Способ производства листовой стали, характеризующейся улучшенными прочностью, тягучестью и формуемостью


C21D1/26 - Изменение физической структуры черных металлов; устройства общего назначения для термообработки черных или цветных металлов или сплавов; придание ковкости металлам путем обезуглероживания, отпуска или других видов обработки (цементация диффузионными способами C23C; поверхностная обработка металлов, включающая по крайней мере один процесс, предусмотренный в классе C23, и по крайней мере другой процесс, охватываемый этим подклассом, C23F 17/00; однонаправленное отвердевание эвтектики или однонаправленное разделение эвтектик C30B)

Владельцы патента RU 2716920:

АРСЕЛОРМИТТАЛ (LU)

Изобретение относится к области металлургии. Для повышения предела текучести и предела прочности на растяжение способ производства листовой стали, обладающей микроструктурой, состоящей в долях площади из: от 20% до 50% межкритического феррита, от 10% до 20% остаточного аустенита, от 25% до 45% отпущенного мартенсита, от 10% до 20% свежего мартенсита и бейнита и от 30% до 60% суммарного количества отпущенного мартенсита и бейнита, включает получение холоднокатаной листовой стали, содержащей химический состав, мас.%: 0,18 ≤ С ≤ 0,25, 0,9 ≤ Si ≤ 1,8, 0,02 ≤ Al ≤ 1,0, при этом 1,00 ≤ Si + Al ≤ 2,35, 1,5 ≤ Mn ≤ 2,5, 0,010 ≤ Nb ≤ 0,035, 0,10 ≤ Cr ≤ 0,40, Fe и неизбежные примеси - остальное, отжиг листовой стали при температуре отжига TA в течение времени отжига tA с обеспечением структуры, содержащей от 50% до 80% аустенита и от 20% до 50% феррита, закалку листа при скорости охлаждения от 20°С/с до 50°С/с до температуры закалки QT от Ms - 50°С до Ms - 5°С, нагрев листа до температуры распределения РТ от 375°С до 450°С и выдержку листа при температуре распределения РТ в течение времени распределения Pt, составляющего по меньшей мере 50 с, и охлаждение листа до комнатной температуры. 2 н. и 19 з.п. ф-лы, 8 табл.

 

Настоящее изобретение относится к способу производства высокопрочной листовой стали, характеризующейся улучшенными прочностью, тягучестью и формуемостью, и к листу, полученному при использовании данного способа.

Для изготовления различных единиц оборудования, таких как детали элементов конструкции кузова и панелей кузова для механических транспортных средств, известным является использование листов, изготовленных из DP-(двухфазные)-сталей или TRIP-(c пластичностью, обусловленной мартенситным превращением)-сталей.

Также известно и использование сталей, обладающих бейнитной структурой, свободных от выделений карбидов, включающих остаточный аустенит, содержащих приблизительно 0,2% С, приблизительно 2% Mn, приблизительно 1,7% Si и характеризующихся пределом текучести при растяжении, составляющим приблизительно 750 МПа, пределом прочности при растяжении, составляющим приблизительно 980 МПа, и полным относительным удлинением, составляющим приблизительно 8%. Данные листы производят в технологических линиях непрерывного отжига в результате охлаждения от температуры отжига, большей, чем температура превращения Ас3, вплоть до температуры выдерживания выше температуры превращения Ms и сохранения листа при данной температуре в течение заданного времени.

Для уменьшения массы автомобиля таким образом, чтобы улучшить его коэффициент полезного действия по топливу с учетом сохранения окружающей среды в глобальных масштабах, желательно иметь листы, характеризующиеся улучшенными пределами текучести и прочности при растяжении. Но такие листы также должны характеризоваться хорошей тягучестью и хорошей формуемостью.

В данном отношении желательно иметь листы с нанесенными покрытиями или без нанесенных покрытий, характеризующиеся пределом текучести при растяжении YS, заключенным в пределах от 440 МПа до 750 МПа, предпочтительно заключенным в пределах от 450 МПа до 750 МПа, пределом прочности при растяжении TS, составляющим по меньшей мере 980 МПа, полным относительным удлинением ТЕ, составляющим по меньшей мере 20%, предпочтительно по меньшей мере 21%, и коэффициентом раздачи отверстия HER, в соответствии с документом ISO standard 16630:2009 составляющим по меньшей мере 20%. Предел прочности при растяжении TS и полное относительное удлинение ТЕ измеряют в соответствии с документом ISO standard ISO 6892-1, опубликованным в октябре 2009 года. Как это необходимо подчеркнуть, вследствие различий в методах измерения, в частности, вследствие различий в геометриях использующихся образцов, значения полного относительного удлинения ТЕ, соответствующие стандарту ISO standard, очень сильно отличаются от значений полного относительного удлинения, измеренных в соответствии с документом JIS Z 2201-05 standard, в частности, будучи меньшими в сопоставлении с ними. Также вследствие различий в методах измерения значения коэффициента раздачи отверстия HER, соответствующие стандарту ISO standard, очень сильно отличаются от значений коэффициента раздачи отверстия λ, соответствующих документу JFS T 1001 (Japan Iron and Steel Federation standard), и не могут быть с ними сопоставлены.

Также желательно иметь листовые стали, обладающие механическими свойствами, соответствующими вышеупомянутым, в диапазоне толщин от 0,7 до 3 мм, а более предпочтительно в диапазоне от 1 до 2 мм.

Поэтому цель настоящего изобретения заключается в предложении листа, обладающего вышеупомянутыми механическими свойствами, и способа его производства.

Исходя из данной цели изобретение относится к способу производства листовой стали, обладающей микроструктурой, состоящей в долях площади из от 20% до 50% межкритического феррита, от 10% до 20% остаточного аустенита, от 25% до 45% отпущенного мартенсита, от 10% до 20% свежего мартенсита и бейнита, при этом суммарное количество отпущенного мартенсита и бейнита заключено в пределах от 30% до 60%, где способ включает следующие далее последовательные стадии:

- получение холоднокатаной листовой стали, при этом химический состав стали включает в % (масс.):

0,18% ≤ С ≤ 0,25%,

0,9% ≤ Si ≤ 1,8%,

0,02% ≤ Al ≤ 1,0%,

причем 1,0% ≤ Si + Al ≤ 2,35%,

1,5% ≤ Mn ≤ 2,5%,

0,010% ≤ Nb ≤ 0,035%,

0,10% ≤ Cr ≤ 0,40%,

при этом остаток представляет собой Fe и неизбежные примеси,

- отжиг листовой стали при температуре отжига TA и в течение времени отжига tA таким образом, чтобы получить структуру, содержащую от 50% до 80% аустенита и от 20% до 50% феррита,

- закалка листа при скорости охлаждения, заключенной в пределах от 20°С/сек до 50°С/сек, вплоть до температуры закалки QT, заключенной в пределах от Ms - 50°С до Ms - 5°С,

- нагревание листа вплоть до температуры распределения РТ, заключенной в пределах от 375°С до 450°С, и сохранение листа при температуре распределения РТ в течение времени распределения Pt, составляющего, по меньшей мере 50 сек,

- охлаждение листа вплоть до комнатной температуры.

Предпочтительно листовая сталь непосредственно после закалки обладает структурой, состоящей в долях площади из по меньшей мере 20% аустенита, от 30% до 60% мартенсита и от 20% до 50% феррита.

В соответствии с одним конкретным вариантом осуществления композиция стали является такой, что 1,25% ≤ Si + Al ≤ 2,35%.

В соответствии с одним конкретным вариантом осуществления способ, кроме того, включает между стадией сохранения листа при температуре распределения РТ и стадией охлаждения листа вплоть до комнатной температуры стадию нанесения покрытия на лист погружением в расплав.

В данном варианте осуществления температура распределения РТ предпочтительно заключена в пределах от 400°С до 430°С, а время распределения Pt предпочтительно заключено в пределах от 50 сек до 150 сек.

Например, стадия нанесения покрытия погружением в расплав является стадией цинкования горячим способом.

В соответствии с еще одним примером стадия нанесения покрытия погружением в расплав является стадией цинкования c отжигом, при этом температура сплавления GAT заключена в пределах от 480°С до 515°С. Предпочтительно в данном примере время распределения Pt заключено в пределах от 50 сек до 140 сек.

В соответствии с еще одним конкретным вариантом осуществления стадию охлаждения листа вплоть до комнатной температуры проводят незамедлительно после стадии сохранения листа при температуре распределения РТ в течение времени распределения Pt, и время распределения Pt составляет по меньшей мере 100 сек.

Предпочтительно лист охлаждают вплоть до комнатной температуры при скорости охлаждения, составляющей по меньшей мере 10°С/сек.

Предпочтительно после закалки листа до температуры закалки QT и до нагревания листа до температуры распределения РТ лист выдерживают при температуре закалки QT в течение времени выдерживания, заключенного в пределах от 2 сек до 8 сек, предпочтительно от 3 сек до 7 сек.

Изобретение также относится к листовой стали, имеющей химический состав, включающий в % (масс.):

0,18% ≤ С ≤ 0,25%,

0,9% ≤ Si ≤ 1,8%,

0,02% ≤ Al ≤ 1,0%,

причем 1,0% ≤ Si + Al ≤ 2,35%,

1,5% ≤ Mn ≤ 2,5%,

0,010% ≤ Nb ≤ 0,035%,

0,10% ≤ Cr ≤ 0,40%,

при этом остаток представляет собой Fe и неизбежные примеси,

где микроструктура стали состоит в долях площади из:

- от 20% до 50% межкритического феррита,

- от 10% до 20% остаточного аустенита,

- от 25% до 45% отпущенного мартенсита,

- бейнита, причем суммарное количество отпущенного мартенсита и бейнита заключено в пределах от 30% до 60%,

- от 10% до 20% свежего мартенсита.

Предпочтительно листовая сталь характеризуется пределом текучести при растяжении, заключенным в пределах от 440 до 750 МПа, пределом прочности при растяжении TS, составляющим по меньшей мере 980 МПа, полным относительным удлинением, согласно измерению в соответствии с документом ISO standard 6892-1 составляющим по меньшей мере 20%, и коэффициентом раздачи отверстия HER, согласно измерению в соответствии с документом ISO standard 16630:2009 составляющим по меньшей мере 20%.

В соответствии с одним конкретным вариантом осуществления композиция стали является такой, что 1,25% ≤ Si + Al ≤ 2,35%.

Предпочтительно уровень содержания С CRA% в остаточном аустените заключен в пределах от 0,9% до 1,3 %.

В соответствии с одним конкретным вариантом осуществления на листовую сталь наносят покрытие, например, из Zn или сплава Zn или Al или сплава Al.

Например, листовую сталь подвергают цинкованию горячим способом или цинкованию с отжигом.

Теперь изобретение будет описываться подробно, но без введения ограничений.

Композиция стали, соответствующей изобретению, содержит в массовых процентах:

- от 0,18% до 0,25% углерода, а предпочтительно от 0,19% до 0,22%, для обеспечения наличия удовлетворительной прочности и улучшения стабильности остаточного аустенита. Данный уровень содержания остаточного аустенита необходим для получения достаточного полного относительного удлинения. В случае уровня содержания углерода, составляющего более, чем 0,25%, горячекатаный лист будет чрезмерно твердым для холодной прокатки, а свариваемость будет недостаточной. В случае уровня содержания углерода, составляющего менее, чем 0,18%, уровни пределов текучести и прочности при растяжении не достигнут, соответственно, 450 и 980 МПа, а полное относительное удлинение не достигнет 20%.

- от 1,5% до 2,5% марганца. Минимум определяют для достижения достаточной прокаливаемости в целях получения микроструктуры, содержащей по меньшей мере 30% суммарного количества мартенсита и бейнита, и предела прочности при растяжении, составляющего более, чем 980 МПа. Максимум определяют во избежание возникновения проблем, связанных с ликвацией, которые являются вредными c точки зрения тягучести.

- от 0,9% до 1,8% кремния в целях стабилизации аустенита для получения упрочнения твердого раствора и задерживания образования карбидов во время перестаривания, то есть, во время сохранения при температуре распределения РТ, без образования оксидов кремния на поверхности листа, что было бы вредным с точки зрения пригодности к нанесению покрытия. Предпочтительно уровень содержания кремния является большим или равным 1,1%. Увеличенное количество кремния улучшает коэффициент раздачи отверстия. Предпочтительно уровень содержания кремния является меньшим или равным 1,7%. Уровень содержания кремния, составляющий более, чем 1,8%, будет приводить к образованию оксидов кремния на поверхности.

- от 0,02% до 1,0% алюминия. Алюминий добавляют для раскисления жидкой стали, и он увеличивает эксплуатационную надежность способа изготовления, в частности, уменьшает вариации доли аустенита при варьировании температуры отжига. Максимальный уровень содержания алюминия определяют для предотвращения увеличения температуры превращения Ас3 до температуры, которая сделала бы отжиг более затруднительным. Алюминий, как и кремний, задерживает образование карбидов во время перераспределения углерода из мартенсита в аустенит, представляющего собой результат перестаривания. Для задерживания образования карбидов минимальный уровень содержания Al + Si должен составлять 1,0%, предпочтительно 1,25%. Максимальный уровень содержания Al + Si должен составлять 2,35%. Таким образом, в соответствии с одним первым вариантом осуществления 1,0% ≤ Al + Si < 1,25%. В соответствии с одним вторым вариантом осуществления 1,25% ≤ Al + Si ≤ 2,35%.

- от 0,10% до 0,40% хрома. По меньшей мере, 0,10% необходимо для увеличения прокаливаемости и стабилизации остаточного аустенита в целях задерживания образования бейнита во время перестаривания. Допустимым является максимум в 0,40% Cr, выше отмечается эффект насыщения, и добавление Cr является как бесполезным, так и дорогостоящим. Кроме того, уровень содержания Cr, составляющий более, чем 0,40%, приводил бы к образованию окалины, содержащей оксиды хрома, прочно пристающие к поверхности листовой стали во время горячей прокатки и холодной прокатки и с очень большим трудом удаляемые в результате травления.

- от 0,010% до 0,035% ниобия в целях измельчения бывших аустенитных зерен и получения дисперсионного упрочнения. Уровень содержания Nb в диапазоне от 0,010% до 0,035% делает возможным получение удовлетворительных предела текучести при растяжении и относительного удлинения, в частности, предела текучести при растяжении, составляющего по меньшей мере 440 МПа.

Остаток представляет собой железо и остаточные элементы, представляющие собой результат осуществления сталеплавильного производства. В данном отношении Ni, Mo, Cu, Ti, V, B, S, P и N по меньшей мере рассматриваются в качестве остаточных элементов, которые представляют собой неизбежные примеси. Поэтому их уровни содержания составляют менее, чем 0,05% для Ni, 0,02% для Мо, 0,03 % для Cu, 0,007% для V, 0,0010% для B, 0,005% для S, 0,02% для P и 0,010% для N. Уровень содержания Ti ограничивается значением 0,05%, поскольку выше таких значений будут образовываться крупноразмерные выделения карбонитридов в основном в жидкой фазе, и формуемость листовой стали ухудшится, что делает более труднодостижимой цель в виде 20% для полного относительного удлинения.

Лист получают в результате горячей прокатки и холодной прокатки в соответствии со способами, известными для специалистов в соответствующей области техники. Холоднокатаный лист имеет толщину в диапазоне от 0,7 мм до 3 мм, например, в диапазоне от 1 мм до 2 мм.

После прокатки лист подвергают травлению или зачистке, после этого термической обработке и либо нанесению покрытия погружением в расплав, либо нанесению покрытия электроосаждением либо нанесению покрытия в вакууме.

Термическая обработка, которую предпочтительно проводят в объединенной технологической линии непрерывного отжига и нанесения покрытия погружением в расплав, включает стадии:

- отжига листа при температуре отжига ТА таким образом, чтобы по завершении стадии отжига сталь обладала бы структурой, состоя из от 50% до 80% аустенита и от 20% до 50% феррита, предпочтительно от 25% до 50% феррита. Специалисты в соответствующей области техники знают то, как определить температуру отжига ТА на основании дилатометрических испытаний. В общем случае температура отжига заключена в пределах от 780°С до 840°С. Предпочтительно лист нагревают до температуры отжига при скорости нагревания, составляющей по меньшей мере 3°С/сек. Лист сохраняют при температуре отжига, то есть, сохраняют в диапазоне от ТА - 5°С до ТА + 10°С, в течение времени отжига tA, достаточного для гомогенизирования химического состава. Данное время отжига tA предпочтительно составляет более, чем 30 сек, но не должно составлять более, чем 300 сек. Предпочтительно время отжига составляет по меньшей мере 70 сек.

- закалки листа вплоть до температуры закалки QT, меньшей, чем температура превращения Ms аустенита, остающегося после отжига, при скорости охлаждения, достаточно большой для избегания образования новых феррита и бейнита во время охлаждения. Полезным для избегания такого образования является Cr. Например, скорость охлаждения составляет более, чем 20°С/сек. Температура закалки находится в диапазоне от Ms - 50°С до Ms - 5°С в целях получения структуры, состоящей из по меньшей мере 20% аустенита, от 30% до 60% мартенсита и от 20% до 50% феррита, которым является межкритический феррит, непосредственно после охлаждения. В случае температуры закалки QT, составляющей менее, чем Ms - 50°С, доля отпущенного и неотпущенного мартенсита в конечной структуре будет чрезмерно большой для стабилизации достаточного количества остаточного аустенита, составляющего более, чем 10%, и полное относительное удлинение, составляющее по меньшей мере 20%, получено не будет. Помимо этого, в случае температуры закалки QT, составляющей более, чем Ms - 5°С, доля образовавшегося мартенсита будет чрезмерно маленькой таким образом, что распределение углерода во время последующей стадии распределения будет недостаточным. Следовательно, аустенит недостаточно стабилизируется для получения желательной доли остаточного аустенита после охлаждения до комнатной температуры, и относительное удлинение, составляющее по меньшей мере 20%, не получается.

- необязательного выдерживания подвергнутого закалке листа при температуре закалки в течение времени выдерживания, заключенного в пределах от 2 сек до 8 сек, предпочтительно от 3 сек до 7 сек.

- повторного нагревания листа от температуры закалки вплоть до температуры распределения РТ, заключенной в пределах от 375°С до 450°С, а предпочтительно заключенной в пределах от 375°С до 430°С. В случае температуры распределения РТ, составляющей более, чем 450°С, полное относительное удлинение, составляющее более, чем 20%, получено не будет. В случае температуры распределения РТ, составляющей менее, чем 430°С, может быть получено полное относительное удлинение, составляющее по меньшей мере 21%. Предпочтительно в случае нанесения на лист покрытия погружением в расплав, например, в результате цинкования горячим способом или цинкования с отжигом, температура распределения РТ будет заключена в пределах от 400°С до 430°С. Скорость повторного нагревания может быть высокой в случае проведения повторного нагревания при использовании индукционного нагревателя, но скорость повторного нагревания не оказывало ощутимого воздействия на конечные свойства листа.

- сохранения листа при температуре распределения РТ в течение времени распределения Pt, составляющего по меньшей мере 50 сек, например, заключенного в пределах от 50 сек до 250 сек. Во время стадии распределения углерод распределяется, то есть, диффундирует из мартенсита в аустенит, который, таким образом, обогащается по углероду и стабилизируется. В случае необходимости цинкования листа горячим способом время распределения Pt предпочтительно будет заключено в пределах от 50 сек до 150 сек. В случае необходимости цинкования с отжигом листа время распределения Pt предпочтительно будет заключено в пределах от 50 сек до 140 сек. В случае ненанесения покрытия на лист погружением в расплав время распределения предпочтительно составляет по меньшей мере 100 сек.

- необязательно в случае необходимости нанесения на лист покрытия погружением в расплав подстраивания температуры листа в результате охлаждения или нагревания в целях обеспечения равенства температуре, при которой на лист необходимо наносить покрытие погружением в расплав.

- необязательного нанесения на лист покрытия погружением в расплав. Необязательное нанесение покрытия погружением в расплав может представлять собой, например, цинкование горячим способом, но возможным является нанесение всех металлических покрытий погружением в расплав при том условии, что температуры, до которых лист доводят во время нанесения покрытия, остаются меньшими, чем 480°С. В случае цинкования листа горячим способом это производят в обычных условиях. Листовая сталь, соответствующая изобретению, может подвергнута цинкованию с отжигом при температуре цинкования с отжигом, заключенной в пределах от 480°С до 515°С, например, заключенной в пределах от 480°С до 500°С, для проведения сплавления покрытия из Zn в результате встречной диффузии с Fe после погружения стали в ванну с Zn. В случае температуры цинкования с отжигом, составляющей более, чем 515°С, полное относительное удлинение будет уменьшаться до менее, чем 20%. Сталь, соответствующая изобретению, также может быть подвергнута цинкованию горячим способом при использовании сплавов Zn, подлобных цинково-магниевому или цинково-магниево-алюминиевому.

- охлаждения листа до комнатной температуры после стадии нанесения покрытия погружением в расплав или непосредственно после стадии сохранения листа при температуре распределения при скорости охлаждения, предпочтительно составляющей более, чем 10°С/сек.

Вместо использования нанесения покрытия погружением в расплав на лист может быть нанесено покрытие при использовании электрохимических способов, например, электролитического цинкования, или при использовании любого способа нанесения покрытия в вакууме, подобного плазменному осаждению из паровой фазы или струйному осаждению из паровой фазы. Опять-таки может быть использован любой тип покрытий, а, в частности, из цинка или цинковых сплавов, подобных цинково-никелевому, цинково-магниевому или цинково-магниево-алюминиевому сплавам.

Данная обработка делает возможным получение конечной структуры, то есть, после распределения, необязательного нанесения покрытия погружением в расплав и охлаждения до комнатной температуры, состоящей из от 20% до 50% межкритического феррита, от 10% до 20% остаточного аустенита, от 25% до 45% отпущенного мартенсита, от 10% до 20% свежего мартенсита и бейнита, при этом суммарное количество отпущенного мартенсита и бейнита заключено в пределах от 30% до 60%.

Кроме того, данная обработка делает возможным получение увеличенного уровня содержания С в остаточном аустените, который составляет по меньшей мере 0,9%, предпочтительно даже по меньшей мере 1,0% и вплоть до 1,3 %.

При использовании такой обработки могут быть получены листы, характеризующиеся пределом текучести при растяжении YS, заключенным в пределах от 450 МПа до 750 МПа, пределом прочности при растяжении, составляющим по меньшей мере 980 МПа, полным относительным удлинением, составляющим по меньшей мере 20% и даже более, чем 21%, и коэффициентом раздачи отверстия HER, в соответствии с документом ISO standard 16630:2009 составляющим по меньшей мере 20%.

Следующие далее примеры предназначены для целей иллюстрирования и не предполагают восприятия в качестве ограничения объема раскрытия изобретения в настоящем документе.

Примеры:

В порядке одного примера листы, полученные из стали, характеризующейся композицией, содержащей 0,21% С, 1,5% Si, 1,9% Mn, 0,015% Nb, 0,2% Cr и 0,02% Al, при этом остаток представляет собой Fe и примеси, (композиция №1), производили в результате горячей прокатки и холодной прокатки.

Температуры Ас1, Ас3 и Ms для стали определили в результате проведения экспериментов при использовании дилатометра в виде Ас1 = 780°С, Ас3 = 900°С и Ms = 250°С.

Первые образцы листа подвергали термической обработке в результате отжига при температуре ТА в течение периода времени tA, закалки при температуре QT при скорости охлаждения 50°С/сек, повторному нагреванию до температуры распределения РТ и сохранению при температуре распределения РТ в течение времени распределения Pt, после этого незамедлительному охлаждению до комнатной температуры.

Условия проведения термической обработки и полученные свойства приводятся в таблице I.

В приведенных ниже таблицах ТА представляет собой температуру отжига, tA представляет собой время отжига, QT представляет собой температуру закалки, РТ представляет собой температуру распределения, Pt представляет собой время сохранения при температуре распределения, YS представляет собой предел текучести при растяжении, TS представляет собой предел прочности при растяжении, UE представляет собой равномерное относительное удлинение, TE представляет собой полное относительное удлинение, а HER представляет собой коэффициент раздачи отверстия, измеренный в соответствии со стандартом ISO.

В приведенных ниже таблице I и таблицах II-IV подчеркнутые числа не соответствуют изобретению, а обозначение «н/о» говорит о том, что данные свойства не определяли.

Таблица I

Пример ТА (°С) tA (сек) QT (°C) PT (°C) Pt (сек) YS (МПа) TS (МПа) UE (%) TE (%) HER (%)
1 820 120 175 400 150 691 1054 12,1 16,9 н/о
2 200 694 1062 14,2 21,8 н/о
3 225 612 1016 15,4 21,5 31
4 250 594 996 10,5 10,4 н/о
5 225 375 150 489 996 15,6 21,4 н/о
6 400 612 1016 15,4 21,5 31
7 425 526 980 17 21,6 н/о
8 450 440 1011 15,6 20,4 н/о
9 225 400 50 520 1030 12,9 15,1 20,6
10 80 601 1035 13,7 18,1 28
11 100 639 1039 16,3 23,5 30,2
12 150 612 1016 15,4 21,5 31

Для примеров 1-12 температура отжига составляла 820°С, что приводило к получению структуры после стадии отжига, состоящей из 65% аустенита и 35% межкритического феррита.

Примеры от 1 до 4 иллюстрируют воздействие температуры закалки на полученные механические свойства. Как это демонстрируют данные примеры, в случае температуры закалки QT, большей или меньшей диапазона Ms - 50°C - Ms - 5°C, полное относительное удлинение ТЕ не достигнет 20%.

Примеры от 5 до 8 иллюстрируют вариации механических свойств в зависимости от температуры распределения РТ, при этом пример 6 идентичен примеру 3. Как это демонстрируют данные примеры, в случае температуры распределения РТ, заключенной в пределах от 375°С до 450°С, механические свойства будут достигать целевых значений.

В частности, в случае температуры распределения РТ, заключенной в пределах от 375°С до 425°С, относительное удлинение при растяжении ТЕ будет составлять даже более, чем 21%, а предел текучести при растяжении - более, чем 450 МПа.

Примеры от 10 до 12 иллюстрируют воздействие времени распределения Pt на механические свойства для листа, на который наносят покрытие погружением в расплав. Пример 12 идентичен примерам 3 и 6.

Как это демонстрируют данные примеры, в отсутствие стадии нанесения покрытия погружением в расплав время распределения Pt, составляющее по меньшей мере 100 сек, делает возможным получение предела текучести при растяжении, заключенного в пределах от 440 до 750 МПа, предела прочности при растяжении, составляющего более, чем 980 МПа, полного относительного удлинения, составляющего более, чем 20%, даже более, чем 21%, и коэффициента раздачи отверстия, составляющего более, чем 20% и даже более, чем 30%.

Другие примеры листа подвергали термической обработке в результате отжига при температуре ТА в течение периода времени tA таким образом, чтобы получить структуру, содержащую от 50% до 80% аустенита и от 20% до 50% феррита, закалки при температуре QT при скорости охлаждения 50°С/сек, повторному нагреванию до температуры распределения РТ, сохранению при температуре распределения РТ в течение времени распределения Pt, цинкованию горячим способом при 430°С и охлаждению до комнатной температуры.

Условия проведения термической обработки и полученные свойства приводятся в таблице II.

Примеры от 13 до 15 иллюстрируют вариации механических свойств в зависимости от температуры распределения РТ для листа, оцинкованного горячим способом. Как это демонстрируют данные примеры, в случае цинкования листа горячим способом температура распределения РТ, заключенная в пределах от 400°С до 430°С, делает возможным получение полного относительного удлинения ТЕ, составляющего более, чем 20%, при этом полное относительное удлинение ТЕ уменьшается при увеличении температур распределения.

Примеры от 16 до 18 иллюстрируют воздействие температуры закалки QT на полученные свойства, при этом температуры отжига ТА составляют 820°С или 840°С. Как это демонстрируют данные примеры, в случае температуры закалки, заключенной в пределах от Ms - 50°C до Ms - 5°C, полученные механические свойства будут удовлетворительными. Однако, в случае температуры закалки QT, составляющей более, чем Ms - 5°C, полное относительное удлинение ТЕ будет составлять менее, чем 20%, что обуславливается образованием чрезмерно маленькой доли мартенсита.

Примеры от 19 до 24 иллюстрируют вариацию полученных механических свойств в зависимости от температуры распределения РТ при температуре закалки QT, составляющей 200°С (примеры от 19 до 21) или 225°С (примеры от 22 до 24). Как это демонстрируют данные примеры, в случае чрезмерно высокой температуры распределения РТ полное относительное удлинение, составляющее более, чем 20%, получено не будет.

Таблица II

Пример ТА (°С) tA (сек) QT (°C) PT (°C) Pt (сек) YS (МПа) TS (МПа) UE (%) TE (%) HER (%)
13 820 120 225 400 100 459 1054 17,4 22,2 20,3
14 415 449 1042 17,2 23,6 н/о
15 430 440 1076 17,1 23,2 н/о
16 820 136 200 400 100 450 1061 18 25,4 н/о
17 840 225 470 1076 16,9 23,5 н/о
18 840 250 491 1073 15,7 17,4 н/о
19 800 136 200 400 100 644 1072 16,5 23,3 н/о
20 430 611 1096 16,8 23,3 н/о
21 460 501 1142 13,3 16,8 н/о
22 820 136 225 400 100 605 1068 16,9 23,1 н/о
23 430 618 1100 15,2 20,3 н/о
24 460 645 1176 13,4 19,1 н/о
25 820 85 225 400 62 504 1080 16,9 20,2 н/о
26 172 124 589 1057 16,7 21 н/о

Примеры 25 и 26 иллюстрируют вариацию достигнутых механических свойств при варьировании времени отжига tA и времени распределения Pt. Как это демонстрируют данные примеры, даже если желательные механические свойства будут получаться всегда при варьировании времени отжига tA и при времени отжига Pt, составляющем по меньшей мере 50 сек, предел текучести при растяжении YS и полное относительное удлинение ТЕ будут улучшаться при увеличении времени отжига tA и времени распределения Pt.

Другие примеры листа подвергали термической обработке в результате отжига при температуре ТА в течение периода времени tA таким образом, чтобы получить структуру, содержащую от 50% до 80% аустенита и от 20% до 50% феррита, закалки при температуре QT при скорости охлаждения 50°С/сек, повторному нагреванию до температуры распределения РТ, сохранению при температуре распределения РТ в течение времени распределения Pt, цинкованию с отжигом при различных температурах цинкования с отжигом GAT, после этого охлаждению до комнатной температуры.

Условия проведения термической обработки и полученные свойства приводятся в таблице III.

Таблица III

Пример ТА (°С) tA (сек) QT (°C) PT (°C) Pt (сек) GAT (°C) YS (МПа) TS (МПа) UE (%) TE (%) HER (%)
27 820 120 225 400 50 480 601 1011 15,5 22 23,9
28 100 608 994 17 26,2 27,3
29 50 500 574 1020 15,2 20,5 25,5
30 100 583 998 16,6 24,1 26,8
31 50 520 537 1008 12,8 17,2 н/о
32 100 538 985 14,1 19,5 н/о

Как это демонстрируют данные примеры, в случае температуры цинкования с отжигом GAT, заключенной в пределах от 480°С до 515°С, целевые механические свойства будут получены при использовании либо времени распределения Pt 50 сек, либо времени распределения Pt 100 сек. В случае температуры цинкования с отжигом GAT 520°С полное относительное удлинение упадет до менее, чем 20%.

Были проведены дополнительные испытания для исследования воздействия скорости технологической линии на механические свойства листа во время изготовления, то есть, стабильности данных механических свойств в зависимости от вариаций скорости технологической линии.

Данные испытания были проведены в технологической линии непрерывного отжига, характеризующейся минимальной скоростью технологической линии 50 м/мин и максимальной скоростью технологической линии 120 м/мин, при конфигурировании секций томления и распределения таким образом, чтобы максимальные время томления и время распределения, достигаемые при использовании минимальной скорости технологической линии, составляли бы, соответственно, 188 сек и 433 сек. Минимальные время томления и время распределения, достигаемые при использовании максимальной скорости технологической линии, составляют, соответственно, 79 сек и 188 сек.

Испытания были проведены при использовании минимальной и максимальной скоростей технологической линии при температуре закалки QT 225°C и температуре распределения РТ 400°С. На листы покрытия не наносили.

Условия проведения термической обработки и полученные свойства приводятся в таблице IV.

Таблица IV

Пример ТА (°С) tA (сек) QT (°C) PT (°C) Pt (сек) YS (МПа) TS (МПа) UE (%) TE (%) HER (%)
33 820 79 225 400 181 604 985 16,2 24,6 23,3
34 188 433 665 994 15,2 21,8 28,2

Как это демонстрируют данные испытания, скорость технологической линии оказывает незначительное воздействие на качество полученных механических свойств, так что целевые свойства могут быть получены по всему диапазону скоростей технологической линии. Как это также демонстрируют данные результаты, способ изготовления является очень эксплуатационно надежным в отношении вариаций скорости технологической линии.

Были проведены дополнительные испытания при использовании сталей, характеризующихся композициями, приведенными в таблице V. В таблице V приводятся только уровни содержания C, Mn, Si, Cr, Nb и Al, при этом остаток композиций представляет собой железо и неизбежные примеси. В таблице V также приводятся и температуры Ас1, Ас3 и Ms для стали, определенные в результате проведения экспериментов при использовании дилатометра.

Таблица V

№ композиции C (%) Mn (%) Si (%) Cr (%) Nb (%) Al (%) Ac1 (°C) Ac3 (°C) Ms (°C)
2 0,22 1,9 1,5 0,2 0,03 0,05 770 875 240
3 0,22 1,9 1,0 0,2 0,03 0,05 770 860 230
4 0,22 1,9 1,0 0,2 0,03 0,5 760 915 180

Листовые стали, характеризующиеся данными композициями, производили в результате горячей прокатки и холодной прокатки.

Образцы данных листов подвергали термической обработке в результате отжига при температуре ТА в течение периода времени tA таким образом, чтобы получить структуру, содержащую от 50% до 80% аустенита и от 20% до 50% феррита, закалки при температуре QT при скорости охлаждения 50°С/сек, повторному нагреванию до температуры распределения РТ и сохранению при температуре распределения РТ в течение времени распределения Pt, цинкованию горячим способом при 430°С и охлаждению до комнатной температуры.

Условия проведения термической обработки и полученные свойства приводятся в таблице VI. В приведенной ниже таблице VI обозначение «н/о» говорит о том, что данные свойства не определяли.

Таблица VI

Пример № композиции TA (°C) tA (s) QT (°C) PT (°C) Pt (s) YS (MPa) TS (MPa) UE (%) TE (%) HER (%)
35 2 800 136 200 400 100 472 1074 16,6 20 н/о
36 2 820 136 225 400 100 459 1045 16,8 20,6 н/о
37 3 800 136 200 400 100 544 1007 18,2 22,4 н/о
38 3 800 85 225 400 62 494 989 17,2 21 н/о
39 3 800 136 225 400 100 520 987 18,2 21,7 н/о
40 3 820 85 225 400 62 578 1035 16,4 20,8 н/о
41 4 820 136 150 400 100 606 1019 17,5 22,3 н/о
42 4 900 136 325 400 100 1091 1200 6,4 9,9 н/о

Образцы 35-41 производили при использовании способа, соответствующего изобретению, и они характеризуются пределом текучести при растяжении, заключенным в пределах от 440 до 750 МПа, пределом прочности при растяжении, составляющим по меньшей мере 980 МПа, и полным относительным удлинением, составляющим по меньшей мере 20%.

Образец 42 подвергали закалке до температуры, большей, чем Ms (Ms = 180°C), таким образом, чтобы во время распределения могла бы стабилизироваться недостаточная доля аустенита. Как следствие образец 42 характеризуется полным относительным удлинением, составляющим намного менее, чем 20%.

Другие образцы листа, характеризующегося композицией № 4, подвергали термической обработке в результате отжига при температуре ТА в течение периода времени tA таким образом, чтобы получить структуру, содержащую от 50% до 80% аустенита и от 20% до 50% феррита, закалки при температуре QT при скорости охлаждения 50°С/сек, повторному нагреванию до температуры распределения РТ, сохранению при температуре распределения РТ в течение времени распределения Pt, цинкованию с отжигом при различных температурах цинкования с отжигом GAT, после этого охлаждению до комнатной температуры.

Условия проведения термической обработки и полученные свойства приводятся в таблице VII.

Таблица VII

Пример № композиции ТА (°С) tA (сек) QT (°C) PT (°C) Pt (сек) GAT (°C) YS (МПа) TS (МПа) UE (%) TE (%) HER (%)
43 4 800 136 160 400 100 500 539 1051 15,4 20,5 21
44 4 820 621 1049 15,7 21,4 23
45 4 820 520 609 1057 12,8 18,9 н/о

Как это демонстрируют данные примеры, в случае температуры цинкования с отжигом GAT, заключенной в пределах от 480°С до 515°С, будут получены целевые механические свойства. В случае температуры цинкования с отжигом GAT 520°С полное относительное удлинение упадет до менее, чем 20%.

Были проведены дополнительные испытания для исследования воздействия скорости технологической линии на механические свойства листа, характеризующегося композицией № 3, во время изготовления, то есть, стабильности данных механических свойств в зависимости от вариаций скорости технологической линии.

Данные испытания были проведены в технологической линии непрерывного отжига, характеризующейся минимальной скоростью технологической линии 50 м/мин и максимальной скоростью технологической линии 120 м/мин, при конфигурировании секций томления и распределения таким образом, чтобы максимальные время томления и время распределения, достигаемые при использовании минимальной скорости технологической линии, составляли бы, соответственно, 188 сек и 433 сек. Минимальные время томления и время распределения, достигаемые при использовании максимальной скорости технологической линии, составляют, соответственно, 79 сек и 188 сек.

Испытания были проведены при использовании минимальной и максимальной скоростей технологической линии. На листы покрытия не наносили.

Условия проведения термической обработки и полученные свойства приводятся в таблице VIII.

Таблица VIII

Пример № композиции TA (°C) tA (s) QT (°C) PT (°C) Pt (s) YS (MPa) TS (MPa) UE (%) TE (%) HER (%)
46 3 800 79 200 400 181 683 990 16,5 20,2 н/о
47 3 188 433 707 955 19,2 23,9 н/о

Как это опять-таки демонстрируют данные испытания, скорость технологической линии оказывает незначительное воздействие на качество полученных механических свойств, так что целевые свойства могут быть получены по всему диапазону скоростей технологической линии. Как это также демонстрируют данные результаты, способ изготовления является очень эксплуатационно надежным в отношении вариаций скорости технологической линии.

1. Способ производства листовой стали, обладающей микроструктурой, состоящей в долях площади из: от 20% до 50% межкритического феррита, от 10% до 20% остаточного аустенита, от 25% до 45% отпущенного мартенсита, от 10% до 20% свежего мартенсита и бейнита, при этом суммарное количество долей площади отпущенного мартенсита и бейнита находится в пределах от 30% до 60%, включающий следующие последовательные стадии:

получение холоднокатаной листовой стали, химический состав которой включает, мас.%:

0,18 ≤ С ≤ 0,25,

0,9 ≤ Si ≤ 1,8,

0,02 ≤ Al ≤ 1,0,

причем 1,0 ≤ Si + Al ≤ 2,35,

1,5 ≤ Mn ≤ 2,5,

0,010 ≤ Nb ≤ 0,035,

0,10 ≤ Cr ≤ 0,40,

Fe и неизбежные

примеси - остальное,

отжиг листовой стали при температуре отжига TA и в течение времени отжига tA таким образом, чтобы получить структуру, содержащую от 50% до 80% аустенита и от 20% до 50% феррита,

закалку листовой стали при скорости охлаждения, находящейся в пределах от 20°С/с до 50°С/с, вплоть до температуры закалки QT, находящейся в пределах от Ms – 50°С до Ms – 5°С,

нагрев листовой стали вплоть до температуры распределения РТ, находящейся в пределах от 375°С до 450°С, и выдержку листовой стали при температуре распределения РТ в течение времени распределения Pt, составляющего по меньшей мере 50 с,

охлаждение листовой стали до комнатной температуры.

2. Способ по п. 1, в котором листовая сталь непосредственно после закалки обладает структурой, состоящей в долях площади из по меньшей мере 20% аустенита, от 30% до 60% мартенсита и от 20% до 50% феррита.

3. Способ по п. 1, в котором химический состав стали является таким, что 1,25% ≤ Si + Al ≤ 2,35%.

4. Способ по любому из пп. 1-3, который включает между стадией выдержки листовой стали при температуре распределения РТ и стадией охлаждения листовой стали до комнатной температуры стадию нанесения покрытия на листовую сталь погружением в расплав.

5. Способ по п. 4, в котором температура распределения РТ находится в пределах от 400°С до 430°С.

6. Способ по п. 4, в котором время распределения Pt находится в пределах от 50 с до 150 с.

7. Способ по п. 4, в котором стадия нанесения покрытия погружением в расплав является стадией цинкования горячим способом.

8. Способ по п. 4, в котором стадия нанесения покрытия погружением в расплав является стадией цинкования c отжигом, при этом температура сплавления GAT находится в пределах от 480°С до 515°С.

9. Способ по п. 8, в котором время распределения Pt находится в пределах от 50 с до 140 с.

10. Способ по любому из пп. 1-3, в котором стадию охлаждения листовой стали до комнатной температуры проводят незамедлительно после стадии выдержки листовой стали при температуре распределения РТ в течение времени распределения Pt, причем время распределения Pt составляет по меньшей мере 100 с.

11. Способ по любому из пп. 1-3, в котором листовую сталь охлаждают до комнатной температуры при скорости охлаждения, составляющей по меньшей мере 10°С/с.

12. Способ по любому из пп. 1-3, в котором после закалки листовой стали до температуры закалки QT и до нагрева листовой стали до температуры распределения РТ листовую сталь выдерживают при температуре закалки QT в течение времени, находящегося в пределах от 2 с до 8 с, предпочтительно от 3 с до 7 с.

13. Листовая сталь, имеющая химический состав, включающий, мас.%:

0,18 ≤ С ≤ 0,25,

0,9 ≤ Si ≤ 1,8,

0,02 ≤ Al ≤ 1,0,

причем 1,0 ≤ Si + Al ≤ 2,35,

1,5 ≤ Mn ≤ 2,5,

0,010 ≤ Nb ≤ 0,035,

0,10 ≤ Cr ≤ 0,40,

Fe и неизбежные

примеси - остальное,

при этом микроструктура листовой стали состоит в долях площади % из:

от 20 до 50 межкритического феррита,

от 10 до 20 остаточного аустенита,

от 25 до 45 отпущенного мартенсита,

бейнита, причем суммарное количество долей площади отпущенного мартенсита и бейнита заключено в пределах от 30 до 60,

от 10 до 20 свежего мартенсита.

14. Листовая сталь по п. 13, которая охарактеризована пределом текучести при растяжении, находящимся в пределах от 440 до 750 МПа, пределом прочности при растяжении, составляющим по меньшей мере 980 МПа, полным относительным удлинением, составляющим по меньшей мере 20%, и коэффициентом раздачи отверстия HER, составляющим по меньшей мере 20%.

15. Листовая сталь по п. 13, в которой химический состав стали является таковым, что 1,25% ≤ Si + Al ≤ 2,35%.

16. Листовая сталь по п. 13, в которой остаточный аустенит имеет уровень содержания С CRA% в пределах от 0,9% до 1,3%.

17. Листовая сталь по любому из пп. 13-16, в которой на листовую сталь наносят покрытие.

18. Листовая сталь по п. 17, в которой на листовую сталь наносят покрытие из Zn или сплава Zn.

19. Листовая сталь по п. 17, в которой на листовую сталь наносят покрытие из Al или сплава Al.

20. Листовая сталь по п. 18, в которой листовую сталь подвергают цинкованию горячим способом.

21. Листовая сталь по п. 18, в которой листовую сталь подвергают цинкованию с отжигом.



 

Похожие патенты:

Изобретение относится к нанесению покрытия на непрерывно протягиваемую металлическую полосу погружением. Установка содержит ванну (2) для металлического расплава покрытия, из которой полоса (1) выходит вертикально, нижний ролик (4), выпрямляющий ролик (5а) и, при необходимости, стабилизирующий ролик (5b), погруженные в ванну (2) с металлическим расплавом, ножи (3) сушки, расположенные на выходе из ванны (2) и выпускающие сжатый газ для удаления излишков еще не затвердевшего покрытия, создавая волну (11) сушки, содержащую направленный вниз обратный поток (14) жидкого металла.

Изобретение относится к нанесению покрытия на металлическую полосу с помощью устройства нанесения покрытия. В устройстве нанесения покрытия полоса проходит сначала через емкость нанесения покрытия с жидким покровным средством, а затем через сопловое устройство снятия для снятия избыточного покровного средства с поверхности полосы.

Изобретение относится к области металлургии. Для улучшения сцепления покрытия со стальным листом осуществляют непрерывный отжиг в печи с атмосферой инертного газа и Н2, включающий предварительный нагрев до 200-350°С в атмосфере А1 с точкой росы ниже -20°С при давлении Р1, имеющей Н2 менее 3,0% об., последующий нагрев до 600-1000°С в атмосфере А2 с точкой росы ниже -40°С при давлении Р2 выше Р1, имеющей Н2 менее 0,5% об., выдержку в атмосфере А3, имеющей Н2 менее 3,0% об., охлаждение до 400-800°С в атмосфере А4 с точкой росы ниже -30°С, имеющей Н2 менее 2,0% об., выравнивание температуры краев и центра листа в атмосфере А5 с точкой росы ниже -30°С, имеющей Н2 менее 2,0% об., и перемещение листа с помощью устройства с горячими натяжными роликами в ванну металлического расплава для нанесения покрытия в атмосфере А5 с точкой росы ниже -30°С, имеющей Н2 менее 2,0% об., при этом атмосферу А2 непрерывно удаляют в направлении секции печи предварительного нагрева и выдержки, а атмосферы А1, А3, А5 и А6 выпускают периодически или непрерывно через отверстия печи.

Изобретение относится к области металлургии. Для обеспечения предела текучести > 550 МПа, предела прочности на растяжение TS > 980 МПа и повышенной пластичности и деформируемости лист получают из стали, содержащей, мас.%: 0,15 ≤ C ≤ 0,25, 1,2 ≤ Si ≤ 1,8, 2 ≤ Mn ≤ 2,4, 0,1 ≤ Cr ≤ 0,25, Al ≤ 0,5, остальное Fe и неизбежные примеси, нагревают до температуры между TA1 = Ac3 - 0,45*(Ms - QT) и TA2 = 830°C в течение по меньшей мере 30 с и охлаждают со скоростью выше 30°C/с до температуры закалки QT 180-300°C, затем лист нагревают до температуры PT перераспределения, равной 380-480°C, с выдержкой в течение времени Pt, составляющего 10-300 с, и охлаждают до комнатной температуры со скоростью охлаждения по меньшей мере 25°C/с.

Изобретение относится к устройству (100) обработки металлической полосы (200) после ее выхода из емкости (300) для нанесения покрытия с жидким материалом (310) покрытия. Над емкостью нанесения покрытия оно имеет устройство (110) сдува с прорезью (112) выхода воздуха для сдувания жидких частей покрытия с металлической полосы.

Изобретение относится к изготовлению горячеплакированного стального листа. Способ включает горячую прокатку на стане горячей прокатки, холодную прокатку без травления на стане холодной прокатки, низкий отжиг в печи восстановления в среде восстановительного газа, нанесение покрытия методом горячего погружения.

Изобретение описывает способ изготовления высокопрочной стальной детали, имеющей искомые механические свойства, получаемые с помощью стандартной термообработки, включающей первую стандартную обработку и конечную стандартную обработку, включающую по меньшей мере перестаривание, способ, включающий стадию термообработки на оборудовании, включающем по меньшей мере устройство перестаривания, для которого можно задать по меньшей мере один эксплуатационный режим, конечная обработка включает перестаривание, для которого можно рассчитать два параметра конечной обработки OAP1 и OAP2 в зависимости от эксплуатационного режима устройства перестаривания, при этом минимальный OAP1 min и максимальный OAP2 max параметры конечной обработки определяют для того, чтобы получить искомые свойства по меньшей мере один эксплуатационный режим секции устройства перестаривания определяется таким образом, что OAP1 ≥ OAP1 min и OAP2 ≤ OAP2 max, где стальная деталь является стальной деталью, изготовленной на непрерывной линии.

Настоящее изобретение относится к способу получения высокопрочного стального листа с покрытием, имеющего предел текучести YS по меньшей мере 800 МПа, предел прочности TS по меньшей мере 1180 МПа, полное удлинение по меньшей мере 14% и коэффициент раздачи отверстия HER по меньшей мере 30%, а также к высокопрочному стальном листу с покрытием, полученному предлагаемым способом.

Изобретение относится к области металлургии, в частности к многофазной стали, используемой для транспортных средств облегченной конструкции. Для обеспечения однородных механических свойств и минимальной прочности на растяжение 980 МПа получают многофазную сталь содержащую, мас.%: C от 0,075 до 0,115, Si от 0,400 до 0,500, Mn от 1,900 до 2,350, Cr от 0,250 до 0,400, Al от 0,005 до 0,060 , N от 0,0020 до 0,0120, S менее или равно 0,0020, Nb от 0,005 до 0,060, Ti от 0,005 до 0,060, B от 0,0005 до 0,0010, Mo от 0,200 до 0,300, Ca от 0,0010 до 0,0060, Cu менее или равно 0,050, Ni менее или равно 0,050, остальное – железо и неизбежные примеси, при этом общее содержание Mn+Si+Cr составляет от 2,500 до 3,250 мас.%.

Группа изобретений относится к области транспорта. Способ изготовления тормозного диска, в котором фрикционный слой расположен в некоторых областях на основном корпусе тормозного диска.

Изобретение относится к области металлургии, а именно к текстурированной электротехнической листовой стали, используемой в качестве материала железного сердечника для малошумных трансформаторов.

Изобретение относится к области металлургии. Для получения превосходных стабильных магнитных свойств в текстурированных электротехнических листовых сталях, произведенных из тонких слябов без использования компонентов, образующих ингибитор, способ производства текстурированной электротехнической листовой стали включает непрерывную разливку расплавленной стали для получения сляба, имеющего толщину в диапазоне от 25 до 100 мм, при этом расплавленная сталь характеризуется химическим составом, содержащим в мас.%: С от 0,002 до 0,100, Si от 2,00 до 8,00, Mn от 0,005 до 1,000, Al < 0,0100, N < 0,0050, S < 0,0050 и Se < 0,0050 и остаток Fe и неизбежные примеси, нагрев и горячую прокатку сляба для получения горячекатаной листовой стали, причем сляб нагревают при температуре в диапазоне от 1000 до 1300°С на протяжении от 10 до 600 секунд.

Изобретение относится к области металлургии. Для обеспечения превосходных магнитных свойств листа из электротехнической стали способ изготовления текстурированного стального листа включает формирование сляба, нагрев сляба до температуры от 1000°С до 1300°С в течение времени от 60 до 600 с, горячую прокатку сляба для получения горячекатаного стального листа, необязательно отжиг листа в зоне горячих состояний, холодную прокатку листа для получения холоднокатаного стального листа с конечной толщиной, первичный рекристаллизационный отжиг холоднокатаного листа, вторичный рекристаллизационный отжиг, причем в случае проведения отжига в зоне горячих состояний время для достижения 900°С от 400°С в процессе нагревания составляет 100 с и менее, и температура выдержки при отжиге составляет 950°С и более, а в случае отсутствия отжига в зоне горячих состояний холодную прокатку проводят по меньшей мере в две стадии с промежуточным отжигом между ними, при этом в процессе нагревания для первого промежуточного отжига время для достижения 900°С от 400°С составляет 100 с и менее, и температура выдержки при отжиге составляет 950°С и более.

Изобретение относится к области металлургии, а именно к текстурированному листу электротехнической стали, используемому в качестве материала железных сердечников трансформаторов.

Изобретение относится к области металлургии. Для обеспечения низких потерь в железе по первому варианту способа осуществляют горячую прокатку сляба из неориентированной электротехнической стали, содержащей, мас.%: C 0,0050 или менее, Si от 2,0 до 6,0, Mn от 1,0 до 3,0, P 0,20 или менее, S 0,0050 или менее, N 0,0050 или менее, Al 0,0050 или менее, Fe и неизбежные примеси – остальное, и имеющей нитриды Si-Mn со средним диаметром от 50 нм до 500 нм и численной плотностью 1/мкм3 или менее, охлаждение горячекатаного листа со средней скоростью 30°С/с или более в диапазоне температур от 800°С до 650°С, смотку в рулон при температуре 650°С, холодную прокатку по меньшей мере за один этап с промежуточным отжигом между этапами и окончательный отжиг.
Изобретение относится к области металлургии, а именно к стальному листу, используемому для изготовления горячей штамповкой конструктивных деталей автомобиля. Лист имеет структуру, содержащую бейнит, свежий мартенсит и мартенсит отпуск с долей площади 80% или более в сумме.

Изобретение относится к листовой стали, пригодной для использования в производстве автомобилей. Химический состав листовой стали с покрытием: 0,17% ≤ углерод ≤ 0,24%, 1,9% ≤ марганец ≤ 2,2%, 0,5% ≤ алюминий ≤ 1,2%, 0,5% ≤ кремний ≤ 1%, 0,05% ≤ хром ≤ 0,2%, 0,015% ≤ ниобий ≤ 0,03%, фосфор ≤ 0,03%, сера ≤ 0,004% и по усмотрению 0,005% ≤ титан 0,05%, 0,001% ≤ молибден 0,05%, остальное железо и неизбежные примеси в результате обработки.

Изобретение относится к области металлургии, в частности к производству толстолистового проката толщиной до 45 мм. Для обеспечения высокого уровня механических свойств проката категории прочности Х65-Х70, количества вязкой составляющей при температуре от -10 до -30°С не менее 85% и величины поглощенной энергии при температуре от - 20 до - 40°С не менее 180 Дж осуществляют аустенизацию заготовки из стали, содержащей, мас.%: С 0,02÷0,08, Si 0,10÷0,35, Mn 1,10÷2,00, Cr 0,01÷0,30, Ni 0,01÷0,50, Cu 0,01÷0,30, Mo не более 0,10, Al 0,02÷0,05, Nb 0,02÷0,06, V 0,001÷0,060, Ti 0,005÷0,030, S не более 0,0030, P не более 0,015, N 0,001÷0,008, Fe и неизбежные примеси - остальное, причем содержание марганца соответствует соотношению где Rm - временное сопротивление разрыву, Н/мм2, при этом температура аустенизации заготовки соответствует выражению после чего осуществляют черновую прокатку заготовки с последующей выдержкой подката, чистовую прокатку при температуре начала, соответствующей и конца при температуре получаемого листа, (ТКП±25)°С, при этом ТКП=(Ае3-0,031⋅h2+0,411⋅h-38), затем охлаждение полученного листа в установке контролируемого охлаждения со скоростью охлаждения 10,0÷25,0°С/с до 200÷550°С и последующее охлаждение листа отдельно или в стопе на воздухе.

Изобретение относится к области металлургии. Для повышения ударной вязкости, предела усталости и сопротивления истиранию способ производства стального компонента включает нагрев стального листа в науглероживающей атмосфере для формирования науглероженного слоя на поверхности стального листа, содержащего в мас.%: С от 0,0005 до 0,1, Si от 0,01 до 2,0, Mn от 0,05 до 3,0, Al 0,9 или меньше, P 0,05 или меньше, S 0,01 или меньше, Ti от 0,0 до 0,2, Nb от 0,0 до 0,1, Cr от 0 до 2, Mo от 0,0 до 0,2, B от 0,000 до 0,005, железо и примеси остальное и структуру стали, представленную ферритом с долей площади 70% или больше, формование стального листа с использованием металлических штампов и выполнение закалки стального листа в состоянии его нахождения в металлических штампах для преобразования науглероженного слоя в мартенсит и придать той части стального листа, которая находится под науглероженным слоем, структуру стали, представленную ферритом с долей площади 50% или больше.

Изобретение относится к области металлургии, а именно к горячештампованной стали для изготовления конструкционных элементов автомобиля. Горячештампованная сталь содержит базовый материал и плакирующий слой.

Изобретение относится к текстурированной электротехнической листовой стали и способу производства текстурированной электротехнической листовой стали. Текстурированная электротехническая листовая сталь включает листовую сталь, покрытие, которое располагается на листовой стали и содержит элемент, слой покрытия А, которым является керамическое покрытие, характеризующееся уровнем содержания оксида, составляющим менее чем 30% (мас.), и слой покрытия В, которым является изоляционное придающее натяжение покрытие, содержащее оксид, и который располагается на слое покрытия А, где покрытие имеет толщину в диапазоне 1,0-10,0 нм, и в покрытии степень атомного радиуса, описывающаяся формулой (1), составляет по меньшей мере 10% при обозначении атомного радиуса железа символом RFe, а атомного радиуса указанного элемента символом RA.

Изобретение относится к области металлургии. Для повышения предела текучести и предела прочности на растяжение способ производства листовой стали, обладающей микроструктурой, состоящей в долях площади из: от 20 до 50 межкритического феррита, от 10 до 20 остаточного аустенита, от 25 до 45 отпущенного мартенсита, от 10 до 20 свежего мартенсита и бейнита и от 30 до 60 суммарного количества отпущенного мартенсита и бейнита, включает получение холоднокатаной листовой стали, содержащей химический состав, мас.: 0,18 ≤ С ≤ 0,25, 0,9 ≤ Si ≤ 1,8, 0,02 ≤ Al ≤ 1,0, при этом 1,00 ≤ Si + Al ≤ 2,35, 1,5 ≤ Mn ≤ 2,5, 0,010 ≤ Nb ≤ 0,035, 0,10 ≤ Cr ≤ 0,40, Fe и неизбежные примеси - остальное, отжиг листовой стали при температуре отжига TA в течение времени отжига tA с обеспечением структуры, содержащей от 50 до 80 аустенита и от 20 до 50 феррита, закалку листа при скорости охлаждения от 20°Сс до 50°Сс до температуры закалки QT от Ms - 50°С до Ms - 5°С, нагрев листа до температуры распределения РТ от 375°С до 450°С и выдержку листа при температуре распределения РТ в течение времени распределения Pt, составляющего по меньшей мере 50 с, и охлаждение листа до комнатной температуры. 2 н. и 19 з.п. ф-лы, 8 табл.

Наверх