Способ переработки нефтяных остатков

Авторы патента:

Гуляева Людмила Алексеевна (RU)

Никульшин Павел Анатольевич (RU)

Минаев Артем Константинович (RU)

Хавкин Всеволод Артурович (RU)

Шмелькова Ольга Ивановна (RU)

Виноградова Наталья Яковлевна (RU)

Битиев Георгий Владимирович (RU)

Красильникова Людмила Александровна (RU)

C10G7/06 - вакуумная перегонка

C10G69/02 - только из нескольких последовательных ступеней

C10G67/02 - только из нескольких последовательных ступеней

C10G45/08 - в сочетании с хромом, молибденом или вольфрамом или их соединениями

Владельцы патента RU 2747259:

Акционерное общество "Всероссийский научно-исследовательский институт по переработке нефти" (АО "ВНИИ НП") (RU)

Предложен способ переработки тяжелых нефтяных остатков, включающий глубокую вакуумную перегонку мазута с выделением прямогонного вакуумного дистиллята и гудрона, коксование гудрона с последующим разделением жидких продуктов коксования на бензиновую, дизельную фракции и тяжелую газойлевую фракцию, смешение бензиновой и тяжелой газойлевой фракций коксования с прямогонным вакуумным дистиллятом и последующим направлением полученной смеси на стадию гидрооблагораживания, где выделяют прямогонный вакуумный дистиллят с температурой конца кипения до 590°С, стадию гидрооблагораживания осуществляют последовательно в зонах: - гидродеметаллизации, которую осуществляют при давлении 4-10 МПа, температуре 330-400°С, объемной скорости подачи сырья 0,5-1,5 ч^-1 и соотношении водородсодержащий газ/сырье 500-2000 нм³/м³ в присутствии сульфидного никельмолибденового катализатора с бимодальной мезомакропористой структурой алюмооксидного носителя; - гидрообессеривания, которое осуществляют при давлении 4-10 МПа, температуре 340-410°С, объемной скорости подачи сырья 0,3-1,5 ч^-1 и соотношении водородсодержащий газ/сырье 400-1500 нм³/м³ в присутствии сульфидного никелькобальтмолибденового катализатора с бимодальной мезомакропористой структурой алюмооксидного носителя; - легкого гидрокрекинга, который осуществляют при давлении 4-10 МПа, температуре 360-420°С, объемной скорости подачи сырья 0,3-1,0 ч^-1 и соотношении водородсодержащий газ/сырье 500-2000 нм³/м³ в присутствии никельмолибденового катализатора на основе алюмосиликатного носителя; из продуктов гидрооблагораживания выделяют углеводородный газ, бензиновую и дизельную фракции, а также остаточное малосернистое судовое топливо, с содержанием серы не более 0.1% масс. Технический результат – разработка способа переработки нефтяных остатков, выкипающих до 590°С, который обеспечивает высокий выход остаточного судового топлива, с содержанием серы не более 0,1% масс., отвечающего требованиям ГОСТ 32510-2013. 2 з.п. ф-лы, 3 пр.

Изобретение относится к области нефтепереработки, конкретно - к способу переработки нефтяных остатков.

Известен способ переработки нефтяных остатков, включающий вакуумную перегонку выделением вакуумного дистиллята и гудрона, деасфальтизацию гудрона углеводородным растворителем, дальнейшее гидрогенизационное облагораживание смеси вакуумного дистиллята и деасфальтизата с получением гидрогенизата, который путем ректификации разделяют на бензиновую, дизельную и остаточную фракции, при этом остаточную фракцию гидрогенизата направляют на смешение с сырьем гидрогенизационного облагораживания при следующем соотношении компонентов: вакуумный дистиллят 40-80% масс.; деасфальтизат 10-30% масс.; остаточная фракция гидрогенизата 10-30% масс..

При этом процесс гидрогенизационного облагораживания осуществляют при давлении 5,0-18,0 МПа, температуре 340-440°С, объемной скорости подачи сырья 0,5-1,5 ч^-1, соотношении водородсодержащий газ/сырье 800-1800 н.об./об. в присутствии алюмоникельмолибденового или алюмокобальтмолибденового цеолитсодержащего катализатора.

В качестве углеводородного растворителя процесса деасфальтизации гудрона используют бутан, пентан или бензин.

Предлагаемый способ позволяет увеличить выход светлых фракций, в первую очередь дизельного топлива, соответствующего стандарту ЕВРО-5.

[Патент RU 2613634, 21.03.2017].

Недостатком способа является то, что он, обеспечивая производство светлых моторных топлив, не позволяет получить остаточные виды топлив, например - судовое топливо.

Известен также способ переработки нефти, который включает атмосферную перегонку исходной нефти с получением топливных фракций и мазута, вакуумную перегонку мазута с выделением прямогонного вакуумного дистиллята и гудрона, коксование гудрона с последующим разделением продуктов коксования на бензиновую фракцию, легкую и тяжелую газойлевые фракции коксования и кокс. Тяжелую газойлевую фракцию коксования разделяют на два потока, один из которых в смеси с легкой газойлевой фракцией коксования и прямогонным вакуумным дистиллятам направляют на гидрокрекинг, а второй поток предварительно подвергают гидроочистке и затем направляют на каталитический крекинг в смеси с остатком гидрокрекинга, причем эти потоки разделяют в соотношении 35-80% масс. и 20-65% масс. Технический результат - повышение глубины переработки нефти с выработкой дополнительного количества высокооктановых компонентов автомобильного бензина и дизельного топлива, соответствующих современным требованиям.

[Патент RU 2321613, 10.04.2008].

Недостатками способа являются:

- преимущественное получение дистиллятов моторных топлив при отсутствии возможности производства тяжелых топлив (судового, котельного);

- сложная технологическая схема, включающая набор технологических процессов (коксование, гидрокрекинг, гидроочистка, каталитический крекинг);

- относительно высокое давление водорода на стадии гидрокрекинга (13-17 МПа), что делает указанный процесс экономически непривлекательным.

Наиболее близким к заявляемому, является способ переработки нефтяных остатков, включающий вакуумную перегонку мазута с выделением прямогонного вакуумного дистиллята и гудрона, коксование гудрона с последующим разделением жидких продуктов коксования на бензиновую, дизельную фракции и тяжелую газойлевую фракцию, которую смешивают с прямогонным вакуумным дистиллятом и направляют на стадию гидрооблагораживания.

Способ отличается тем, что из продуктов гидрооблагораживания выделяют фракции бензина, дизельного топлива и остаток гидрооблагораживания, который разделяют на два потока, один из которых выводят в качестве остаточного судового топлива, а второй возвращают в процесс гидрооблагораживания в смеси с прямогонным вакуумным дистиллятом и тяжелой газойлевой фракцией коксования, причем соотношение выведенного из процесса остаточного судового топлива и возвращаемого в процесс остатка гидрооблагораживания составляет от 30-70% до 70-30% масс.

Процесс гидрооблагораживания осуществляют при давлении 5-12 МПа, температуре 340-420°С, объемной скорости подачи сырья 0,5-2,0 час^-1 и соотношении водородсодержащего газа к сырью 500-2000 нм³/м³ в присутствии алюмо-никель-молибденового или алюмо-кобальт-молибденового катализатора.

[Патент RU 2671640, 06.11.2018].

Недостатками способа являются:

- невозможность переработки утяжеленных прямогонных вакуумных дистиллятов с температурой конца кипения выше 560°С;

- относительно высокое давление водорода в процессе гидрооблагораживания снижает экономическую привлекательность предлагаемого способа;

- относительно низкий выход остаточного малосернистого судового топлива, обусловленный рециркуляцией части остатка процесса гидрооблагораживания, выкипающего выше 350°С.

- отсутствие стадии гидродеметаллизации при переработке остаточного нефтяного сырья, обеспечивающей эффективную защиту катализаторов основного слоя, приведет их быстрой дезактивации, и как следствие, сокращению межрегенерационного цикла и общего срока их службы.

Задачей предлагаемого изобретения является разработка способа переработки нефтяных остатков, выкипающих до 590°С, который обеспечивает высокий выход остаточного судового топлива, с содержанием серы не более 0,1% масс., отвечающего требованиям ГОСТ 32510-2013.

Поставленная задача решается способом переработки тяжелых нефтяных остатков, включающий глубокую вакуумную перегонку мазута с выделением прямогонного вакуумного дистиллята и гудрона, коксование гудрона с последующим разделением жидких продуктов коксования на бензиновую, дизельную фракции и тяжелую газойлевую фракцию, смешение бензиновой и тяжелой газойлевой фракций коксования с прямогонным вакуумным дистиллятом и последующим направлением полученной смеси на стадию гидрооблагораживания, который отличается тем, что выделяют прямогонный вакуумный дистиллят с температурой конца кипения до 590°С, содержание бензиновой и тяжелой газойлевой фракций коксования в сырье гидрооблагораживания не превышает 10% масс. и 30% масс., соответственно, стадию гидрооблагораживания осуществляют последовательно в зонах гидродеметаллизации, гидрообессеривания и легкого гидрокрекинга, из продуктов гидрооблагораживания выделяют углеводородный газ, бензиновую и дизельную фракции, а также остаточное малосернистое судовое топливо, с содержанием серы не более 0,1% масс., при этом стадию гидрооблагораживания по зонам проводят при следующих условиях:

- гидродеметаллизацию осуществляют при давлении 4-10 МПа, температуре 330-400°С, объемной скорости подачи сырья 0,5-1,5 час^-1 и соотношении водородсодержащий газ/сырье 500-2000 нм³/м³ в присутствии сульфидного никельмолибденового катализатора с бимодальной мезомакропористой структурой алюмооксидного носителя.

- гидрообессеривание осуществляют при давлении 4-10 МПа, температуре 340-410°С, объемной скорости подачи сырья 0,3-1,5 час^-1 и соотношении водородсодержащий газ/сырье 400-1500 нм³/м³ в присутствии сульфидного никелькобальтмолибденового катализатора с бимодальной мезомакропористой структурой алюмооксидного носителя;

- легкий гидрокрекинг осуществляют при давлении 4-10 МПа, температуре 360-420°С, объемной скорости подачи сырья 0,3-1,0 час^-1 и соотношении водородсодержащий газ/сырье 500-2000 нм³/м³ в присутствии никельмолибденового катализатора на основе алюмосиликатного носителя.

- катализатор гидродеметаллизации характеризуется удельной площадью поверхности в диапазоне от 120 до 200 м²/г и общим объемом пор - от 0,6 до 1,0 см³/г;

- катализатор гидрообессеривания характеризуется удельной площадью поверхности в диапазоне от 180 до 250 м²/г и общим объемом пор - от 0,4 до 0,7 см³/г;

- что катализатор легкого гидрокрекинга характеризуется удельной площадью поверхности в диапазоне от 220 до 300 м²/г и общим объемом пор - от 0,5 до 0,8 см³/г.

Преимущества предлагаемого способа:

1) использование в зонах гидродеметаллизации и гидрообессеривания сульфидных мезомакропористых катализаторов обеспечивает их высокую стабильность при переработке остаточного нефтяного сырья.

2) использование катализатора гидродеметаллизации в качестве защитного слоя обеспечивает получение целевого продукта - остаточного судового топлива требуемого качества и продление общего срока службы катализаторов гидрообессеривания и гидрокрекинга.

3) возможность снижения давления водорода в процессе гидрогенизационного облагораживания до 4-10 МПа повышает экономическую привлекательность предлагаемого способа переработки нефтяных остатков.

Способ иллюстрируется следующими примерами

Пример 1.

Вакуумной разгонке подвергают мазут малосернистой нефти с выделением вакуумного дистиллята (фракция 320-590°С) и гудрона (остаток >590°С). Качество вакуумного дистиллята: содержание серы - 1,4% масс., плотность 930 кг/м³, коксуемость по Конрадсону - 0,25% масс, содержание азота 0,17% масс., выход на мазут 60% масс.

Качество гудрона: содержание серы - 2,0% масс., плотность 1000 кг/м³, коксуемость по Конрадсону - 25% масс., выход на мазут 40% масс.

Гудрон (остаток до 590°С) направляют на установку замедленного коксования.

В результате процесса коксования получают (% масс. на сырье коксования):

углеводородный газ - 4,5;

бензиновая фракция (30-180°С) - 6,0;

легкая газойлевая фракция (180-350°С) - 20,0;

тяжелая газойлевая фракция (остаток >350°С) - 37,5;

кокс - 32,0.

Бензиновую (30-180°С) и тяжелую газойлевую (остаток >350°С) фракции смешивают с вакуумным дистиллятом (фракция 320-590°С) в соотношении, % масс: 10/20/70 соответственно.

Процесс гидрооблагораживания смесевого сырья осуществляют последовательно в зонах:

1) гидродеметаллизации при давлении 7 МПа, температуре 400°С, объемной скорости подачи сырья 1,5 час^-1, соотношении водородсодержащий газ/сырье - 2000 нм³/м³ сырья в присутствии сульфидного макромезопористого никельмолибденого катализатора, характеризующегося удельной площадью поверхности 160 м²/г и общим объемом пор - 0,8 см³/г;

2) гидрообессеривания при давлении 7 МПа, температуре 410°С, объемной скорости подачи сырья 1,5 час^-1, соотношении водородсодержащий газ/сырье - 1500 нм³/м³ сырья в присутствии сульфидного макромезопористого никелькобальтмолибденого катализатора, характеризующегося удельной площадью поверхности 220 м²/г и общим объемом пор - 0,6 см³/г;

3) легкого гидрокрекинга при давлении 7 МПа, температуре 420°С, объемной скорости подачи сырья 1,0 час^-1, соотношении водородсодержащий газ/сырье - 2000 нм³/м³ сырья в присутствии никельмолибденого алюмосиликатного катализатора, характеризующегося удельной площадью поверхности 260 м²/г и общим объемом пор - 0,6 см³/г;

В результате получают гидрогенизат, который разделяют путем атмосферной перегонки на углеводородный газ, бензиновую фракцию (30-180°С), дизельную фракцию (180-350°С) и остаток (>350°С).

Материальный баланс процесса гидрооблагораживания (% масс. на сырье процесса):

углеводородный газ + сероводород + аммиак	- 3,0
бензиновая фракция (30-180°С)	- 13,0
дизельная фракция (180-350°С)	- 13,0
остаток (>350°С)	- 71,0

Бензиновая фракция после дополнительной гидроочистки может использоваться в качестве компонента сырья для процесса каталитического риформинга, дизельная фракция содержит 150 мг/кг серы и после дополнительной гидроочистки до остаточного содержания серы менее 10 мг/кг соответствует требованию на топливо экологического класса К5.

Остаток процесса гидрооблагораживания характеризуется следующим качеством:

Кинематическая вязкость при температуре 50°С, мм²/с	- 55
Плотность при 15°С, кг/м³	- 945
Массовая доля серы, %	- 0,09

Указанный продукт соответствует требованиям ГОСТ 32510-2013 к судовому остаточному топливу RMD 80.

Пример 2.

Вакуумной разгонке подвергают мазут малосернистой нефти с выделением вакуумного дистиллята (фракция 340-550°С) и гудрона (остаток >550°С). Качество вакуумного дистиллята: содержание серы - 1,2% масс., плотность 922 кг/м³, коксуемость по Конрадсону - 0,25% масс, содержание азота 0,14% масс., выход на мазут 57% масс.

Качество гудрона: содержание серы - 1,8% масс., плотность 1008 кг/м³, коксуемость по Конрадсону - 22% масс., выход на мазут 43% масс.

Гудрон (остаток выше 550°С) направляют на установку замедленного коксования.

В результате процесса коксования получают (% масс. на сырье коксования):

углеводородный газ - 3,5;

бензиновая фракция (30-180°С) - 5,0;

легкая газойлевая фракция (180-350°С) - 22,5;

тяжелая газойлевая фракция (остаток >350°С) - 39,0;

кокс - 39,0.

Бензиновую (30-180°С) и тяжелую газойлевую (остаток >350°С) фракции смешивают с вакуумным дистиллятом (фракция 340-550°С) в соотношении, % масс: 2/30/68, соответственно.

Процесс гидрооблагораживания смесевого сырья осуществляют последовательно в зонах:

1) гидродеметаллизации при давлении 4 МПа, температуре 360°С, объемной скорости подачи сырья 1,0 час^-1, соотношении водородсодержащий газ/сырье - 1500 нм³/м³ сырья в присутствии сульфидного макромезопористого никельмолибденого катализатора, характеризующегося удельной площадью поверхности 120 м²/г и общим объемом пор - 0,6 см³/г;

2) гидрообессеривания при давлении 4 МПа, температуре 380°С, объемной скорости подачи сырья 0,8 час^-1, соотношении водородсодержащий газ/сырье - 1000 нм³/м³ сырья в присутствии сульфидного макромезопористого никелькобальтмолибденого катализатора, характеризующегося удельной площадью поверхности 180 м²/г и общим объемом пор - 0,4 см³/г;

3) легкого гидрокрекинга при давлении 4 МПа, температуре 390°С, объемной скорости подачи сырья 0,6 час^-1, соотношении водородсодержащий газ/сырье - 1200 нм³/м³ сырья в присутствии никельмолибденого алюмосиликатного катализатора, характеризующегося удельной площадью поверхности 220 м²/г и общим объемом пор - 0,5 см³/г.

Материальный баланс процесса гидрооблагораживания (% масс. на сырье процесса):

углеводородный газ + сероводород + аммиак	- 3,0
бензиновая фракция (30-180°С)	- 4,5
дизельная фракция (180-350°С)	- 12,0
остаток (>350°С)	- 80,5

Бензиновая фракция после дополнительной гидроочистки может использоваться в качестве компонента сырья для процесса каталитического риформинга, дизельная фракция содержит 200 мг/кг серы и после дополнительной гидроочистки до остаточного содержания серы менее 10 мг/кг соответствует требованию на топливо экологического класса К5.

Остаток процесса гидрооблагораживания характеризуется следующим качеством:

Кинематическая вязкость при температуре 50°С, мм²/с	- 85
Плотность при 15°С, кг/м³	- 965
Массовая доля серы, %	- 0,08

Указанный продукт соответствует требованиям ГОСТ 32510-2013 к судовому остаточному топливу RME 180.

Пример 3.

Вакуумной разгонке подвергают мазут сернистой нефти с выделением вакуумного дистиллята (фракция 345-520°С) и гудрона (остаток >520°С). Качество вакуумного дистиллята: содержание серы - 2,0% масс., плотность 920 кг/м³, коксуемость по Конрадсону - 0,20% масс, содержание азота 0,19% масс., выход на мазут 48% масс.

Качество гудрона: содержание серы - 3,8% масс., плотность 1004 кг/м³, коксуемость по Конрадсону - 19% масс., выход на мазут 52% масс.

Гудрон (остаток выше 520°С) направляют на установку замедленного коксования. В результате процесса коксования получают (% масс. на сырье коксования):

углеводородный газ - 4,0;

бензиновая фракция (30-180°С) - 4,0;

легкая газойлевая фракция (180-350°С) - 24,;

тяжелая газойлевая фракция (остаток >350°С) - 40,0;

кокс - 28,0.

Бензиновую (30-180°С) и тяжелую газойлевую (остаток >350°С) фракции смешивают с вакуумным дистиллятом (фракция 340-520°С) в соотношении, % масс: 5/25/70, соответственно.

Процесс гидрооблагораживания смесевого сырья осуществляют последовательно в зонах:

1) гидродеметаллизации при давлении 10 МПа, температуре 330°С, объемной скорости подачи сырья 0,5 час^-1, соотношении водородсодержащий газ/сырье - 500 нм³/м³ сырья в присутствии сульфидного макромезопористого никельмолибденого катализатора, характеризующегося удельной площадью поверхности 200 м²/г и общим объемом пор - 1,0 см³/г;

2) гидрообессеривания при давлении 10 МПа, температуре 340°С, объемной скорости подачи сырья 0,3 час^-1, соотношении водородсодержащий газ/сырье - 400 нм³/м³ сырья в присутствии сульфидного макромезопористого никелькобальтмолибденого катализатора, характеризующегося удельной площадью поверхности 250 м²/г и общим объемом пор - 0,7 см³/г;

3) легкого гидрокрекинга при давлении 10 МПа, температуре 360°С, объемной скорости подачи сырья 0,3 час^-1, соотношении водородсодержащий газ/сырье - 500 нм³/м³ сырья в присутствии никельмолибденого алюмосиликатного катализатора, характеризующегося удельной площадью поверхности 300 м²/г и общим объемом пор - 0,8 см³/г;

Материальный баланс процесса гидрооблагораживания (% масс. на сырье процесса):

углеводородный газ + сероводород + аммиак	- 2,5
бензиновая фракция (30-180°С)	- 7,0
дизельная фракция (180-350°С)	- 10,5
остаток (>350°С)	- 80,0

Бензиновая фракция после дополнительной гидроочистки может использоваться в качестве компонента сырья для процесса каталитического риформинга, дизельная фракция содержит 250 мг/кг серы и после дополнительной гидроочистки до остаточного содержания серы менее 10 мг/кг соответствует требованию на топливо экологического класса К5.

Остаток процесса гидрооблагораживания характеризуется следующим качеством:

Кинематическая вязкость при температуре 50°С, мм²/с	- 100
Плотность при 15°С, кг/м³	- 955
Массовая доля серы, %	- 0,1

Указанный продукт соответствует требованиям ГОСТ 32510-2013 к судовому остаточному топливу RMG 180.

Таким образом, предлагаемый способ переработки нефтяных остатков позволяет выработать с высоким выходом малосернистое остаточное судовое топливо, по качеству соответствующего современным требованиям (ГОСТ 32510-2013), с содержанием серы не более 0,1% масс.

1. Способ переработки тяжелых нефтяных остатков, включающий глубокую вакуумную перегонку мазута с выделением прямогонного вакуумного дистиллята и гудрона, коксование гудрона с последующим разделением жидких продуктов коксования на бензиновую, дизельную фракции и тяжелую газойлевую фракцию, смешение бензиновой и тяжелой газойлевой фракций коксования с прямогонным вакуумным дистиллятом и последующим направлением полученной смеси на стадию гидрооблагораживания, отличающийся тем, что выделяют прямогонный вакуумный дистиллят с температурой конца кипения до 590°С, стадию гидрооблагораживания осуществляют последовательно в зонах:

- гидродеметаллизации, которую осуществляют при давлении 4-10 МПа, температуре 330-400°С, объемной скорости подачи сырья 0,5-1,5 ч^-1 и соотношении водородсодержащий газ/сырье 500-2000 нм³/м³ в присутствии сульфидного никельмолибденового катализатора с бимодальной мезомакропористой структурой алюмооксидного носителя;

- гидрообессеривания, которое осуществляют при давлении 4-10 МПа, температуре 340-410°С, объемной скорости подачи сырья 0,3-1,5 ч^-1 и соотношении водородсодержащий газ/сырье 400-1500 нм³/м³ в присутствии сульфидного никелькобальтмолибденового катализатора с бимодальной мезомакропористой структурой алюмооксидного носителя;

- легкого гидрокрекинга, который осуществляют при давлении 4-10 МПа, температуре 360-420°С, объемной скорости подачи сырья 0,3-1,0 ч^-1 и соотношении водородсодержащий газ/сырье 500-2000 нм³/м³ в присутствии никельмолибденового катализатора на основе алюмосиликатного носителя;

из продуктов гидрооблагораживания выделяют углеводородный газ, бензиновую и дизельную фракции, а также остаточное малосернистое судовое топливо, с содержанием серы не более 0.1% масс.

2. Способ по п. 1, отличающийся тем, что содержание бензиновой и тяжелой газойлевой фракций коксования в сырье гидрооблагораживания не превышает 10% масс. и 30% масс. соответственно.

3. Способ по п. 3, отличающийся тем, что:

- катализатор легкого гидрокрекинга характеризуется удельной площадью поверхности в диапазоне от 220 до 300 м²/г и общим объемом пор - от 0,5 до 0,8 см³/г.

Изобретение относится к переработке тяжелого углеводородного сырья путем замедленной термической конверсии и может быть использовано в нефтеперерабатывающей промышленности.

Устройство для вакуумного фракционирования // 2735013

Изобретение относится к устройству для вакуумного фракционирования и может быть использовано в нефтепереработке для перегонки мазута с получением вакуумного газойля и гудрона.

Установка вакуумного фракционирования // 2712583

Изобретение может быть использовано в нефтеперерабатывающей промышленности. Установка вакуумного фракционирования включает сепаратор 1 с редуцирующим устройством 2 и линией вывода паров 3, а также устройство 4, состоящее из рекуперационного теплообменника 5, сепаратора 6 и смесителя 7.

Дегидратор масла, система для обезвоживания масла, содержащая дегидратор масла, и способ обезвоживания масла с помощью дегидратора масла // 2709346

Изобретение относится к дегидратору масла, который используется для обезвоживания масел: трансмиссионных, смазочных, компрессорных или гидравлических, загрязненных водой.

Установка замедленной термической конверсии мазута // 2699807

Изобретение относится к установкам переработки тяжелого углеводородного сырья в нефтеперерабатывающей промышленности. Изобретение касается установки замедленной конверсии, включающей блок фракционирования нагретого мазута в смеси с парами термической конверсии, оснащенный линиями вывода газа, легкой и среднедистиллятной фракций, тяжелой газойлевой фракции и остатка, крекинг-печь, оснащенную линией подачи смеси тяжелой газойлевой фракции и части остатка из первого реактора термической конверсии, которая соединена с сепаратором, оснащенным линией вывода паров и линией вывода остатка, на которой размещен первый реактор термической конверсии, оснащенный линией вывода паров и соединенный со вторым реактором термической конверсии линией подачи остатка, к которой примыкают линия вывода части остатка в линию подачи тяжелой газойлевой фракции в крекинг-печь и линия вывода паров из сепаратора, при этом второй реактор термической конверсии оснащен линиями вывода паров и остатка.

Способ конверсии углеводородного потока // 2698807

Изобретение относится к способу улучшения качества углеводородной смеси, отводимой в виде части потока орошения из установки дистилляции сырой нефти и имеющей начальную температуру кипения ниже 200°С, и по меньшей мере 5% состава которой имеет температуру кипения выше 500°С.

Способ получения котельного топлива // 2678451

Изобретение раскрывает способ получения котельного топлива, включающий вакуумную ректификацию прямогонного мазута с получением утяжеленного гудрона, металлизированной фракции вакуумной ректификации и фракции вакуумного газойля, с последующим висбрекингом утяжеленного гудрона с получением комбинированного продукта висбрекинга, при этом для получения котельного топлива смешивают гудрон утяжеленный, металлизированную фракцию вакуумной ректификации мазута, разбавитель - прямогонное дизельное топливо фракции 160-360°С, комбинированный продукт висбрекинга, характеризующийся тем, что в процессе вакуумной ректификации прямогонного мазута дополнительно выделяют фракцию ректификации прямогонного мазута с температурой кипения 360-390°С и используют ее в качестве дополнительного компонента разбавителя, в котельное топливо дополнительно вводят фракцию каталитического газойля с температурой кипения 190-550°С при следующем соотношении компонентов смешения в котельном топливе в мас.%: гудрон утяжеленный 0,7-12,0; металлизированная фракция вакуумной ректификации прямогонного мазута 0,5-8,0; фракция каталитического газойля с температурой кипения 190-550°С 0,1-3,0 разбавитель: фракция ректификации прямогонного мазута с температурой кипения 360-390°С 0,1-6,0 и прямогонное дизельное топливо фракции 160-360°С 0,1-1,8; комбинированный продукт висбрекинга - остальное до 100,0.

Способ получения котельного топлива // 2678449

Способ получения котельного топлива, включающий вакуумную ректификацию прямогонного мазута, с получением утяжеленного гудрона и металлизированной фракции вакуумной ректификации, фракции вакуумного газойля с последующим висбрекингом утяжеленного гудрона с получением комбинированного продукта висбрекинга, при этом для получения котельного топлива смешивают гудрон утяжеленный, металлизированную фракцию вакуумной ректификации мазутов, смесь асфальта и экстракта производства масел, разбавитель - прямогонное дизельное топливо фракции 160-360°С, комбинированный продукт висбрекинга, характеризующийся тем, что в процессе вакуумной ректификации смесевого сырья дополнительно выделяют фракцию с температурой кипения 360-390°С и используют ее в качестве дополнительного компонента разбавителя котельного топлива, в котельное топливо дополнительно вводят фракцию каталитического газойля с температурой кипения 190-550°С, при следующем соотношении компонентов смешения в котельном топливе, мас.

Способ конденсации парогазовой смеси из промышленных аппаратов вакуумной перегонки нефтепродуктов. // 2678329

Изобретение относится к нефтеперерабатывающей промышленности и может быть использовано для перегонки нефтепродуктов под вакуумом. Способ конденсации парогазовой смеси из промышленных аппаратов вакуумной перегонки нефтепродуктов осуществляют с использованием смесительно-конденсационной системы включает в себя, по меньшей мере, охлаждение с частичной конденсацией парогазовой смеси и разделение ее на газовую и жидкую фазы в блоке конденсации, вывод жидкой фазы из блока конденсации в сборник конденсата через барометрический гидрозатвор с последующим ее разделением на углеводородную и водную фазы, подачу газовой фазы из блока конденсации в вакуумсоздающий блок, подачу хладагента в блок конденсации для охлаждения парогазовой смеси и рабочей среды вакуумсоздающего блока, вывод из системы углеводородного конденсата, водной фазы, несконденсировавшихся газов и отработанного хладагента.

Способ производства лёгкого масла путем сжижения биомассы // 2674018

Изобретение относится к способу производства легкого масла путем сжижения биомассы. Способ производства легкого масла осуществляют путем сжижения биомассы, при этом он включает следующие стадии: (1) смешивают биомассу, катализатор гидрирования и масло селективной очистки для приготовления суспензии биомассы; (2) проводят первую реакцию сжижения с суспензией биомассы и газообразным водородом для получения первого продукта реакции; (3) проводят вторую реакцию сжижения с первым продуктом реакции и газообразным водородом для получения второго продукта реакции; (4) второй продукт реакции подвергают первой операции разделения для получения легкого компонента и тяжелого компонента; (5) проводят вакуумную перегонку тяжелого компонента для получения легкой фракции; (6) смешивают легкий компонент с легкой фракцией для образования смеси, проводят реакцию гидрирования смеси для получения продукта гидрирования; и (7) продукт гидрирования подвергают операции фракционирования для получения легкого масла.

Способ переработки непревращенных остатков переработки нефти // 2743698

Изобретение относится к области нефтепереработки. Изобретение касается способа переработки непревращенных остатков переработки нефти, который включает замедленное коксование с получением дистиллятов коксования - легкого газойля коксования и нафты коксования, смешение их с дистиллятами других процессов, совместную гидроочистку и последующую ректификацию с получением фракции бензина, фракции дизельного топлива, при этом в процессе ректификации продуктов гидроочистки выделяют в качестве фракции бензина фракцию бензина с температурой от начала кипения до 160°С, в качестве дизельной фракции - зимнюю дизельную фракцию с температурой кипения от 140°С до 300°С и летнюю дизельную фракцию с температурой кипения от 240°С до 370°С, а в качестве дистиллятов других процессов применяют легкий газойль каталитического крекинга при их следующем соотношении в процессе гидроочистки, % мас.: легкий газойль коксования 50-80; нафта коксования 5-20; легкий газойль каталитического крекинга 10-30.