Способ сварки трением трубчатых деталей



Способ сварки трением трубчатых деталей
Способ сварки трением трубчатых деталей
Способ сварки трением трубчатых деталей
Способ сварки трением трубчатых деталей
Способ сварки трением трубчатых деталей
Способ сварки трением трубчатых деталей
Способ сварки трением трубчатых деталей
Способ сварки трением трубчатых деталей
Способ сварки трением трубчатых деталей
B23K101/04 - Пайка или распаивание; сварка; плакирование или нанесение покрытий пайкой или сваркой; резка путем местного нагрева, например газопламенная резка; обработка металла лазерным лучом (изготовление изделий с металлическими покрытиями экструдированием металла B21C 23/22; нанесение облицовки или покрытий литьем B22D 19/08; литье погружением B22D 23/04; изготовление составных слоистых материалов путем спекания металлического порошка B22F 7/00; устройства для копирования и регулирования на металлообрабатывающих станках B23Q; покрытие металлов или материалов металлами, не отнесенными к другим классам C23C; горелки F23D)

Владельцы патента RU 2705833:

Открытое акционерное общество "Завод бурового оборудования" (RU)

Изобретение может быть использовано для получения сваркой трением соединения трубчатых деталей бурильного замка – ниппеля и муфты с трубой. Устанавливают деталь замка и трубу в упор торцами. На одной из свариваемых деталей у сопрягаемого торца предварительно выполняют кольцевой выступ с конической поверхностью, а на другой - ответную коническую поверхность. Устанавливают детали с образованием между их коническими поверхностями диаметрального зазора, который при приложении давления нагрева ликвидируют. Осуществляют вращение детали замка с одновременным приложением к ней давления нагрева при неподвижной трубе, а после остановки вращения – давления проковки для посадки упомянутых конических поверхностей с натягом. Осевую силу затяжки конического соединения, создающей натяг, определяют по среднему контактному давлению qm сопрягаемых конических поверхностей, исходя из совместного действия разностей предельных значений нагрузок растяжения и кручения сечений сварного соединения и цельного тела трубы при условии, что qm≤0,5σт. Синхронизируют процессы сварки и затяжки конического соединения. Совместная прочность сварного и конического соединения по нагрузкам растяжения, кручения и знакопеременного изгиба не уступает прочности трубы с цельным телом и высаженными концами. 2 з.п. ф-лы, 4 ил.

 

Изобретение относится к буровой технике и касается способа сварки трубчатых деталей, преимущественно бурильных труб с деталями бурильного замка - ниппелем и муфтой.

Известен наиболее близкий аналог, принятый за прототип (см. Лачинян Л.А. Патент RU 2366552, МПК В23К 20/12, Соединение трубчатых деталей сваркой трением и способ сварки трением соединения трубчатых деталей. Опубликовано 10.09.2009).

Этот способ сварки трением соединения трубчатых деталей, содержащего деталь замка и трубу с сопрягаемыми свариваемыми торцами, включающий установку их в упор торцами, вращение детали замка с одновременным приложением к ней давления нагрева при неподвижной трубе, а после остановки вращения - давления проковки, отличается тем, что на детали замка со стороны сопрягаемого торца предварительно выполняют кольцевой выступ с наружной конической поверхностью, а на трубе - ответную внутреннюю коническую поверхность, устанавливают их торцами в упор с образованием между их коническими поверхностями диаметрального зазора, который при приложении давления нагрева ликвидируют, а давлением проковки обеспечивают посадку упомянутых конических поверхностей с гарантированным натягом.

Недостатки данного способа заключаются в том, что, во-первых, стандартный гарантированный натяг (см. ГОСТ 25347-82) выбран только с целью повышения предела усталости по знакопеременному изгибу сварного соединения в то время, как труба, при расточке концов для образования конического соединения, теряет часть толщины стенки и соответственно несущей способности бурильной трубы по нагрузке растяжения и крутящего момента в сварном стыке, что соответственно приводит к ограничению до 20% предельной глубины скважины, достигаемой при бурении колонной данного типоразмера бурильных труб с изначальной (цельной) толщиной стенки.

Во-вторых, выполняя одновременно два различных процесса: соединение сваркой торцов трубы с деталью замка и затяжку конического соединения, способ не содержит условия их синхронизации, в результате чего могут быть нарушены режимы этих процессов и качество обоих соединений.

Задача изобретения состоит в том, чтобы выполняемые способом процессы были синхронизированы и совместная прочность сварного и конического соединения по нагрузкам растяжения, крутящего момента и знакопеременного изгиба не уступала прочности трубы с цельным телом и высаженными концами.

Для решения этой задачи в способе сварки трением соединения трубчатых деталей, содержащего деталь замка и трубу с сопрягаемыми свариваемыми торцами, причем в первом варианте способа наружный диаметр замка равен наружному диаметру трубы, а во втором - он больше ее наружного диаметра, включающем установку их в упор торцами, вращение детали замка с одновременным приложением к ней давления нагрева при неподвижной трубе, а после остановки вращения - давления проковки, при этом в первом варианте на детали замка у сопрягаемого торца предварительно выполняют кольцевой выступ с наружной конической поверхностью, а на трубе ответную внутреннюю коническую поверхность, а во втором, наоборот, - кольцевой выступ выполняют с внутренней конической поверхностью, а на трубе ответную наружную коническую поверхность, затем устанавливают детали с образованием между их коническими поверхностями диаметрального зазора, который при приложении давления нагрева ликвидируют, а давлением проковки обеспечивают посадку упомянутых конических поверхностей с натягом, отличающийся тем, что осевую силу затяжки конического соединения, создающей натяг, определяют по среднему контактному давлению qm сопрягаемых конических поверхностей исходя из совместного действии разностей предельных значений нагрузок растяжения и кручения сечений сварного соединения и цельного тела трубы при условии, что qm≤0,5σт, причем, задавая конусность конического соединения как отношение его натяга к длине осадки в процессе операции давления проковки свариваемых торцов трубы и детали замка, синхронизируют процессы сварки и затяжки этого соединения.

Изобретение иллюстрируется чертежами, где изображены:

Для первого варианта способа:

фиг. 1 - соединение трубчатых деталей до сварки трением;

фиг. 2 - соединение трубчатых деталей после сварки трением.

Для второго варианта способа:

фиг. 3 - соединение трубчатых деталей до сварки трением;

фиг. 4 - соединение трубчатых деталей после сварки трением.

Для первого варианта способа (фиг. 1 и фиг. 2) на ниппеле 1 выполняют кольцевой выступ 3 с наружной конической проточкой 4, а на трубе 2 - ответную внутреннюю коническую расточку 5. Ниппель 1 устанавливают в упор сопрягаемыми торцами 6 ниппеля 1 и трубы 2, образуя при этом диаметральный зазор 7 между упомянутыми коническими поверхностями, который ликвидируют при выполнении операции давления нагрева, а при последующей операции давления проковки образуют их посадку с натягом, создаваемым силой затяжки, которую определяют по среднему контактному давлению qm сопрягаемых конических поверхностей, исходя из совместного действия разностей предельных значений нагрузок растяжения и кручения сечений сварного соединения и цельного тела трубы с синхронизацией величин осадки деталей при сварке и осевого перемещения конических поверхностей соединения при затяжке.

Для второго варианта способа (фиг. 3 и фиг. 4) на ниппеле 1 выполнен кольцевой выступ 3 с внутренней конической расточкой 4, а на трубе 2 - ответная наружная коническая проточка 5. Ниппель 1 устанавливают в упор сопрягаемыми торцами 6 ниппеля 1 и трубы 2, образуя при этом диаметральный зазор 7 между упомянутыми коническими поверхностями, который ликвидируют при выполнении операции давления нагрева, а при последующей операции давления проковки образуют их посадку с натягом, создаваемым силой затяжки, которую определяют по среднему контактному давлению qm сопрягаемых конических поверхностей, исходя из совместного действии разностей предельных значений нагрузок растяжения и кручения сечений сварного соединения и цельного тела трубы с синхронизацией величин осадки деталей при сварке и осевого перемещения конических поверхностей соединения при затяжке.

Заявляемый способ позволяет решить эту задачу.

Действительно, в заявляемом способе в результате того, что осевую силу затяжки Qз конического соединения, создающей натяг, определяют разностью предельных значений нагрузок растяжения и кручения сечений трубы в цельном теле и в сварном соединении, совместные предельные нагрузки растяжения и кручения конического и сварного соединения не уступают аналогичным нагрузкам в цельном теле трубы, причем благодаря тому, что конусность конического соединения принимают как отношение его натяга к длине осадки в процессе операции давления проковки свариваемых торцов трубы и детали замка, синхронизируют процессы сварки и затяжки этого соединения.

Таким образом, происходит повышение прочности сварного шва, не уступающей прочности цельного тела трубы.

Пример реализации способа сварки трением трубчатых деталей для его первого варианта.

Для примера (фиг. 1) принимаем параметры сварного соединения деталей трубы и ниппеля приварного замка наиболее распространенной в практике геологоразведочного бурения бурильной трубы ТБСУ 63,5 мм с внутренним диаметром 54,5 мм (толщина стенки 4,5 мм) и внутренним диаметром ниппеля 28 мм (см. ГОСТ Р 51245-99). Материал трубы - сталь 36Г2С, группа прочности К (σт=490 МПа), материал ниппеля - сталь 40ХН.

В заявляемой конструкции (фиг. 1 и фиг. 2) толщину стенки свариваемых концов трубы 2 и ниппеля 1 принимаем равной 3,8 мм, т.е. концы деталей перед сваркой растачиваем до диаметра dсв=55,9 мм, а на конце ниппеля 1 создаем ответный торец с тем же наружным и внутренним диаметром, в результате чего площадь сечения торцов свариваемых деталей составит 712 мм2.

Согласно рекомендациям, основанным на международном опыте, были определены расчетные параметры режимов технологического процесса сварки, причем величина осадки уточнялась экспериментально (см. Сварка трением: Справочник / В.К. Лебедев, И.А. Черненко, Р. Михальски и др. - Л.: Машиностроение. Ленингр. отд-ние, 1987. - 236 с. ил.). В результате давление нагрева и осевое перемещение с вращением соответственно составили 1906 кгс и 8,6 мм, то же при давлении проковки после остановки вращения 3800 кгс и 1,4 мм.

Суммарная осадка деталей в процессе сварки 8,6+1,4=10 мм (фиг. 2).

Сначала рассчитываем наибольший натяг для цилиндрического соединения, диаметр которого на контакте деталей равен dсв=55,9 мм (принятый внутренний диаметр трубы под сварку) из следующего выражения (см. Биргер И.А. и др. Расчет на прочность деталей машин: Справочник/ И.А. Биргер, Б.Ф. Шорр, Г.Б. Иосилевич. - 4-е изд., перераб. и доп. - М.: Машиностроение, 1993, 640 с. ил.):

где:

dсв=55,9 - диаметр цилиндрического соединения на контакте соединяемых деталей, мм;

c1=1,9 и c2=2,0 - коэффициенты;

Е=2,0×104 - модуль упругости стали, кгс/мм2;

d2=63,5 - наружный диаметр цилиндрического соединения, мм;

Внутренний диаметр ниппеля d1=28 мм;

Величины c1 и c2 (с учетом отношения d1/dсв) определяем по табл. 2 (см. там же). Подставив значения величин, входящих в выражение (1), имеем расчетный натяг в соединении для данного цилиндрического соединения:

мм

Полученный натяг затем используем для создания конического соединения вместо цилиндрического, обеспечивающего такой же натяг при его затяжке.

Учитывая, что длина хода детали замка при сварке в процессе давления проковки составляет 1,4 мм, для обеспечения синхронизации этого процесса с процессом затяжки конического соединения, принимаем конусность конического соединения равную 0,06/1,4=0,0428 (1:23,36). Имея минимальный внутренний диаметр трубы равный 54,5 мм, находим длину конического соединения из следующего уравнения

(55,9-54,5)/lк с=0,0428 или 1,4/lк с=0,0428,

где:

lк с - длина конического соединения, мм.

Откуда lк с=1,4/0,0428=32,7 мм.

Средний диаметр конического соединения равен

(55,9+54,5)/2=55,2 мм

При установке деталей торцами в упор перед сваркой, конус ниппеля вводят в конус трубы на длину 32,7-8,6=24,1 мм, поскольку при операции давления нагрева осадка деталей равна 8,6 мм. При этом диаметральный зазор между сопрягаемыми коническими поверхностями ликвидируют в процессе операции давления нагрева, а при операции давления проковки с осадкой 1,4 мм производят затяжку конического соединения.

Для определения силы затяжки конического соединения сначала находим разность Qp нагрузок растяжения для трубы в цельном теле и в сварном шве и разность Мк моментов кручения при этом:

где:

Sцт и Sсс - площадь сечения соответственно цельного тела и сварного соединения трубы, см2.

где:

Wцт и Wcc - моменты сопротивления при кручении соответственно цельного тела и сварного соединения трубы, см3.

Определяем среднее контактное давление в коническом соединении при совместном действии разностей предельных значений сил растяжения и кручения сечений сварного соединения и цельного тела трубы (см. Биргер И.А. и др. Расчет на прочность деталей машин: Справочник / И.А. Биргер, Б.Ф. Шорр, Г.Б. Иосилевич - 4-е изд., перераб. и доп. - М.: Машиностроение, 1993, 640 с: ил.):

где:

d=5,52 - средний диаметр конического соединения, см;

μ=0,15 - коэффициент трения.

Подставляя значения величин, входящих в выражение (4), имеем

Условие qm≤0,5σт верно, так как qm=98; 0,5σт=0,5×490=245; 98<245.

Определяем силу затяжки конического соединения (см. там же) по среднему контактному давлению в случае совместного действии разностей предельных значений сил растяжения и кручения сварного соединения и цельного тела

Имея силу затяжки конического соединения, определяем суммарную силу проковки в технологическом процессе сварки:

3800+8480=12280 кгс=120 кН

Таким образом, в первом варианте предлагаемого способа выполняемые процессы синхронизированы, а совместная прочность сварного и конического соединения по нагрузкам растяжения, кручения и знакопеременного изгиба не уступает прочности трубы с цельным телом и высаженными концами.

Пример реализации способа сварки трением трубчатых деталей для его второго варианта.

Для примера (фиг. 3) принимаем параметры сварного соединения деталей трубы и ниппеля приварного замка бурильной трубы ПН 114×9 с наружной высадкой и толщиной стенки трубы 8,6 мм, наружный и внутренний диаметр высаженных концов соответственно 130 и 94,5 мм (см. ГОСТ Р 59278-92, табл. 2), предел текучести материала трубы (группа прочности Л) 655 МПа (см. там же, с. 12) и замка 833 МПа (см. ГОСТ 27834-95).

В заявляемой конструкции (фиг. 3 и 4) толщину стенки свариваемых концов трубы 2 и ниппеля 1 принимаем равной 7,1 мм. Для этого конец трубы перед сваркой протачиваем до диаметра dсв=111 мм, а на конце ниппеля 1 создаем ответный торец с тем же наружным и внутренним диаметром, в результате чего площадь сечения торцов свариваемых деталей составит 2316 мм2.

Согласно упомянутым выше рекомендациям, основанным на международном опыте, расчетные параметры режимов технологического процесса сварки уточнялись экспериментально. В результате давление нагрева с вращением и осевое перемещение соответственно составили 6640 кгс и 12,0 мм, то же при проковке после остановки вращения - 13280 кгс и 3,0 мм. Суммарная осадка деталей в процессе сварки 12,0+3,0=15 мм (фиг. 3).

Сначала из выражения (1) рассчитываем наибольший натяг для цилиндрического соединения, диаметр которого на контакте деталей равен dсв=111 мм (принятый наружный диаметр трубы под сварку). Входящие в это выражение величины в данном случае имеют следующие значения:

dсв=111 - диаметр цилиндрического соединения на контакте соединяемых деталей, мм;

c1=4,25 и с2=4,85 - коэффициенты;

Е=2,0×104 - модуль упругости стали, кгс/мм2;

d1=96,8 и d2=130 - внутренний и наружный диаметры цилиндрического соединения, мм.

Величины c1 и с2 (с учетом отношения d1/d) определяем по табл. 2 (см. там же).

Подставив значения величин, входящих в выражение (1), имеем расчетный натяг в соединении для данного цилиндрического соединения

мм

который затем используем для создания конического соединения вместо цилиндрического, обеспечивающего такой же натяг при его затяжке.

Учитывая, что длина хода детали замка при сварке в процессе давления проковки составляет 3,0 мм, для обеспечения синхронизации этого процесса с процессом затяжки конического соединения принимаем конусность конического соединения равную 0,455/3,0=0,1516 (1:6,6). Имея максимальный наружный диаметр трубы равный 114 мм, находим длину конического соединения из следующего уравнения

(114-111)/lк с=0,1516 или 3,0/lк с=0,1516 мм.

где:

lкс - длина конического соединения, мм.

Откуда lкс=3,0/0,1516=19,8, мм.

Средний диаметр конического соединения равен (111+114):2=112,5 мм.

При установке деталей торцами в упор перед сваркой, конус трубы вводят в конус ниппеля на длину 19,8-12,0=7,8 мм, поскольку при операции давления нагрева осадка деталей равна 12,0 мм. При этом диаметральный зазор между сопрягаемыми коническими поверхностями в процессе операции давления нагрева ликвидируют, а при операции давления проковки с осадкой 3,0 мм производят затяжку конического соединения.

Для определения силы затяжки конического соединения сначала находим разность Qp нагрузок растяжения для трубы в цельном теле и в сварном шве из выражения (2) и разность Мк моментов кручения при том же условии, из выражения (3):

Qp=(Sцт-Sсстт=(2846-2316) 66,8=35404 кгс,

где:

Sцт и Sсс - площадь сечения соответственно цельного тела и сварного соединения трубы, см2.

Мк=(Wцт-Wсстт=(142,2-115,3)66,8=1797 кгссм,

где:

Wцт и Wсс - моменты сопротивления при кручении соответственно цельного тела и сварного соединения трубы, см3.

Определяем среднее контактное давление в коническом соединении при совместном действии разностей предельных значений сил растяжения и кручения сечений сварного соединения и цельного тела трубы из выражения (4)

Условие qm≤0,5σт верно, так как qm=331; 0,5 σт=0,5×655=327,5; 331≈327,5.

Определяем силу затяжки конического соединения из выражения (5) по среднему контактному давлению:

Qз=qmπdμlкс=3375×3,14×11,25×0,15×1,98=35088 кгс

Имея силу затяжки конического соединения, определяем суммарную силу проковки в технологическом процессе сварки:

13280+35088=48368 кгс=474 кН

Таким образом, во втором варианте предлагаемого способа, как и в первом, выполняемые процессы синхронизированы, а совместная прочность сварного и конического соединения по нагрузкам растяжения, кручения и знакопеременного изгиба не уступает прочности трубы с цельным телом и высаженными концами.

1. Способ получения сваркой трением соединения трубчатых деталей, содержащего деталь замка и трубу с сопрягаемыми свариваемыми торцами, включающий установку их в упор торцами, вращение детали замка с одновременным приложением к ней давления нагрева при неподвижной трубе, а после остановки вращения - давления проковки, при этом на одной из свариваемых деталей у сопрягаемого торца предварительно выполняют кольцевой выступ с конической поверхностью, а на другой - ответную коническую поверхность, затем устанавливают детали с образованием между их коническими поверхностями диаметрального зазора, который при приложении давления нагрева ликвидируют, а давлением проковки обеспечивают посадку упомянутых конических поверхностей с натягом, отличающийся тем, что осевую силу затяжки конического соединения, создающей натяг, определяют по среднему контактному давлению qm сопрягаемых конических поверхностей исходя из совместного действия разностей предельных значений нагрузок растяжения и кручения сечений сварного соединения и цельного тела трубы при условии, что qm≤0,5σт, причем, принимая конусность конического соединения как отношение его натяга к длине осадки в процессе приложения давления проковки к свариваемым торцам трубы и детали замка, синхронизируют процессы сварки и затяжки этого соединения.

2. Способ по п. 1, отличающийся тем, что на детали замка с наружным диаметром, равным наружному диаметру трубы, кольцевой выступ выполняют с наружной конической поверхностью, а на трубе выполняют ответную внутреннюю коническую поверхность.

3. Способ по п. 1, отличающийся тем, что на детали замка с диаметром больше наружного диаметра трубы кольцевой выступ выполняют с внутренней конической поверхностью, а на трубе выполняют ответную наружную коническую поверхность.



 

Похожие патенты:

Изобретение относится к автомобильной промышленности. Способ включает следующие отдельные рабочие этапы: изготовление фланца (2) с внутренним профилем (2а) с возможностью образования места посадки борта шины; изготовление обода, с одной стороны, с внешним профилем (1а) с возможностью образования места посадки борта шины и, с другой стороны, с кольцевой торцевой поверхностью (1b) для сборки с частью (2b) фланца (2); сборка фланца (2) с ободом (1) в месте (2а) посадки указанного фланца (2) и кольцевой торцевой поверхности (1b) обода (1); обод (1) выполнен согласно следующим последовательным операциям: операция (P1) производства кольцевой торцевой поверхности (1b) без сварки; затем операция (P2) расширения указанной кольцевой торцевой поверхности (1b) до размеров конечного обода в один этап; затем операция (P3) холодного или горячего флоспининга кольцевой торцевой поверхности (1b) так, чтобы получить обод (1) в его конечной форме и профиле, содержащем заплечик, только на стороне, которая не будет приварена к фланцу (2).

Изобретение может быть использовано для соединения сваркой трением стыков большой протяженности, преимущественно, листовых элементов и узлов конструкций из алюминиевых или магниевых сплавов.

Изобретение может быть использовано при изготовлении сварных конструкций и полуфабрикатов, в том числе, из алюминиевых сплавов, сваркой трением с перемешиванием. Предварительно проводят одностороннее утолщение свариваемых кромок деталей путем их одновременной холодной осадки.

Изобретение может быть использовано при стыковом соединении деталей из алюминиевых сплавов, имеющих низкую свариваемость. Вращающийся инструмент, состоящий из наконечника в виде тела вращения и заплечика, погружают в стык свариваемых деталей до контакта заплечика с их поверхностью и выдерживают.

Изобретение относится к области машиностроения и может быть использовано при изготовлении электрической машины, содержащей литую деталь с расположенным в ней статором.

Изобретение может быть использовано для получения стыковых соединений алюминиевых сплавов, имеющих низкую свариваемость - высокопрочных алюминий-литиевых сплавов системы Al-Cu-Li.

Изобретение может быть использовано при изготовлении сварных конструкций из алюминиевых полуфабрикатов переменной толщины методом сварки трением с перемешиванием.

Изобретение может быть использовано при получении сваркой трением изделий с пересекающимися соединениями. Вставка (106) предназначена для заполнения отверстия (404), образованного в пересекающихся сварных соединениях при сварке трением с перемешиванием объекта (400).

Группа изобретений относится к узлу подрамника для обеспечения опоры для пары колес транспортного средства. Способ изготовления подрамника из легкого металла для транспортного средства, согласно которому осуществляют экструдирование основания, кронштейна рычага подвески, крепежной опоры.

Группа изобретений относится к узлу подрамника для обеспечения опоры для пары колес транспортного средства. Способ изготовления подрамника из легкого металла для транспортного средства, согласно которому осуществляют экструдирование основания, кронштейна рычага подвески, крепежной опоры.

Изобретение относится к способу подготовки листового металла c предварительно нанесенным покрытием для его сварки с другим листовым металлом с предварительно нанесенным покрытием, листовому металлу и способу изготовления сварной заготовки.
Изобретение может быть использовано при нанесении жаростойких и износостойких слоев на детали из титана или титановых сплавов, работающих при повышенных температурах и в условиях абразивного износа.

Изобретение предназначено для орбитальной обработки неповоротных стыков труб, в частности сварки, резки, обработки кромок, зачистки. Гибкая составная каретка состоит из по меньшей мере двух шарнирно соединенных составных частей, соединенных друг с другом последовательно в одном порядке.

Изобретения могут быть использованы для сварки неповоротных стыков магистральных трубопроводов. Осуществляют V-образную разделку кромок свариваемых стыков частей магистрального трубопровода и производят сборку частей магистрального трубопровода на внутреннем центраторе без зазора между притуплениями свариваемых стыков.

Изобретение предназначено для пайки теплообменника, содержащего выполненные из нержавеющей стали наружную оболочку с переходным кольцом и внутреннюю оболочку с ребрами, имеющие конусную поверхность и выполненные из стали с разным коэффициентом термического расширения (КТР).

Изобретение относится к элементу (1) вала турбомашины (2), способу его изготовления и турбомашине (2) с элементом (1) вала. Элемент вала имеет по меньшей мере два соединенных неразъёмно друг с другом с помощью сварного шва (23) участка (15, 16) вала.

Изобретение может быть использовано при стыковом соединении деталей из алюминиевых сплавов, имеющих низкую свариваемость. Вращающийся инструмент, состоящий из наконечника в виде тела вращения и заплечика, погружают в стык свариваемых деталей до контакта заплечика с их поверхностью и выдерживают.

Изобретение относится к сварному соединению, которое позволяет снизить образование свищей на начальных участках и конечных участках в листе стали с покрытием на основе Zn и снизить степень заполнения свищами на сваренном участке в целом.
Изобретение относится к области химической технологии и может быть использовано для изготовления блоков из графитовых деталей, способных использоваться при высоких температурах.

Изобретение может быть использовано для изготовления сварных рельсовых плетей и их последующей термообработки. Способ изготовления и термообработки рельсовых плетей содержит изготовление рельсовой плети, включающее последовательно сварку встык рельсов, съем грата и шлифовку контура сварных стыков.

Изобретение может быть использовано для получения сваркой трением соединения трубчатых деталей бурильного замка – ниппеля и муфты с трубой. Устанавливают деталь замка и трубу в упор торцами. На одной из свариваемых деталей у сопрягаемого торца предварительно выполняют кольцевой выступ с конической поверхностью, а на другой - ответную коническую поверхность. Устанавливают детали с образованием между их коническими поверхностями диаметрального зазора, который при приложении давления нагрева ликвидируют. Осуществляют вращение детали замка с одновременным приложением к ней давления нагрева при неподвижной трубе, а после остановки вращения – давления проковки для посадки упомянутых конических поверхностей с натягом. Осевую силу затяжки конического соединения, создающей натяг, определяют по среднему контактному давлению qm сопрягаемых конических поверхностей, исходя из совместного действия разностей предельных значений нагрузок растяжения и кручения сечений сварного соединения и цельного тела трубы при условии, что qm≤0,5σт. Синхронизируют процессы сварки и затяжки конического соединения. Совместная прочность сварного и конического соединения по нагрузкам растяжения, кручения и знакопеременного изгиба не уступает прочности трубы с цельным телом и высаженными концами. 2 з.п. ф-лы, 4 ил.

Наверх