Способ повышения производительности установки синтеза аммиака

Изобретение относится к обработке технологического конденсата в установке синтеза аммиака. Способ осуществляют в установке синтеза аммиака, включающей головную секцию, вырабатывающую подпиточный газ риформингом углеводородного сырья, и секцию синтеза, где происходит реакция получения аммиака из подпиточного газа, причем технологический конденсат (1), собираемый от одного или более устройств установки синтеза аммиака, представляет собой водный раствор, содержащий аммиак, диоксид углерода и метанол. Кроме того, осуществляют отпарку технологического конденсата в отпаривающей среде с паром (4) низкого давления, получая паровую фазу (5), содержащую аммиак, диоксид углерода и метанол, выделенные из технологического конденсата; конденсируют паровую фазу с получением сконденсированного раствора (11) с повышенным содержанием аммиака и метанола; возвращают первую часть (12) сконденсированного раствора (11) в отпаривающую среду, повторно вводя ее непосредственно в отпаривающую среду; рециркулируют в установку синтеза аммиака вторую часть (13) сконденсированного раствора (11), составляющую не более 4 об.% сконденсированного раствора (11). Технический результат заключается в разработке способа обработки технологического конденсата, не требующего дорогостоящего оборудования, работающего при высоком давлении, в котором исключены загрязняющие выбросы. 6 з.п. ф-лы, 1 ил.

 

Область техники

Настоящее изобретение относится к обработке технологического конденсата в установке синтеза аммиака.

Уровень техники

Выработка аммиака начинается с подпиточного газа, содержащего водород (Н2) и азот (N2). Этот подпиточный газ обычно получают риформингом углеводорода, например природного газа, в головной секции. Головная секция включает секцию очистки, секцию риформинга и секцию подготовки синтез-газа. Секция очистки включает, например конвертер десульфуризации, секция риформинга может включать первичный риформер и вторичный риформер, а секция подготовки синтез-газа обычно содержит один или более конвертеров "сдвига", секцию удаления диоксида углерода и метанатор (преобразователь оксидов углерода в метан).

Головная секция для получения аммиачного подпиточного газа описана, например, в ЕР 2022754 и ЕР 2065337.

Термином "технологический конденсат" обозначается один или более потоков загрязненной отходами воды, выходящих в различных местах установки. Эти потоки технологического конденсата обычно содержат небольшие (менее 1%), но не пренебрежимо малые количества аммиака, диоксида углерода и других загрязнителей. Большая часть технологического конденсата обычно образуется в секции риформинга и секции подготовки синтез-газа головной секции, а именно, в результате сепарации перед секцией удаления диоксида углерода.

Из-за наличия упомянутых загрязнителей, технологический конденсат не может быть выведен сам по себе. Существующий способ обработки технологического конденсата заключается в отпарке/десорбции (stripping) посредством потока низкого давления для очистки воды и отделения газа, содержащего аммиак, СО2 и метанол. Этот газ затем сжигается в факеле или удаляется иным путем. В обоих случаях в результате происходит выброс в атмосферу. Для устранения этого недостатка, в существующих установках используется другой способ отпарки при среднем давлении, а именно, 25-45 бар, с получением газовой фазы под давлением, которая далее возвращается в головную секцию. При такой схеме происходит внутренняя рециркуляция аммиака, СО2 и метанола, содержащихся в технологическом конденсате, но требуется дорогостоящее оборудование, работающее при высоком давлении.

В US 5385646 раскрывается способ обработки отходящего технологического водного потока химического производства, содержащего растворенные загрязнители, для реализации которого требуется секция отпарки и ректификационная секция, например, размещенная в колонне, имеющий, однако, высокую стоимость.

Раскрытие изобретения

Задачей настоящего изобретения является создание нового способа обработки технологического конденсата в установках синтеза аммиака, в котором устранены упомянутые недостатки известных процессов.

Задача решается способом обработки технологического конденсата в установке синтеза аммиака, причем:

установка синтеза аммиака содержит головную секцию, вырабатывающую подпиточный газ путем риформинга углеводородного сырья, и секцию синтеза, в которой происходит реакция подпиточного газа с образованием аммиака;

технологический конденсат, собираемый от одного или более устройств установки синтеза аммиака, представляет собой водный раствор, содержащий аммиак, диоксид углерода и метанол,

а способ отличается тем, что в нем:

выполняют отпарку технологического конденсата в отпаривающей среде с использованием водяного пара низкого давления, с давлением не более 10 бар, с получением паровой фазы, содержащей аммиак, диоксид углерода и метанол, выделенные из технологического конденсата;

конденсируют эту паровую фазу с получением раствора конденсата с повышенным содержанием аммиака и метанола;

возвращают первую часть этого раствора в отпаривающую среду в виде обратного потока;

рециркулируют вторую часть этого раствора в установку синтеза аммиака.

Давление пара для отпарки, предпочтительно, составляет 5 бар или менее, более предпочтительно, 3-4 бар.

Предпочтительно, первая часть раствора возвращается непосредственно в отпаривающую среду. В частности, первая часть раствора возвращается в отпаривающую среду без предшествующего шага ректификации, не требующейся в настоящем изобретении.

Полученный после конденсации раствор имеет более высокое содержание аммиака и метанола по сравнению с поступающим технологическим конденсатом.

Часть этого раствора рециркулируют в установку синтеза аммиака. Предпочтительно, эту часть раствора рециркулируют в головную секцию и добавляют к технологическому потоку, т.е., потоку, подвергаемому риформингу. Для этого, упомянутую часть раствора нагнетают при подходящем давлении, обычно составляющем от 25 до 45 бар (давление головной секции).

Предпочтительно, эта вторая часть раствора составляет не более 4% раствора конденсата, более предпочтительно, не более 3%, и еще более предпочтительно, не более 2%.

В некоторых вариантах выполнения, первая часть раствора составляет от 96 до 98%, а вторая часть раствора составляет от 2% до 4% раствора конденсата. В предпочтительном варианте выполнения, эта вторая часть составляет от 2% до 3%, более предпочтительно, 2% или около 2%.

Указанные выше процентные содержания относятся к объемному содержанию. Соответственно, вторая часть раствора содержит небольшую долю отводимых через верх колонны (головных) паров, образующихся при отпаривающей обработке. Эта вторая часть также может быть названа дистиллятом.

Преимуществом наличия в дистилляте небольшой части всего пара, получающегося в результате отпарки, например 2% или примерно 2%, является то, что снижается загрязнение технологического потока установки синтеза аммиака благодаря такому составу дистиллята. Например, рециркулирование слишком большого количества головных паров в секцию отпарки может приводить к формированию нежелательных соединений, например карбамината аммония, благодаря наличия воды, диоксида углерода и аммиака в дистилляте, в то время как слишком большая вторая часть раствора, рециркулируемая в установку синтеза аммиака, негативно повлияла бы на работу головной секции этой установки из-за очень высокого содержания воды.

В предпочтительном варианте выполнения, головная секция включает первичный риформер, и упомянутая часть раствора вводится в технологический поток риформера. Соответственно, аммиак, метанол и диоксид углерода подвергаются внутренней рециркуляции и новому паровому риформингу с получением водорода и оксидов углерода, которые могут быть рециркулированы, а диоксид углерода может быть далее отделен в секции отделения СО2.

Отпарка технологического конденсата выполняется, например, в отпарной колонне. Отведенные из колонны пары конденсируют и направляют в противоточный сепаратор конденсата. Жидкая фаза, отводимая из сепаратора, представляет собой вышеупомянутый раствор.

Предпочтительно, этот раствор содержит СО2 в количестве от 5 до 10%, метанол в количестве от 3 до 8% и NH3 в количестве от 7 до 13%. Под концентрацией этого раствора имеется в виду молярная концентрация [мольных %]. Заявитель установил, что концентрация в указанных интервалах предпочтительна с точки зрения предотвращения формирования твердых кристаллов и, с другой стороны, для ослабления охлаждения технологического потока после введения раствора, вызываемого чрезмерным разбавлением.

Важным преимуществом изобретения является то, что обработка выполняется при низком давлении, для чего не требуется дорогостоящего оборудования. Кроме того, благодаря конденсации, поступающий в установку синтеза аммиака рециркуляционный поток является жидким, что упрощает рециркуляцию в установку и требует меньше энергии по сравнению с рециркуляцией газового потока. Другим преимуществом является отсутствие выбросов в атмосферу (в частности, СО2, NH3 и метанола).

Еще одним преимуществом является возможность повышения производительности установки получения аммиака, в показателях количества вырабатываемого аммиака. Увеличение примерно на 0,5%, небольшое само по себе, но представляющее интерес с точки зрения экономики, достигается при небольших капиталовложениях.

К другим особенностям изобретения относятся установка для осуществления способа в соответствии с изобретением и способ модернизации, согласно формуле изобретения.

Установка в соответствии с изобретением отличается наличием секции для обработки технологического конденсата, содержащей по меньшей мере отпарное устройство (десорбер), конденсатор и насосную секцию. В отпарное устройство подается технологический конденсат и водяной пар низкого давления в качестве отпаривающей среды, давление которого, предпочтительно, не превышает 10 бар; в конденсаторе, куда с выхода этого отпарного устройства подается паровая фаза, содержащая аммиак, диоксид углерода и метанол, вырабатывается раствор с повышенным содержанием аммиака и метанола; насосная секция позволяет возвращать первую часть раствора в отпарное устройство и рециркулировать вторую часть раствора в установку синтеза аммиака.

Доработка согласно изобретению отличается введением секции обработки технологического конденсата, включающей по меньшей мере упомянутое выше оборудование, а именно, отпарное устройство, использующее водяной пар низкого давления в качестве отпаривающей среды; конденсатор и насосную секцию для введения первой части раствора в отпарное устройство и для рециркуляции второй части этого раствора в установку синтеза аммиака.

Изобретение хорошо подходит для модернизации существующей установки, поскольку требует добавления относительно недорогого оборудования, например, отгонной колонны низкого давления и дистиллятных насосов, и при этом увеличивает количество получаемого аммиака, устраняя источник выбросов.

Далее приводится более подробное описание способа в соответствии с изобретением со ссылкой на предпочтительный вариант выполнения, представленный схемой на фиг. 1.

Подробное описание осуществления изобретения

На фиг. 1 показана секция обработки технологического конденсата для установки синтеза аммиака.

Поток 1 обозначает технологический конденсат, являющийся, в основном, водным раствором, содержащим аммиак, метанол и диоксид углерода, в концентрации обычно несколько тысяч промиль, а также, возможно, другие загрязнители, например, спирты и иные углеводороды в следовых количествах.

Технологический конденсат 1 после подогрева в теплообменнике 2 направляется в отгонную колонну 3, где он соприкасается с паром 4 для отпарки низкого давления. Пар 4 предпочтительно имеет давление от 3 до 5 бар. На отгонную колонну 3 подается подогретый технологический конденсат 6 и рециркулированный раствор 7, описание которого будет приведено далее.

Пар 5, отводимый с верха отгонной колонны 3, содержит воду, аммиак, метанол, и диоксид углерода, выделенные из конденсата 1. Пар 5 конденсируется в конденсаторе 8, например, передачей тепла конденсации воде или пару, а конденсат 9 направляется в сепаратор 10.

Жидкая фаза 11, извлекаемая из сепаратора 10, представляет собой раствор с повышенным содержанием аммиака и метанола, который разделяется на первую часть 12 и вторую часть 13.

Первая часть 12 направляется обратно в отгонную колонну 3 через первый насос 14, который формирует рециркулируемый поток 7. Вторая часть 13 возвращается обратно в установку синтеза аммиака через насос 15.

Первая часть 12 направляется непосредственно в отгонную колонну 3 через насос 14. Вторая часть 13 содержит, например, 2% или примерно 2% отводимых через верх колонны паров 5.

Предпочтительно, вторую часть 13 раствора рециркулируют в первичный риформер, где она вводится в технологический поток риформера, т.е., смешивается с риформинг-газом. Для этого, второй насос 15 подает жидкий поток 16 под давлением первичного риформинга, например, в интервале 25-45 бар. Этот поток 16 также может быть назван дистиллированным потоком.

Жидкость 17 снизу отгонной колонны 3, представляющая собой очищенную воду, частично возвращают в колонну после пропускания ее через подогреватель 18. Подогретая жидкость 19 вводится обратно в нижнюю часть отгонной колонны 3. Предпочтительно, как показано на схеме, подогреватель 18 нагревают паром 4 для отпарки низкого давления. Этот пар для отпарки низкого давления также может быть подан непосредственно в отгонную колонну 3. Оставшаяся часть 20 предпочтительно охлаждается в подогревателе 2 технологического конденсата, а охлажденная очищенная вода 21 сбрасывается или отводится.

Газовая фаза 22 с выхода сепаратора 10 может быть использована, например, в качестве топливного газа.

В установке производительностью 1200 МТД (метрических тонн в день), где технологический конденсат 1 содержит примерно 1000 промиль аммиака и 1000 промиль метанола, рециркулирование потока 16 позволяет получить дополнительные 4-5 МТД аммиака.

Следует отметить, что изобретение может быть использовано для модернизации существующей установки синтеза аммиака. Для переоборудования в соответствии с изобретением требуется добавление устройств согласно фиг. 1, плюс вспомогательного оборудования, например, трубопроводов, клапанов и др., стоимость которого в любом случае невысока. Поэтому стоимость модернизации установки может быть приемлемой. В некоторых случаях, существующая секция обработки, использующая отпарку и выведение в атмосферу или сжигание извлеченного газа, может быть доработана для получения секции со структурой, показанной на фиг. 1, в которой исключены загрязняющие выбросы.

1. Способ обработки технологического конденсата (1) в установке синтеза аммиака, содержащей головную секцию, вырабатывающую подпиточный газ риформингом углеводородного сырья, и секцию синтеза, где происходит реакция получения аммиака из подпиточного газа, причем технологический конденсат (1), собираемый от одного или более устройств установки синтеза аммиака, представляет собой водный раствор, содержащий аммиак, диоксид углерода и метанол,

отличающийся тем, что

осуществляют отпарку технологического конденсата в отпаривающей среде с паром (4) низкого давления на уровне не более 10 бар, получая паровую фазу (5), содержащую аммиак, диоксид углерода и метанол, выделенные из технологического конденсата;

конденсируют паровую фазу с получением сконденсированного раствора (11) с повышенным содержанием аммиака и метанола;

возвращают первую часть (12) сконденсированного раствора (11) в отпаривающую среду, повторно вводя ее непосредственно в отпаривающую среду;

рециркулируют в установку синтеза аммиака вторую часть (13) сконденсированного раствора (11), составляющую не более 4 об.% сконденсированного раствора(11).

2. Способ по п.1, в котором давление пара (4) для отпарки составляет 5 бар или менее, предпочтительно от 3 до 5 бар.

3. Способ по п.1 или 2, в котором вторую часть (13) раствора рециркулируют в головную секцию установки синтеза аммиака.

4. Способ по п.3, в котором вторую часть (13) раствора рециркулируют в первичный риформер головной секции установки синтеза аммиака, где этот раствор добавляется в технологический поток, подвергаемый риформингу.

5. Способ по любому из предыдущих пунктов, в котором сконденсированный раствор (11) содержит от 5 до 10 мол.% диоксида углерода, от 3 до 8 мол.% метанола и от 7 до 13 мол.% аммиака.

6. Способ по п.1, в котором вторая часть (13) составляет не более 3 об.%, предпочтительно не более 2 об.%, сконденсированного раствора (11).

7. Способ по п.1, в котором вторая часть составляет 2 об.% сконденсированного раствора (11).



 

Похожие патенты:

Изобретение относится к способу получения аммиака каталитической реакцией подпиточного синтез-газа, получаемого риформингом углеводородного сырья, и к установке для его осуществления.

Изобретение относится к процессу получения аммиака из углеводородного сырья, соответствующей установке и способу реконструкции таких установок. Способ включает стадии: риформинга углеводородного сырья в сырой полученный газ, для выполнения которой требуется приток тепла, очистки сырого полученного газа с получением подпиточного синтез-газа и конверсии синтез-газа в аммиак, включающей конверсию сдвига монооксида углерода в двуоксид углерода.

Изобретение относится к модернизации установок для получения аммиака, в частности изобретение включает модернизацию паровой системы установки для получения аммиака, снабженной паровой системой.

Изобретение относится к способу получения аммиака, включающему: подачу газообразного азота в электролитическую ячейку, где он вступает в контакт с поверхностью катодного электрода, причем эта поверхность содержит каталитическую поверхность, содержащую нитридный катализатор, содержащий один или более нитридов, выбранных из группы, состоящей из нитрида ванадия, нитрида циркония, нитрида хрома, нитрида ниобия и нитрида рутения, и электролитическая ячейка содержит донор протонов, и пропускание электрического тока через электролитическую ячейку, за счет чего азот реагирует с протонами с образованием аммиака.

Изобретение относится к получению газообразного аммиака и CO2 для синтеза мочевины. Предлагается способ, в котором из металлургического газа (1), состоящего из газовой смеси, образованной из доменного газа и конвертерного газа, получают технологический газ (2), содержащий в качестве основных компонентов азот, водород и диоксид углерода.

Изобретение относится к способу и установке получения аммиака и производных соединений аммиака, такого как мочевина, из природного газового сырья, а также к способу модернизации установки для синтеза аммиака и мочевины.

Изобретение относится к способу и установке для получения аммиака и производного соединения аммиака, такого как мочевина, из природного газового сырья, а также к способу модернизации установки для синтеза аммиака и мочевины.

Изобретение относится к модернизации установки для синтеза аммиака. Способ модернизации входной части установки для синтеза аммиака, причем указанная входная часть подает получаемый газ для синтеза аммиака и включает секцию конверсии, включающую установку для вторичной конверсии с воздушным обогревом или установку для автотермической конверсии, работающую под давлением во входной части, секцию очистки потока, выходящего из секции конверсии, воздушный компрессор, первоначально установленный для подачи воздуха в секцию конверсии для использования в качестве оксиданта, при этом способ включает направление содержащего О2 потока в секцию конверсии для использования в качестве оксиданта, введение потока азота в соответствующем месте входной части для обеспечения требуемого молярного отношения водорода к азоту в получаемом газе и сжимание потока азота посредством воздушного компрессора.

Изобретение относится к системе и способу для распределения нагрузки импульсной возобновляемой энергии для электрической сети. Система для обеспечения энергии для энергосети, исходя из энергии, подаваемой возобновляемым источником энергии, содержит: блок для получения водорода и азота, где блок для получения водорода и азота функционирует за счет использования энергии, подаваемой возобновляемым источником энергии; блок смесителя, сконфигурированный для приема и смешивания водорода и азота, с образованием водородно-азотной смеси; источник NH3 для приема и обработки водородно-азотной смеси для генерирования газовой смеси, содержащей NH3; энергогенератор на основе NH3, причем энергогенератор на основе NH3 содержит камеру сгорания, для сжигания полученного NH3 из потока газа, для генерирования энергии для энергосети.

Изобретение относится к области химической промышленности, а именно к совместному производству аммиака и метанола из углеводородного сырья. Способ включает риформинг природного газа, утилизацию тепла риформинга, конверсию оксида углерода, очистку конвертированного газа от диоксида углерода, синтез метанола, метанирование и синтез аммиака.

Изобретение относится к области водородной энергетики и предназначено для использования в источниках энергии на водородных топливных элементах. Способ включает использование гидрида магния в качестве металлогидридного топлива, просеивание и измельчение металлогидридного топлива, уплотнение засыпки металлогидридного топлива в химическом картридже, прогрев засыпки металлогидридного топлива и проведение реакции металлогидридного топлива с водяным паром.

Изобретение относится к области физики и нанотехнологии и может быть использовано при изготовлении суперконденсаторов, фильтров и сенсоров. Углеродные нанотрубки для обеспечения требуемых значений краевого угла смачиваемости модифицируют путём облучения потоками ионов, например ионами аргона, гелия, железа, углерода, тербия.

Изобретение относится к каталитическому способу осуществления реакции парциального окисления диметоксиметана (ДММ) с целью получения обогащенной по водороду газовой смеси, которая может использоваться для питания топливных элементов различного назначения, в том числе и для топливных элементов, установленных на передвижных средствах.

Изобретения относятся к химической и полупроводниковой промышленности. Объединяют первую жидкость, включающую кремний, углерод и кислород, со второй жидкостью, содержащей углерод.

Изобретение относится к научному приборостроению, а именно к области разработки элементов рентгеновской оптики, в частности к способам изготовления устройств для рассеяния, коллимации и фокусировки потока рентгеновского излучения высокой плотности в широком диапазоне длин волн.

Изобретение раскрывает способ сбора мелкодисперсного угля, который включает обезвоживание суспензии жидких отходов обогащенного угля, имеющей содержание твердых частиц 30% по массе или меньше, для получения мелкодисперсного угля, имеющего размер частиц 1000 мкм или меньше и водосодержание от приблизительно 5% до приблизительно 20% по массе, причем обезвоживание суспензии жидких отходов обогащенного угля включает в себя центрифугирование суспензии в центрифуге со сплошным ротором, при этом центрифуга содержит вращающийся ротор, вращающийся шнек и переливную перегородку, где мелкодисперсный уголь содержит по меньшей мере 95% по массе твердых частиц, содержащихся в суспензии жидких отходов обогащенного угля.

Изобретение относится к неорганической химии и нанотехнологии и может быть использовано для получения износостойких абразивных материалов, высокотемпературных керамических материалов и покрытий, высокопрочных композиционных материалов.

Изобретение может быть использовано в химической промышленности. Способ управления химическим источником водорода на основе гидрида магния включает в себя следующие действия: прогревают зону образования водорода до заранее заданной начальной температуры 90-170°С; определяют начальное значение расхода воды; подают воду в зону образования водорода в соответствии с начальным значением расхода воды; измеряют параметр, характеризующий образование водорода; если значение этого параметра выше первого заранее заданного значения, уменьшают подачу воды в зону образования водорода, если значение этого параметра ниже второго заранее заданного значения, увеличивают подачу воды в зону образования водорода.

Настоящее изобретение относится к способу получения одного или нескольких продуктов реакции, при котором первый богатый метаном начальный поток (b) подвергают процессу парциального окисления и/или процессу (1) автотермического риформинга, а второй богатый метаном начальный поток (е) подвергают процессу (3) парового риформинга, и при котором с помощью процесса парциального окисления и/или процесса (1) автотермического риформинга образуется первый содержащий синтез-газ, отходящий поток (d), и с помощью процесса (3) парового риформинга образуется второй содержащий синтез-газ, отходящий поток (g), причем из синтез-газа первого отходящего потока (d) и синтез-газа второго отходящего потока (g) образуют объединенный поток (h) синтез-газа, и текучую среду объединенного потока (h) синтез-газа в начальном потоке (i) синтеза подвергают реакции синтезирования с получением диоксида углерода и содержащего продукт или продукты реакции отходящего потока (k) синтеза.

Изобретение относится к производству композиционного материала на основе Al2O3-TiCN и может быть использовано в инструментальной промышленности при производстве сменных многогранных режущих пластин.

Изобретение относится к процессам и устройству для выделения этанола из ферментированной биомассы. Способ выделения этанола из ферментированной биомассы, при этом указанный способ включает стадии: (a) предоставления ферментированной биомассы с высоким содержанием этанола; (b) набивки указанной ферментированной биомассы с высоким содержанием этанола в вертикальную дистилляционную колонну; (c) добавления воды в нижнюю часть указанной вертикальной дистилляционной колонны; (d) нагревания нижней части указанной вертикальной дистилляционной колонны для кипячения указанной воды с получением таким образом пара из нижней части; (e) охлаждения верхней части указанной вертикальной дистилляционной колонны для конденсации пара с верхней части с получением таким образом жидкости с верхней части с высоким содержанием этанола и (f) повторного введения фракции указанной жидкости с верхней части с высоким содержанием этанола в верхнюю часть указанной вертикальной дистилляционной колонны, при этом стадии с (d) по (f) выполняют одновременно.

Изобретение относится к обработке технологического конденсата в установке синтеза аммиака. Способ осуществляют в установке синтеза аммиака, включающей головную секцию, вырабатывающую подпиточный газ риформингом углеводородного сырья, и секцию синтеза, где происходит реакция получения аммиака из подпиточного газа, причем технологический конденсат, собираемый от одного или более устройств установки синтеза аммиака, представляет собой водный раствор, содержащий аммиак, диоксид углерода и метанол. Кроме того, осуществляют отпарку технологического конденсата в отпаривающей среде с паром низкого давления, получая паровую фазу, содержащую аммиак, диоксид углерода и метанол, выделенные из технологического конденсата; конденсируют паровую фазу с получением сконденсированного раствора с повышенным содержанием аммиака и метанола; возвращают первую часть сконденсированного раствора в отпаривающую среду, повторно вводя ее непосредственно в отпаривающую среду; рециркулируют в установку синтеза аммиака вторую часть сконденсированного раствора, составляющую не более 4 об. сконденсированного раствора. Технический результат заключается в разработке способа обработки технологического конденсата, не требующего дорогостоящего оборудования, работающего при высоком давлении, в котором исключены загрязняющие выбросы. 6 з.п. ф-лы, 1 ил.

Наверх