Шнековый пластикатор для литья под давлением полимеров

Изобретение относится к устройству для литья под давлением пластмасс. Техническим результатом является повышение точности температуры нагрева и степени компрессии жидкого пластиката, понижение энергоемкости и материалоемкости, сокращение цикла литья и увеличение производительности. Технический результат достигается устройством для литья под давлением пластмасс, которое содержит пластикатор, накопитель расплава, загрузочный карман, нагревательный элемент и транспортирующий шнек. При этом транспортирующий шнек выполнен сборным из отдельных частей, закрепленных на валу с возможностью осевого и вращательного перемещения, и сочетающим цилиндрическую и коническую формы конструкции. Причем шаг, глубина и количество зубьев частей шнека выполнены различными. Нагревательный элемент представляет собой электроды для нагрева высокочастотным электромагнитным полем, выполненные в виде кольцевого внешнего электрода, внутри которого расположен шнек, одна из частей которого является внутренним электродом, закрепленным на шпонке вала. 1 ил.

 

Изобретение относится к конструкции шнековых машин литья под давлением полимеров инжекционным, интрузионным и экструзионным способами.

Изобретение может использоваться в термопластавтоматах, литьевых машинах, снабженных шнековыми пластикаторами, в машинах литья под давлением деталей из термически чувствительных высокопрочных полимеров с ограниченными технологическими параметрами формирования.

Цель изобретения - расширение технологических возможностей шнекового пластикатора путем создания универсальной, динамичной, с регулируемыми технологическими зонами конструкции пластикатора, обеспечивающих высокие экономические, ресурсосберегающие, материалосберегающие показатели литейных устройств. Предлагаемая конструкция повышает производительность, сокращает время цикла и потери материалов.

Известна конструкция шнекового пластикатора SU 1321601 А1 В29С 47/76, 45/63 цилиндрической формы, в котором установлен шнек, состоящий из двух полых элементов с упорами на торцевой части. В зоне соединения их смонтирован дроссель в виде полой бочкообразной упругой вставки. Удаление газов из смеси регулируется зазором между шнеком и пластикатором гайкой.

Конструкция шнека формирует технологические зоны: транспортирования, дозирования, сжатия. Подача полимера в форму происходит вращением шнека и осуществляется последовательно: вначале на одну половину шнека, а она передает вращение на другую часть. Недостатки: сложность регулирования зоны компрессии, расплавление полимера протекает во всем объеме пластикатора, т.е. вся конструкция, включая зоны дозирования и механического перемещения, находится под термической нагрузкой, что требует дополнительных затрат на термоизоляцию, т.е. конструкция энергозатратна и ненадежна.

Что касается дегазации полимера в данном пластикаторе - это основная задача конструкции, то этот вопрос может решаться применением промывников и вентиляционных каналов в конструкции пресс-форм.

Близким к предлагаемому решению является конструкция шнекового пластикатора RU 02324592 С2 классы МПК В29С 47/36, В29С 45/46, состоящая из пластикационного цилиндра со средствами термостатирования и размещенным в нем шнеком с наконечником и снабженным двумя изогнутыми лопастями, вогнутая боковая поверхность которых имеет цилиндрический участок с образующей параллельно оси шнека, и участок, ограниченный отрезком логарифмической спирали с полюсом на оси шнека. В шнеке встык шарнирно установлен свободно вращающийся лопастной вал. Пластикатор содержит два коаксиально расположенных цилиндра и шнек с загрузочным бункером. Эффективность работы пластикатора обычно оценивается суммарным временем транспортировки, расплавления, компрессии и временем заполнения формы. Скорость расплавления согласуется со скоростями перемещения материала в пластикаторе, зона уплотнения исходного сырья отсутствует.

Нагревательные элементы непосредственно расположены в зоне близкой к пресс-форме в нижней части пластикатора, что приводит к дополнительной термической нагрузке всех движущиеся элементов, что не исключает остановки шнека, а также зазор между шнеком и стенками пластикатора увеличивают трение при его вращении.

Устройство может быть использовано только для вертикальных машин литья под давлением деталей небольших размеров, так как пространство для компрессии не выделено и использовано для тех типов пластмасс, которые изначально находятся в вязко-текучем состоянии.

Техническая задача данного изобретения - расширение технологических возможностей шнекового пластикатора, т.е. возможности использования на всех типах литейных машин под давлением, для полимеров термочувствительных, с узким интервалом технологических литейных свойств для изготовления высокопрочных и высокоточных деталей неограниченных размеров. Данное изобретение ставит задачу получения гомогенного жидкого пластиката, точной температуры и степени компрессии, понижении энергоемкости и материалоемкости, сокращении цикла литья и увеличении производительности.

Технический результат достигается тем, что в устройстве для литья под давлением пластмасс, содержащем пластикатор, накопитель расплава, загрузочный карман, терморегулирующее устройство, транспортирующий шнек, транспортирующий шнек выполнен сборным с регулируемыми объемами зон дозирования, уплотнения, расплавления и инжекции, числом зубьев, углом их наклона и возможностью осевого и вращательного перемещений и узлом термостатирования, выполненным кольцевым и фасонным сборными электродами, обеспечивающими локальный нагрев.

Решение указанной задачи возможно при использовании сборного пластикатора, сочетающего цилиндрическую и коническую формы конструкции с элементами нагрева высокочастотным электромагнитным полем. Зона расплавления цилиндрическая и выполнена кольцевым внешним электродом, внутри которого расположен шнек, один из элементов которого является внутренним электродом, закрепленным на шпонке вала, снабженного системой его вращательного и продольного перемещения.

Блочная конструкция шнека и сборная конструкция пластикатора обеспечивают синхронность процессов дозирования, сжатия, расплавления, гомогенизации и компрессии со скоростью заполнения полимером пресс-формы литья под давлением и со скоростями вращательного и осевого перемещения шнека и мощностью нагревателя.

Предлагаемая конструкция рекомендуется, когда необходима высокая мощность для пластикации полимеров, для термически чувствительных материалов и обеспечения определенной компрессии в зоне впуска в пресс-форму машины литья под давлением.

Представленная конструкция пластикатора обеспечивает заданную частоту и напряженность поля, необходимые для расплавления полимера за счет трения составляющих его частиц, возникающего под действием высокочастотного поля.

Использование высокочастотных электромагнитных полей при регулировании напряженности и частоты поля обеспечивает высокие скорости нагрева при минимальном расходе мощности.

На фиг. 1 изображен шнековый пластикатор для литья под давлением полимеров, который устанавливается в неподвижной стойке машины литья под давлением или термопластавтомата.

Шнековый пластикатор состоит из корпуса 1, выполненного сборными элементами, которые совместно с транспортирующим червячно-поршневым шнеком 2 формируют зоны: дозирования 3, уплотнения 4, плавления 5 и инжекции 6. Транспортирующий червячно-поршневой шнек 2 также выполнен сборным. Зона плавления 5 имеет узел нагрева в виде разъемного кольцевого электрода 7 (из стали) для подключения к внешнему источнику напряжения (высокочастотному генератору) 8. В зоне дозирования 3 имеется загрузочное окно 9 в корпусе 1, а напротив, в шнеке 2 выполнен загрузочный карман 10. Шнек 2 имеет гладкую цилиндрическую часть 11, запирающую загрузочное окно 9 после заполнения кармана 10. Количество зубьев на шнеке 2 в части, формирующей зону дозирования 3, минимально.

Цилиндрическая часть пластикатора, формирующая зону плавления 5, изолирована от конической части зоны инжекции 6 и зоны уплотнения 4 огнеупорными керамическими прокладками.

Шнек 2, формирующий с корпусом 1 пластикатора зону плавления 5, имеет сферическую часть 12 с наибольшим количеством зубьев, выполненных по вогнутой сферической поверхности в связи с увеличением объема расплавленного пластиката (величина сферы δ не более 0,01 мм на виток), что исключает увеличение трения пластиката с поверхностью корпуса 1 и шнека 2 и не меняет направление транспортировки жидкого потока.

Коническая часть корпуса 1 выполнена параллельно конической части 13 шнека 2. Число зубьев на конической части 13 шнека 2 много больше, чем на зубчатой цилиндрической части 14 и на сферической части 12.

Транспортирующий червячно-поршневой шнек 2 выполнен в виде насадки на шпонку 15 вала 16 частей 12, 13, 14 и вал 16 заканчивается шаровидным торцом 17, ограничивающим обратное натекание пластиката по окончании впрыска, который упирается в заливочное отверстие пресс-формы. При раскрытии пресс-формы для отсекания корпуса 1 пластикатора от обратного натекания используется клапан обратного давления (на фиг. не приводится).

Зона плавления 5 расположена в цилиндрической части 18 корпуса 1 пластикатора с использованием внешнего источника напряжения 8, соединенного с кольцевым разъемным электродом 7 и электродом, которым является сферическая часть 12 шнека 2, и сборным дисковым электродом 19, выполненным металлическим вкладышем 20 и подпружиненным защелкой 21.

Разъемный кольцевой электрод 7 снабжен защитным экраном 22. Крепление частей шнека 12, 13, 14 на валу 16 обеспечивается стопорной гайкой 23. Каждая из частей 12, 13, 14 шнека имеет разный шаг, глубину и количество зубьев 24. На валу 16 поршневого червячного шнека 2 установлен подшипник 25, закрепленный в корпусе люнета 26 с возможностью перемещения по направляющим 27 в момент хода шнека 2. Разъемная электромагнитная гайка 28 сопрягается с резьбовым элементом вала 16, выполнена из двух половин, соединена с электромагнитным сердечником. На конец вала 16 насажено цилиндрическое прямозубое колесо 29, с которым с возможностью продольного скольжения соединена цилиндрическая шестерня 30, связанная с асинхронным электродвигателем 31. Шаровидный торец 17 вала 16 входит в гнездо штока гидроцилиндра прессования (на фиг. не указано). Все функциональные блоки пластикатора располагаются на жесткой неподвижной раме неподвижной полуформы пресс-формы машины литья под давлением 32. Контактные сферы 33 исключают планетарное перемещение торца 17 вала 16 во время вращения, вмонтированы в стенку корпуса 1 в зоне инжекции б.

Шнековый пластикатор работает следующим образом. Материал в виде гранул поступает через загрузочное окно 9, попадает в карман 10 шнека 2 и поступает в зону дозирования 3. Шнек 2 за счет вращения цилиндрического прямозубого колеса 29 и цилиндрической шестерни 30 от асинхронного электродвигателя 31 вращается, перемещая пластикат в зону уплотнения 4 и зону плавления 5, смесь уплотняется, затем шнек 2 за счет включения электромагнитной гайки 28 перемещается на величину закрытия загрузочного окна 9. Электромагнитная гайка 28 размыкается, включается вращение шнека 2 от прямозубого колеса 29 и цилиндрической шестерни 30, соединенных с асинхронным электродвигателем 31. Уплотненный пластикат перемещается в зону плавления 5, вращение шнека 2 не прекращается.

Пластикат плавится за счет наложения электромагнитного поля высокой частоты на кольцевой электрод 7 и сферическую часть 12 шнека 2 через дисковый электрод 19. Затем расплавленный пластикат перемещается в зону инжекции 6. Система внешнего подвода напряжения отключается. Число оборотов шнека увеличивается, достигается заданное давление пластиката в зоне инжекции 6. Пластикат впрыскивается в пресс-форму, вращение шнека прекращается и он за счет движения гидроцилиндра прессования занимает крайнее положение, шнек 2 упирается в затвор литниковой системы пресс-формы шаровидным торцом 17 вала 16.

После заполнения пресс-формы пластикатом, давление в пластикаторе падает, шток гидроцилиндра прессования занимает крайнее положение, электромагнитная гайка 28 охватывает резьбовую часть вала 16, вращение прямозубого колеса 29 цилиндрической шестерни 30 обеспечивает возврат шнека 2 в исходное положение, цикл повторяется.

Устройство для литья под давлением пластмасс, содержащее пластикатор, накопитель расплава, загрузочный карман, нагревательный элемент и транспортирующий шнек, при этом транспортирующий шнек выполнен сборным из отдельных частей, закрепленных на валу с возможностью осевого и вращательного перемещения, и сочетающим цилиндрическую и коническую формы конструкции, причем шаг, глубина и количество зубьев частей шнека выполнены различными, а нагревательный элемент представляет собой электроды для нагрева высокочастотным электромагнитным полем, выполненные в виде кольцевого внешнего электрода, внутри которого расположен шнек, одна из частей которого является внутренним электродом, закрепленным на шпонке вала.



 

Похожие патенты:
Группа изобретений относится к способу проектирования и производства распределительного элемента для использования на производственной линии (варианты) и распределительному элементу.
Группа изобретений относится к связующему, которое содержит жидкое стекло и дополнительно фосфат или борат или оба, к способу послойного формирования форм и стержней (варианты).
Изобретение относится к технологии производства композиционных изделий из углепластика и стеклопластика методом термоштампования, а именно к автоматизированному процессу изготовления изделий из армированных композитов с термопластичным связующим материалом, и предназначено для использования в процессе производства изделий для авиационной, судовой, автомобильной и строительной отраслей, а также спортивного инвентаря.
Изобретение относится к устройствам для изготовления трехмерных прототипов. Техническим результатом является создание трехмерных прототипов с использованием в качестве расходного материала реактопластов или растворов полимеров с возможностью осуществления построения трехмерных прототипов без использования УФ-облучения.
Изобретение относится к области приготовления широкого круга композитных материалов и может найти широкое применение в производстве катализаторов, носителей, сорбентов и др.
Раскрыта система для использования в аддитивном производстве структуры. Эта система может включать в себя машину для аддитивного производства, память, в которой хранятся выполнимые компьютером инструкции, и процессор.
Изобретение относится к способу и установке для сшивания или вулканизации удлиненного элемента, при этом способ включает стадию (2) экструдирования, на которой на проводящий элемент наносят покрытие в виде слоя сшиваемого синтетического материала, и стадию (3) сшивания, на которой проводят реакцию сшивания после стадии экструдирования.

Изобретение относится к способу лазерного послойного синтеза объемного изделия с внутренними каналами и может быть использовано в авиационной и ракетной технике.

Изобретение относится к фильтрующему устройству с барабанным ситом для средневязких и высоковязких текучих сред. У фильтрующего устройства (100) с барабанным ситом для средневязких и высоковязких текучих сред, которое включает в себя установленное в корпусе (10) с возможностью вращения барабанное сито (20) по меньшей мере с одним проницаемым для потока просевным элементом (21), барабанное сито (20) в области своих уплотнительных поверхностей (22) и промежуточные пластины (15) изготавливаются или обрабатываются совместно, так что они имеют идентичную высоту.

Изобретение относится к новым материалам для трехмерной печати на основе сополимеров, содержащих экологичные материалы. Описан способ 3D печати, включающий: обеспечение сополимера для применения в 3D печати, содержащего полимер из трех звеньев, характеризующийся мономерными звеньями: от 10 молярных процентов до 30 молярных процентов дикислотного мономерного звена; от 10 молярных процентов до 40 молярных процентов диолового мономерного звена; и от 45 молярных процентов до 55 молярных процентов терефталатного мономерного звена; экструзию сополимера с получением волокна; и подачу волокна в разогретое сопло для нанесения сополимера на подложку для формирования на подложке 3D объекта.

Изобретение относится к устройству для литья под давлением пластмасс. Техническим результатом является повышение точности температуры нагрева и степени компрессии жидкого пластиката, понижение энергоемкости и материалоемкости, сокращение цикла литья и увеличение производительности. Технический результат достигается устройством для литья под давлением пластмасс, которое содержит пластикатор, накопитель расплава, загрузочный карман, нагревательный элемент и транспортирующий шнек. При этом транспортирующий шнек выполнен сборным из отдельных частей, закрепленных на валу с возможностью осевого и вращательного перемещения, и сочетающим цилиндрическую и коническую формы конструкции. Причем шаг, глубина и количество зубьев частей шнека выполнены различными. Нагревательный элемент представляет собой электроды для нагрева высокочастотным электромагнитным полем, выполненные в виде кольцевого внешнего электрода, внутри которого расположен шнек, одна из частей которого является внутренним электродом, закрепленным на шпонке вала. 1 ил.

Наверх