псевдоожиженном слое, содержащему диоксид кремния и оксид металла, где композит из диоксида кремния и оксида металла описывается следующей формулой (1): Mo12BiaFebNicMgdCoeCefCrgZnhXiOj/(SiO2)A (1), а также к способу его производства и к способу производства акрилонитрила при использовании катализатора формулы (1) для реакции аммоксидирования.

В рамках настоящего изобретения предлагается катализатор карбонилирования для синтеза оксалата из монооксида углерода (CO) и нитрита в газовой фазе, включающий: (a) активный компонент, содержащий частицы палладия (Pd), в количестве от 0,01 до 1,00 вес.%, причем частицы Pd обладают степенью дисперсии от 20 до 50% и средним размером частиц от 2,5 до 4,0 нм; (b) вспомогательное вещество в количестве от 0,01 до 12 вес.%, причем вспомогательным элементом является щелочной металл либо щелочноземельный металл; от 0,01 до 11 вес.%, причем вспомогательный элемент выбран из группы, состоящей из IIB, IVB, VB, VIIB, VIII, IIIA и IVA; или от 0,01 до 10 вес.%, причем вспомогательным элементом является лантаноид; (c) носитель, содержащий оксид алюминия, и в котором по меньшей мере 90 вес.% оксида алюминия находится в форме альфа-оксида алюминия, и в котором соотношение мостиковой адсорбции СО к линейной адсорбции СО на катализаторе составляет от 1,8 до 4,3.

Настоящее изобретение относится к способу получения катализатора процесса алкилирования парафинов олефинами, включающему в себя деактивацию его кислотных центров, причем в качестве катализатора используют кристаллический цеолит в водородной форме, деактивацию проводят путем его обработки в условиях алкилирования смесью парафинов С4-С5 и олефинов С2-С5, содержащей до 5% олефинов С2-С5 и 95% изопарафиновых углеводородов, до момента, пока на выходе реактора не появляются непрореагировавшие олефины, с последующей обработкой цеолита растворами солей щелочных или щелочно-земельных металлов и высокотемпературной обработкой в окислительной среде.

Изобретение относится к способу приготовления катализатора гидроочистки нефтяных фракций, включающему пропитку носителя раствором соединений металлов VI группы и оксикарбоната никеля или кобальта, из совместного пропиточного раствора, содержащего фосфорно-молибденовый или фосфорно-вольфрамовый гетерополикомплекс и ионы металлов никеля или кобальта Me2+.

Объектом изобретения является катализатор для гидроочистки и/или гидрокрекинга углеводородных фракций, способ его получения и применение. Катализатор содержит подложку на основе оксида алюминия, или оксида кремния, или алюмосиликата, по меньшей мере один элемент группы VIII, по меньшей мере один элемент группы VIB и по меньшей мере одну добавку, выбранную из Γ-валеролактона, 4-гидроксивалериановой кислоты, 2-пентеновой кислоты, 3-пентеновой кислоты или 4-пентеновой кислоты.

Изобретение относится к способу приготовления катализатора селективной гидроочистки олефинсодержащего углеводородного сырья. Способ включает пропитку пористого носителя по влагоемкости растворами K2MoS4 и органического комплексоната кобальта, содержащего не менее двух атомов кислорода и не менее двух атомов углерода в органическом растворителе. Содержание в прокаленном при 550°С катализаторе составляет в мас.: Мо 5-12, Со 0,5-4, К 3-10 и остальное - носитель. Технический результат – получение селективного катализатора, обладающего высокой гидродесульфуризующей и низкой гидрирующей функциями, который позволяет проводить селективную гидроочистку сернистого олефинсодержащего углеводородного сырья с получением продукта, удовлетворяющего требованиям к компонентам товарных бензинов, при минимальной потере октанового числа. 6 з.п. ф-лы, 2 табл., 10 пр.

Наверх