Способ переработки тяжелого углеводородного сырья с использованием серопонижающих добавок к катализаторам крекинга



Способ переработки тяжелого углеводородного сырья с использованием серопонижающих добавок к катализаторам крекинга
Способ переработки тяжелого углеводородного сырья с использованием серопонижающих добавок к катализаторам крекинга
Способ переработки тяжелого углеводородного сырья с использованием серопонижающих добавок к катализаторам крекинга

Владельцы патента RU 2711568:

Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего образования "Московский государственный университет имени М.В. Ломоносова" (МГУ) (RU)

Изобретение относится к области каталитического крекинга негидроочищенного вакуумного газойля. Описан способ каталитического крекинга негидроочищенного вакуумного газойля, характеризующийся тем, что приемник для сбора жидких продуктов крекинга охлаждают до 0±5°С, и реактор продувают аргоном со скоростью 30 см3/мин ±5 см3/мин в течение 10 минут, после чего проверяют герметичность реактора, в который подают подогретый до 70±5°С негидроочищенный вакуумный газойль, затем в реактор добавляют предварительно перемешанную каталитическую композицию, состоящую из катализатора крекинга и 10±1 масс. % добавки от массы катализатора, затем доводят температуру реактора с каталитической композицией до температуры 500±10°С, при этом в качестве добавки используют носитель на основе мезопористого алюмосиликата Al-МСМ-41 и оксида алюминия, взятых в соотношении 40/60-60/40 масс %, с нанесенным на него Zn или Mg в количестве 5±0,5 масс. % от массы носителя. Технический результат метода - снижение количества серы в жидких продуктах крекинга негидроочищенного вакуумного газойля. 1 з.п. ф-лы, 3 табл.

 

Область техники

Изобретение относится к области нефтепереработки, а именно к процессу каталитического крекинга тяжелого углеводородного сырья. Изобретение позволяет снизить количество серы в жидких продуктах крекинга при неизменном выходе бензиновой фракции по сравнению с крекингом без применения добавок. Способ может найти свое применение для улучшения способа переработки тяжелого углеводородного сырья без капитальных затрат.

Уровень техники

Загрязнение окружающей среды из-за выбросов выхлопных газов транспортных средств приводит к ужесточению требований к ним, в том числе по содержанию серы. Каталитический крекинг - один из основных процессов получения высокооктановых компонентов бензиновых товарных топлив. Поэтому необходимым является поиск способов снижения количества серы в бензине. Серопонижающие добавки позволяют снизить количество серы в жидких продуктах крекинга без использования дополнительного процесса. Использование данного метода приводит к дальнейшей гидроочистке в более мягких условиях. Что приводит к меньшим расходам дорогостоящего водородсодержащего газа и сохранению октанового числа, вследствие уменьшения доли реакций гидрирования.

Из уровня техники известен катализатор крекинга на основе цеолита Y и кислоты Льюиса, который получают кристаллизацией силиката или алюмината натрия с дальнейшим ионным обменом ионов натрия на ионы редкоземельных металлов. Использование известного катализатора с содержанием оксида натрия менее 0,1 масс. % позволяет снизить количество серы в жидких продуктах крекинга на 15 масс. % (патент RU 2396304, 10.08.2010).

Из уровня техники известен микросферический катализатор крекинга, содержащий магний-алюминиевый или цинк-магний-алюминиевую шпинель, изготовленный путем смешения цеолита типа Y и компонентов матрицы, в качестве которых используют бентонитовую глину, гидроксид алюминия, аморфный алюмосиликат и магний-алюминиевую шпинель (патент RU 2472586, 20.01.2013). Использование данного катализатора приводит к снижению количества серы в бензиновой фракции каталитического крекинга на 38 масс. % по сравнению с промышленным катализатором. Применение такого катализатора требует полной замены предыдущей его партии и оптимизации процесса под новую партию катализатора. Также авторы не указывают полный фракционный состав продуктов и выход кокса, что не позволяет провести полную оценку действия катализатора.

Наиболее близким к заявляемому изобретению является серопонижающая добавка на основе мезопористого оксида кремния типа МСМ-41 и гамма-оксида алюминия, полученная смешением МСМ-41 и псевдобемита в ходе синтеза мезопористого оксида кремния МСМ-41 или после синтеза (патент RU 2592548, 27.07.2016). Использование серопонижающей добавки при крекинге предварительно активированного электромагнитным излучением сырья позволяет снизить количество серы в жидких продуктах крекинга на 29,8 масс. %. Однако, недостатком данного метода является необходимость предварительной активации сырья, что требует дополнительных затрат.

Технической проблемой является высокое содержание серы в жидких продуктах после проведения каталитического крекинга негидроочищенного вакуумного газойля. Техническая проблема решается заявляемым изобретением путем получения добавок к катализатору крекинга с целью снижения количества серы в жидких продуктах крекинга.

Раскрытие изобретения

Техническим результатом является получение жидких продуктов с содержанием серы на 20 масс. % меньше по сравнению с тем же показателем для крекинга без использования серопонижающих добавок и выходом тяжелого остатка (фракция 350°С+) не более 11 масс. %.

Данный результат достигается способом каталитического крекинга негидроочищенного вакуумного газойля, заключающегося в том, что охлажденный до 0°С ± 5°С приемник для сбора жидких продуктов крекинга и реактор продувают аргоном со скоростью 30 см3/мин ±5 см3/мин в течение 10 минут, после чего проверяют герметичность системы и подают подогретое до 70°С±5°С сырье, затем в реактор помещают предварительно перемешанную каталитическую композицию, состоящую из катализатора крекинга и 10% масс. ± 1% масс. добавки от массы катализатора, затем доводят температуру реактора с каталитической композицией до температуры 500°С±10°С, на выходе реактора устанавливают колбу-приемник для жидких продуктах крекинга, затем полученные продукты взвешивают, определяют фракционный состав и содержание серы. При этом сырье в реактор подают шестеренчатым насосом со скоростью 1,3 г ± 0,1 г сырья за 75 секунд ± 1 секунда, после подачи сырья реактор повторно продувают потоком аргона со скоростью 30 см /мин ± 5 см /мин в течение 15 минут. В качестве добавки к катализаторам крекинга используют носитель на основе мезопористого алюмосиликата Аl-МСМ-41 и оксида алюминия с соотношением компонентов 40/60 - 60/40% масс. с нанесенным на него Zn или Mg в количестве 5% масс. ± 0,5% масс. от массы носителя.

Осуществление изобретения

Ниже представлено более детальное описание заявляемого способа, которое не ограничивает объем притязаний заявляемого изобретения, а демонстрирует возможность осуществления изобретения с достижением заявляемого технического результата

Серопонижающие добавки к катализаторам крекинга тяжелого углеводородного сырья, состоящие из носителя на основе мезопористого алюмосиликата А1-МСМ-41 и оксида алюминия (Al-MCM-41/Al2O3) и нанесенного на носитель металла (Zn или Mg), получали методом темплатного синтеза. На первом этапе получили мезопористый оксид кремния МСМ-41, согласно следующей методике (Glotov A. et al // Catalysis Today. - 2019. - Т. 329. - C. 135-141):

1. При интенсивном перемешивании растворяли структурообразующий агент (цетилтриметиламмоний бромид или хлорид) в воде.

2. В течение 30 мин ± 1 мин добавляли по каплям кремниевую компоненту, в качестве которой может быть использован тетраэтоксисилан или силикат натрия.

3. Доводят рН раствора до 11±0,5 с помощью водного раствора аммиака.

4. Получали гель мольного состава 5SiO2:(структурообразующий агент):462Н2O, который перемешивали в течение 4 часов, затем сушили при комнатной температуре в течение 24 часов.

5. Белый осадок отфильтровывали, промывали 3 раза дистиллированной водой. Выдерживали в сушильном шкафу при 110°С в течение 3 часов и при 350°С в течение 3 часов. Прокаливали в токе воздуха при 550°С в течение 4 часов, для удаления темплата (структурообразующего агента).

На втором этапе модифицировали полученный мезопористый оксид кремния МСМ-41 (Tompkins J.T., Mokaya R. // ACS applied materials & interfaces. - 2014. - T. 6. - №3. - C. 1902-1908):

1. Растворяли в дистиллированной воде источник алюминия (изопропоксид алюминия, алюминат натрия или хлорид натрия). Рассчитанные количества источника кремния и алюминия использовали с целью получения алюмосиликата с мольным соотношением Si/Al=400.

2. Порциями добавляли полученный на предыдущем этапе мезопористый оксид кремния.

3. Доводили рН раствора до 11±0,5 с помощью водного раствора аммиака.

4. Белый осадок отфильтровывали, промывали 3 раза дистиллированной водой. Выдерживали в сушильном шкафу при 110°С±5°С в течение 3 часов и при 350°С±5°С в течение 3 часов. Прокаливали в токе воздуха при 550°С±5°С в течение 4 часов.

5. Получали мезопористый алюмосиликат Аl-МСМ-41 с соотношением Si/Al=400/1.

Полученный мезопористый алюмосиликат Аl-МСМ-41 использовали для получения носителя состава Al-MCM-41/Al2O3 с использованием бемита с различным соотношением компонентов 40/60, 50/50 и 60/40% масс. Для этого к смеси Аl-МСМ-41 и бемита добавляли 1 М водный раствор азотной кислоты до образования пастообразной массы. Тщательно перемешивали получившуюся смесь и сушили при комнатной температуре 24 часа. Выдерживали в сушильном шкафу по 2 часа при температурах 60, 80, 100 и 110°С±5°С. Затем прокаливали 2 часа при 350°С±5°С и 3 часа при 550°С±5°С.

На следующем этапе носитель пропитывали насыщенными водными растворами нитратов цинка или магния с целью получения 5% масс. ± 0,5% масс. металла на носителе. Растворяли нитрат металла в дистиллированной воде. Затем добавляли носитель, тщательно перемешивали получившуюся смесь и сушили при комнатной температуре 24 часа. Выдерживали в сушильном шкафу по 2 часа при температурах 60, 80, 100 и 110°С±5°С. Затем прокаливали 2 часа при 350°С±5°С и 3 часа при 550°С±5°С.

Полученные добавки используются в количестве 10% масс. ± 1% масс. от массы катализатора в условиях каталитического крекинга с целью уменьшения содержания серы в жидких продуктах и уменьшения содержания тяжелого остатка. В качестве катализатора могут быть использованы любые цеолитсодержащие катализаторы крекинга.

Каталитический крекинг проводили при температуре 500°С±10°С. Массовая скорость подачи сырья составляла 14,5 ч-1, загрузка катализатора и добавки в реактор - 4,4 г. В качестве катализатора использовался промышленный цеолитсодержащий катализатор крекинга. Для уменьшения вязкости вакуумного газойля его подогревали перед подачей до 70°С±5°С. Перед началом опыта приемник для сбора жидких продуктов крекинга, охлажденный до 0°С±5°С, а также реактор, продували аргоном со скоростью 30 см3/мин ± 5 см3/мин в течение 10 минут, после чего проверяли герметичность системы и осуществляли подачу сырья. Шестеренчатым насосом в реактор подавали 1,3 г ± 0,1 г сырья за 75 секунд ± 1 секунда.

После пропускания сырья приемник, охлажденный до 0°С±5°С, продували аргоном в течение 15 мин ± 1 мин со скоростью 30 см3/мин ± 5 см3/мин.

Перед проведением следующего опыта катализатор регенерировали в токе воздуха (15 см3/мин ± 5 см3/мин) в течение 40 минут ± 5 минут при температуре 650°С±10°С, после чего проводили следующий опыт.

Фракционный состав жидких продуктов крекинга определяли методом имитированной дистилляции на хроматографе «Хромос ГХ-1000». Концентрацию серы в жидких продуктах крекинга определяли с помощью энергодисперсионного рентгенофлуоресцентного анализатора «АСЭ-2». Содержание кокса на катализаторе определяли гравиметрическим методом.

Для того чтобы определить выход кокса после проведения каталитического опыта, закоксованный катализатор не регенерировали, а охлаждали до комнатной температуры в токе аргона. Характеристики промышленного равновесного цеолитсодержащего катализатора крекинга представлены в таблице 1, свойства негидроочищенного вакуумного газойля описаны в таблице 2.

Каталитический крекинг проводили с использованием негидроочищенного вакуумного газойля при температуре 500°С массовой скоростью подачи сырья 14,5 ч-1. В качестве добавки использовали: 5%Zn-Al-MCM-41/Al2O3 (60/40% масс.), 5%Mg-Al-MCM-41/Аl2O3 (60/40% масс.), 5%Zn-Al-MCM-41/Al2O3 (50/50% масс.), 5%Mg-Al-MCM-41/Аl2O3 (40/60% масс.), 5%Zn-Al-MCM-41/Al2O3 (40/60% масс.). Результаты представлены в таблице 3.

Согласно данным в таблице 3 использование цинк-содержащих добавок позволяет получить жидкие продукты с меньшим содержанием серы и большим выходом бензиновой фракции по сравнению с теми же показателями для магний-содержащих добавок. При проведении крекинга с использованием добавки содержание серы в жидких продуктах снижается на 21-33% масс., увеличивается выход фракции 200-350°С на 2-8% масс. и выход кокса на 1-4% масс. по сравнению с теми же показателями в случае крекинга с катализатором без добавки. Наблюдается снижение выхода фракции 350°С+ в жидких продуктах крекинга при использовании всех добавок по сравнению с тем же показателем для катализатора без добавки.

1. Способ каталитического крекинга негидроочищенного вакуумного газойля, характеризующийся тем, что приемник для сбора жидких продуктов крекинга охлаждают до 0±5°С и реактор продувают аргоном со скоростью 30 см3/мин ±5 см3/мин в течение 10 минут, после чего проверяют герметичность реактора, в который подают подогретый до 70±5°С негидроочищенный вакуумный газойль, затем в реактор добавляют предварительно перемешанную каталитическую композицию, состоящую из катализатора крекинга и 10±1 масс. % добавки от массы катализатора, затем доводят температуру реактора с каталитической композицией до температуры 500±10°С, при этом в качестве добавки используют носитель на основе мезопористого алюмосиликата Al-МСМ-41 и оксида алюминия, взятых в соотношении 40/60-60/40 масс %, с нанесенным на него Zn или Mg в количестве 5±0,5 мас.% от массы носителя.

2. Способ по п. 1, характеризующийся тем, что сырье в реактор подают шестеренчатым насосом со скоростью 1,3±0,1 г сырья за 75±1 секунд, после подачи сырья реактор повторно продувают потоком аргона со скоростью 30±5 см3/мин в течение 15 минут.



 

Похожие патенты:

Изобретение относится к области нефтеперерабатывающей промышленности, а именно к способу получения легких олефинов. Предлагаемый способ совместного крекинга нефтяных фракций включает подачу нефтяных фракций в реактор с псевдоожиженным слоем катализатора при температуре 520-560°С, причем используемый катализатор содержит модифицированный фосфором цеолит ZSM-5 с отношением Si/Al от 30 до 80 и содержанием фосфора от 2,0 до 4,0 мас.%, ультрастабильный цеолит НРЗЭY и матрицу, состоящую из аморфного алюмосиликата, оксида алюминия и бентонитовой глины, при следующем соотношении компонентов в катализаторе, мас.%: модифицированный фосфором цеолит ZSM-5 15-20; ультрастабильный цеолит НРЗЭY 15-25; оксид алюминия 15-20; бентонитовая глина 15-20 и аморфный алюмосиликат 20-30.

Изобретение относится к области нефтеперерабатывающей промышленности, а именно к способам получения легких олефинов. Предлагаемый способ крекинга нефтяных фракций включает подачу нефтяных фракций в реактор с псевдоожиженным слоем катализатора при температуре 540-640°С и причем используемый катализатор содержит модифицированный фосфором цеолит ZSM-5 с отношением Si/Al от 40 до 150 и содержанием фосфора от 1,0 до 4,0 мас.%, в качестве компонентов матрицы - оксид алюминия и бентонитовую глину или оксид алюминия, бентонитовую глину и аморфный алюмосиликат при следующем соотношении компонентов в катализаторе, мас.%: модифицированный фосфором цеолит ZSM-5 40-50; оксид алюминия 15-25; бентонитовая глина 20-35 и аморфный алюмосиликат 0-10.

Изобретение относится к области нефтеперерабатывающей промышленности, а именно к катализаторам для получения легких олефинов. Предлагаемый катализатор крекинга нефтяных фракций включает модифицированный фосфором цеолит ZSM-5 и матрицу и отличается тем, что цеолит ZSM-5 имеет отношение Si/Al от 40 до 150, содержит от 1,0 до 4,0 мас.

Изобретение относится к катализатору каталитического крекинга в псевдоожиженном слое, к способу его получения и к способу крекинга в псевдоожиженном слое в присутствии указанного катализатора.

Описаны композиции крекинга с флюидизированным катализатором (ФКК), способы производства и их применение. Каталитическая композиция крекинга с флюидизированным катализатором (ФКК) для крекинга углеводородов включает нецеолитный матричный компонент, оксид бора, пропитывающий матрицу, и крекирующие частицы, где нецеолитный матричный компонент включает алюмосиликат и крекирующие частицы включают цеолит и нецеолитный компонент.

Изобретение относится к нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности, а именно к способу переработки промышленной бутан-бутиленовой фракции и получению катализатора для осуществления этого способа.

Изобретение относится к катализаторам нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности и может быть применено при производстве катализаторов депарафинизации и их использовании в нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности для получения низкозастывающих базовых масел из высококипящих нефтяных фракций.

Описаны каталитические композиции крекинга с флюидизированным катализатором (ФКК), способы крекинга. Каталитическая композиция включает первый тип частиц, включающих один или несколько компонентов с оксидом бора, и компонент первой матрицы, где первый тип частиц не включает цеолит, и второй тип частиц, который имеет композицию, отличающуюся от первого типа частиц, второй тип частиц включает компонент второй матрицы, компонент фосфора и 20% - 95 мас.

Изобретение относится к способу производства катализатора для крекинга с флюидизированным катализатором (ФКК). Способ включает следующие стадии: предварительное формирование предшествующей микросферы, включающей нецеолитный материал, содержащий бемит и переходный оксид алюминия; кристаллизацию in situ цеолита Y на предварительно сформированной микросфере, чтобы обеспечить микросферу, содержащую цеолит; добавление первой части компонента фосфора к микросфере, содержащей цеолит с образованием микросферы, модифицированной первым фосфором; добавление редкоземельного компонента к микросфере, модифицированной первым фосфором, чтобы обеспечить микросферу, содержащую редкоземельный элемент; и добавление второй части компонента фосфора к предшествующей микросфере, содержащей редкоземельный элемент, чтобы обеспечить каталитическую микросферу.

Изобретение относится к способу получения дизельного топлива с низкой температурой застывания, а именно зимнего и/или арктического дизельного топлива из летнего дизельного топлива.

Описаны окислительный катализатор для обработки выхлопного газа из дизельного двигателя, выхлопная система, включающая окислительный катализатор, транспортное средство, содержащее дизельный двигатель и окислительный катализатор, устройство, содержащее дизельный двигатель и окислительный катализатор, способ обработки выхлопного газа из дизельного двигателя, который включает либо осуществление контакта отходящего газа с окислительным катализатором, или прохождение выхлопного газа через выхлопную систему.
Изобретение относится к способу приготовления катализатора процесса гидрокрекинга, который дает повышенные количества продукта, кипящего в диапазоне средних дистиллятов, и использует катализатор, включающий Бета цеолит, в качестве активного компонента крекинга.

Изобретение относится к способу карбонилирования, предназначенному для получения метилацетата, который при запуске включает введение во взаимодействие диметилового эфира с монооксидом углерода при условиях проведения реакции карбонилирования при температуре, равной от 200 до 350°C, в присутствии катализатора, который содержит цеолит, обладающий объемом микропор, равным от 0,00 до 0,01 мл/г, и этот цеолит содержит по меньшей мере один канал, который образован 8-членным кольцом.

Изобретение относится к технологии производства катализаторов гидрокрекинга и гидроочистки тяжелых остатков нефти, вязкой и высоковязкой нефти. Заявленный катализатор содержит высокопористый ячеистый носитель, выполненный из металла: никель, хром, медь, железо, титан, алюминий в индивидуальной форме или в комбинациях друг с другом, или из оксида алюминия, или оксида железа, или в комбинации друг с другом, активный компонент, выбранный из ряда: никель, хром, медь, железо, титан, алюминий, оксид алюминия оксид железа с пористостью не менее 85%, средним размером пор (ячеек) 0,5-6,0 мм, на высокопористом ячеистом носителе закреплен слой вторичного носителя, выбранного из ряда: цеолит, оксид алюминия, оксид железа, оксид кремния, оксид титана, оксид циркония, алюмосиликат, железосиликат, глина или любая их комбинация, вторичный носитель характеризуется толщиной от 10 до 2000 мкм, удельной поверхностью не менее 20 м2/г, объемом пор от 0,1 до 1,0 см3/г, в котором поры диаметром более 5 нм составляют не менее 50% общего объема пор, наличием кислотных центров Бренстеда и Льюиса, при этом согласно данным температурно-программируемой десорбции аммиака количество средних и сильных кислотных центров Бренстеда и Льюиса с температурными диапазонами десорбции аммиака 250-350°С и более 350°С составляет 1-1500 и 1-1500 мкмоль/г соответственно, а соотношение средних и сильных кислотных центров Бренстеда и Льюиса составляет 1-10:1-5, вторичный носитель в общем составе катализатора составляет не менее 5 мас.%, активный компонент закреплен на вторичном носителе при следующем соотношении компонентов, мас.%: вторичный носитель 5,0-40,0, активный компонент 0,05-40,0, модифицирующий элемент 0-40,0, высокопористый ячеистый материал - остальное.

Изобретение относится к новому микропористому кристаллическому материалу цеолитовой природы, а также к способу его получения и к его применению. Микропористый кристаллический материал цеолитовой природы, обозначенный как ITQ-55, имеет в обожженном состоянии и в отсутствие дефектов в его кристаллической матрице, проявляющихся путем присутствия силанолов, эмпирическую формулу: х (М1/nXO2) : у YO2 : g GeO2 : (1-g) SiO2, в которой M выбран из Н+, по меньшей мере одного неорганического катиона с зарядом +n и их смеси, X является по меньшей мере одним химическим элементом в степени окисления +3, Y является по меньшей мере одним химическим элементом в степени окисления +4, отличным от Si и Ge, х имеет значение от 0 до 0,2, оба этих значения включены, у имеет значение от 0 до 0,1, оба этих значения включены, g имеет значение от 0 до 0,5, оба этих значения включены.

Изобретение относится к непрерывному способу получения пропиленоксида. Предложенный способ включает: (i) предоставление жидкого потока поступающего материала, содержащего пропен, перекись водорода, ацетонитрил, воду, необязательно пропан и, по меньшей мере, одну растворенную калиевую соль оксикислоты фосфора; (ii) подачу жидкого потока поступающего материала, предоставленного на стадии (i), в реактор эпоксидирования, содержащий катализатор, содержащий титановый цеолит структурного типа MWW, содержащий цинк, и воздействие на жидкий поток поступающего материала условий реакции эпоксидирования в реакторе эпоксидирования с получением реакционной смеси, содержащей пропиленоксид, ацетонитрил, воду, по меньшей мере, одну растворенную калиевую соль оксикислоты фосфора, необязательно пропен и необязательно пропан; (iii) удаление отходящего потока из реактора эпоксидирования, причем отходящий поток содержит пропиленоксид, ацетонитрил, воду, по меньшей мере, часть, по меньшей мере, одной растворенной калиевой соли оксикислоты фосфора, необязательно пропен и необязательно пропан.

Изобретение относится к непрерывному способу получения пропиленоксида. Предложенный способ включает: (i) предоставление жидкого потока поступающего материала, содержащего пропен, перекись водорода, ацетонитрил, воду, необязательно пропан и, по меньшей мере, одну растворенную калиевую соль оксикислоты фосфора; (ii) подачу жидкого потока поступающего материала, предоставленного на стадии (i), в реактор эпоксидирования, содержащий катализатор, содержащий титановый цеолит структурного типа MWW, содержащий цинк, и воздействие на жидкий поток поступающего материала условий реакции эпоксидирования в реакторе эпоксидирования с получением реакционной смеси, содержащей пропиленоксид, ацетонитрил, воду, по меньшей мере, одну растворенную калиевую соль оксикислоты фосфора, необязательно пропен и необязательно пропан; (iii) удаление отходящего потока из реактора эпоксидирования, причем отходящий поток содержит пропиленоксид, ацетонитрил, воду, по меньшей мере, часть, по меньшей мере, одной растворенной калиевой соли оксикислоты фосфора, необязательно пропен и необязательно пропан.

Изобретение относится к области разделения и адсорбции компонентов текучих сред. В качестве адсорбента используют новый микропористый кристаллический материал цеолитовой природы.

Настоящее изобретение относится к каталитической композиции для алкилирования ароматических углеводородов, таких как бензол или толуол, алифатическими спиртами, содержащими от 1 до 8 атомов углерода, содержащая: цеолит типа MTW, щелочные металлы, которые являются смесью ионов натрия и ионов калия, причем количество натрия составляет от 5 до 40 частей на млн., количество калия составляет от 5 до 80 частей на млн., общее количество щелочных металлов в каталитической композиции составляет менее 200 частей на млн.

Изобретение относится к композиции катализатора для обработки выхлопных газов, содержащей алюмосиликатное молекулярное сито, имеющее структуру AEI и молярное отношение кремнезема к глинозему от 20 до 30, и от 1 до 5 мас.% промотирующего металла, в расчете на общую массу материала молекулярного сита.

Изобретение относится к области нефтеперерабатывающей промышленности, а именно к способу получения легких олефинов. Предлагаемый способ совместного крекинга нефтяных фракций включает подачу нефтяных фракций в реактор с псевдоожиженным слоем катализатора при температуре 520-560°С, причем используемый катализатор содержит модифицированный фосфором цеолит ZSM-5 с отношением Si/Al от 30 до 80 и содержанием фосфора от 2,0 до 4,0 мас.%, ультрастабильный цеолит НРЗЭY и матрицу, состоящую из аморфного алюмосиликата, оксида алюминия и бентонитовой глины, при следующем соотношении компонентов в катализаторе, мас.%: модифицированный фосфором цеолит ZSM-5 15-20; ультрастабильный цеолит НРЗЭY 15-25; оксид алюминия 15-20; бентонитовая глина 15-20 и аморфный алюмосиликат 20-30.
© Патентный поиск, поиск патентов на изобретения - FindPatent.RU 2012-2024
Политика конфиденциальности 2019-07-31 2020-01-17T16:00:12
Наверх