Сырьевая смесь для жаростойкого фибробетона повышенной термоморозостойкости

Изобретение относится к специальным жаростойким бетонам или жаростойким бетонным смесям на основе портландцемента, которые могут быть использованы для изготовления футеровочных плит, блоков и других изделий, а также футеровок факельных амбаров горизонтальных факельных установок, установок термического обезвреживания промстоков и флюидов, работающих в условиях высоких температур в процессе нагрева, и низких (отрицательных) температур окружающей среды (условия повышенной цикличности). Жаростойкий фибробетон повышенной термоморозостойкости, получаемый в результате твердения бетонной смеси, содержащей в своем составе портландцемент, жаростойкий шамотный заполнитель, при этом дополнительно введена активная минеральная добавка (мас.%: 35,0-40,0 SiO2 8,0 Al2O3, 35,0-40,0 CaO, 15,0 MgO, 0,2-1,0 Fe2O3), фибра из синтетических термопластических волокон, наноразмерный углеродный наполнитель, суперпластификатор. Техническая задача направлена на получение жаростойкого бетона на портландцементе одновременно с высокими значениями по термической стойкости и морозостойкости, т.е. получение бетона, работающего как в зоне высоких, так и низких температур, и их цикличности. 3 табл.

 

Предложение относится к специальным жаростойким бетонам или жаростойким бетонным смесям на основе портландцемента, которые могут быть использованы для изготовления футеровочных плит, блоков и других изделий, а также футеровок факельных амбаров горизонтальных факельных установок, установок термического обезвреживания промстоков и флюидов, работающих в условиях высоких температур в процессе нагрева, и низких (отрицательных) температур окружающей среды (условия повышенной цикличности).

Известен состав тяжелого бетона для производства жаростойких бетонов, содержащий портландцемент М400, наполнитель из боя шамотных огнеупоров, наполнитель из боя высокоглиноземистых огнеупоров, песок и щебень фракции 5-20 мм, полученные дроблением боя шамотных огнеупоров с последующим их рассевом на фракции, натриевое жидкое стекло с плотностью 1,23 г/см3 [Патент РФ №2427549, МПК С04В 28/04 03.06.2010].

Известен также другой состав, содержащий портландцемент, добавки, получаемой путем мокрого помола кремнеземсодержащего компонента и щелочного компонента, шамотного щебня и шамотного песка, огнеупорный материал с содержанием Al2O3 более 68%, жидкое стекло плотностью 1,41-1,47 г/см3, кварцевый песок [Патент РФ №2427549, МПК С04В 28/04 03.06.2010].

Известен состав тяжелого бетона для производства жаростойких бетонов, содержащий шлакопортландцемент, пыль уноса производства ферросилиция, отсев доменного шлака, кислый и щелочной активаторы и кварцсодержащий наполнитель, шлак гранулированный фракции менее 1,25 мм, вводный раствор 33%-ной концентрации ортофосфорной кислоты и раствор, полученный от промывания водой осадка примесей, образующихся при растворении силикат-глыбы, кварцевая мука, пылевидный отход ферросплавного производства [Патент РФ №2608102, МПК С04В 28/08 11.09.2015].

Недостатками рассмотренных выше составов являются невозможность их использования в условиях цикличного нагрева и замораживания (отсутствия марки по морозостойкости).

Известен состав бетона, содержащий органические волокна, цемент, заполнитель с размером частиц D90 не более 10 мм, пуццолановую добавку, у которой частицы имеют элементарный размер от 0,1 до 100 мкм, диспергирующее средство [Патент РФ №2274618, МПК С04В 28/02 от 08.02.2001]. Недостатком состава является низкая температура применения и невозможность его использования в условиях цикличного нагрева и замораживания (отсутствия марки по морозостойкости).

Известен состав бетонной смеси, содержащий карбид кремния черный мелких фракций и/или сростки и спеки карбида кремния зеленого мелких фракций, портландцемент, щебень гранитный, кварцевый песок, суперфосфат, поливиниловый спирт [Патент РФ №2309132, МПК С04В 28/04 от 11.01.2005], а также известен состав, содержащий портландцемент, гидрат глинозема, песок шлакопемзовый фракции до 5 мм, щебень шлаковый фракции 5-20 мм, суперпластификатор С-3 и воду [Патент РФ №2272013, МПК С04В 38/08 от 20.10.2004].

Недостатком этих состава является низкая температура применения, низкая термическая стойкость и невозможность его использования в условиях цикличного нагрева и замораживания (отсутствия марки по морозостойкости).

Наиболее близким техническим решением является состав для производства товарных жаростойких бетонов и конструкций тепловых агрегатов, подвергающихся длительному воздействию высоких температур и их резких перепадов, содержащий портландцемент М400, наполнитель из боя шамотных огнеупоров, наполнитель из боя высокоглиноземистых огнеупоров, песок и щебень фракции 5-20 мм, полученные дроблением боя шамотных огнеупоров с последующим их рассевом на фракции, натриевое жидкое стекло с плотностью 1,23 г/см3 [Патент РФ №2427549, МПК С04В 28/04 03.06.2010].

Однако данный материал не может использоваться в условиях цикличного нагрева и замораживания (отсутствия марки по морозостойкости).

Задачей предложения является получение жаростойкого бетона на портландцементе одновременно с высокими значениями по термической стойкости и морозостойкости, т.е. получение бетона, работающего как в зоне высоких, так и низких температур, и их цикличности.

Технический результат достигается за счет того, что в состав бетонной сырьевой смеси для изготовления жаростойкого бетона, включающий портландцемент, жаростойкий шамотный заполнитель, согласно изобретению дополнительно введены активная минеральная добавка с удельной поверхностью не менее 4500 см2/г, фибра с соотношением l/d = 50 – 150, где l – длина волокон, d – диаметр волокон, наноразмерный углеродный наполнитель, суперпластификатор на основе модифицированных поликарбоксилатных эфиров, в следующем соотношении компонентов (мас.%):

жаростойкий шамотный заполнитель 57,3
портландцемент 20,2-26,8
активная минеральная добавка 5,4-12,0
суперпластификатор 0,2
вода 10,3
фибра 0,025-0,03
наноразмерный углеродный наполнитель 0,00001-0,1

Введение в состав сырьевой смеси для жаростойкого бетона активной минеральной добавки с удельной поверхностью не менее 4500 см2/г, имеющей усредненный химический состав, мас.%: 35,0-45,0 SiO2 8,0 Al2O3, 35,0-45,0 CaO, 15,0 MgO, 0,2-1,0 Fe2O3 приводит к получению коллоидно-дисперсной структуры цементного камня, образованию структуры цементного камня с повышенной релаксационной способностью, которая снижает негативное влияние от расширения и сжатия частиц в процессе нагрева и остывания, а также замораживания и оттаивания, что приводит к повышению термостойкости, морозостойкости и термоморозостойкости. Кроме того, при введении активной минеральной добавки снижается:

содержание Ca(OH)2;

объем капиллярных пор;

содержание продуктов гидратации алюминатных фаз.

При этом содержание низкоосновных гидросиликатов кальция типа С-S-Н увеличивается. Все вышеперечисленные факторы приводят к повышению плотности, прочности, морозостойкости, водонепроницаемости.

Введение в состав сырьевой смеси для жаростойкого бетона фибры с соотношением l/d = 50 – 150 позволяет получить повышение прочности цементного камня за счет способности воспринимать более высокие растягивающие и сжимающие напряжения. Результат достигается вследствие объемнопроизвольного микродисперсного армирования. Геометрические параметры фибры выбраны как наиболее оптимальные, обеспечивающие однородность перемешивания и заанкеривание в цементном камне.

Введение в состав сырьевой смеси для жаростойкого бетона суперпластификатора на основе модифицированных поликарбоксилатных эфиров позволяет добиться максимального водоредуцирующего эффекта, что приводит к увеличению плотности и прочности бетона.

Введение в состав сырьевой смеси для жаростойкого бетона наноразмерного углеродного наполнителя значительно улучшает такие характеристики бетона, как прочность на сжатие, морозостойкость, термостойкость и термоморозостойкость. Данное изменение происходит благодаря взаимодействию нано добавки с частицами цемента на нано уровне с образованием более однородной структуры, а также соединений, способствующих увеличению прочности и стойкости цементного камня к циклическим изменениям температур.

Кроме того, в качестве заполнителя использован шамотный заполнитель марки ЗШБ по ГОСТ 23037-99 «Заполнители огнеупорные. Технические условия», имеющий усредненный химический состав, мас.%: 31,0 Al2О3, 68,0 SiO2, 0,5 Fe2O3, 0,5 CaO+MgO. Размер и содержание фракций которого подбирались с помощью американского метода проектирования зернового состава асфальтобетонных смесей «Superpave», где Y – содержание фракций с крупностью зерен, мельче заданного размера «Х», %:

где D – наибольшая крупность зерен в смеси, мм.

В составе смеси в качестве вяжущего используется портландцемент класса ЦЕМ I 42,5 Н по ГОСТ 31108-2016.

В таблице 1 приведены составы сырьевой смеси для жаростойкого бетона согласно заявленному изобретению.

В таблице 2 представлены свойства жаростойкого фибробетона повышенной термоморозостойкости, изготовленного согласно составов таблицы 1. Воду в дозировке 10,3 % добавляли в смесь после тщательного перемешивания в лабораторном смесителе принудительного действия. Формование образцов осуществлялось с помощью виброуплотнения. После чего, бетонная смесь подвергалась режиму температурно-влажностного твердения согласно ГОСТ 20910-2019 «Бетоны жаростойкие. Технические условия» по следующему режиму:

выдержка при 20±5оС и относительной влажности 90-100% в течение 7сут;

подъем температуры до 105±5°С в течение 2 часов;

выдержка при 105±5°С в течение 48 часов;

остывание до температуры 20±5оС в течение 2 часов;

После прохождения режима твердения формы разбирались.

В таблице 3 приведен составы и свойства прототипа.

Плотность определялась по ГОСТ 12730.1-78. Прочность на сжатие определялась по ГОСТ 10180-2012. Термостойкость и остаточная прочность определялась по ГОСТ 20910-2019. Морозостойкость определялась по ГОСТ 10060-2012 (третий ускоренный метод). Термоморозостойкость определялась как совокупность методик ГОСТ 10060-2012 и (третий ускоренный метод) и ГОСТ 20910-2019 (приложение В) по инструкции ТИ 003-72675614-2015 «Метод определения термоморозостойкости (ООО «УралНИИстром», ООО «НИИЖБ»).

Согласно данным таблиц 1-3 следует, что патентуемый состав в отличие от прототипа позволяет получать жаростойкий бетон с возможностью его использования в условиях цикличного нагрева и замораживания, с остальными физико-механическими характеристиками, не уступающими прототипу. Данный бетон необходимо применять для изготовления футеровочных плит, блоков и других изделий, а также футеровок факельных амбаров горизонтальных факельных установок, установок термического обезвреживания промстоков и флюидов, работающих в условиях высоких температур в процессе нагрева, и низких (отрицательных) температур окружающей среды (условия повышенной цикличности).

Указанные особенности свидетельствуют о достижении поставленной задачи.

Таблица 1
Бетонная смесь для получения жаростойкого фибробетона повышенной термоморозостойкости
Компоненты Содержание в составе смеси, мас.%
1 2
Жаростойкий шамотный заполнитель 57,3 57,3
Портландцемент 20,2 26,8
Активная минеральная добавка 12,0 5,4
Суперпластификатор 0,2 0,2
Вода 10,3 10,3
ИТОГО 100,0 100,0
Фибра (сверх 100%) 0,03 0,025
Наноразмерный углеродный наполнитель (сверх 100%) 0,1 0,00001

Таблица 2
Свойства жаростойкого фибробетона повышенной термоморозостойкости
1 2
Плотность бетона после сушки, кг/м3 2100
Плотность бетона после нагрева до 800оС, кг/м3 2000
Прочность бетона на сжатие после сушки, МПа 48,0 74,0
Прочность бетона на сжатие после нагрева до 800оС, МПа 35,5 53,3
Остаточная прочность, % 74,0 72,0
Термостойкость Т1, число водных теплосмен 30 35
Морозостойкость F, циклов 400 600
ТермоморозостойкостьТм, число термоморозосмен 25 30

Таблица 3
Состав и свойства прототипа
Материал/свойство 1 2 3 4
Портландцемент М400 8 9 12 15
ТМД шамотн., 30-200 нм 15 14 11 8
То же из боя высокоглиноз. огнеуп. Фр. 30-200 нм 3,7 4,0 4,8 5,9
Песок фр. 0-5 мм шамотн. 26,4 26,2 25,6 24,5
Щебень фр.5-20 мм из боя шамотных огнеуп. 36,3 36,0 35,4 35,0
Натриевое жидкое стекло 0,2 0,3 0,3 0,35
Вода 10,4 10,5 10,9 11,25
Плотность бетона после сушки, кг/м3 2050 2070 2085 2100
Плотность бетона после нагрева до 800оС, кг/м3 1990 2000 2010 2025
Прочность бетона на сжатие после сушки, МПа 41,4 42,0 43,2 45,8
Прочность бетона на сжатие после нагрева до 800оС, МПа 30,6 30,7 30,7 31,1
Остаточная прочность, % 73,9 73,1 71,1 67,9
Термостойкость Т1, число водных теплосмен 27 25 24 22

Жаростойкий фибробетон повышенной термоморозостойкости, получаемый из бетонной смеси, содержащей портландцемент, жаростойкий шамотный заполнитель, воду, отличающийся тем, что дополнительно содержит активную минеральную добавку состава, мас.%: 35,0-40,0 SiO2, 8,0 Al2O3, 35,0-40,0 CaO, 15,0 MgO, 0,2-1,0 Fe2O3, фибру из синтетических термопластических волокон с соотношением l/d = 50-150, где l - длина волокон, d - диаметр волокон, наноразмерный углеродный наполнитель, суперпластификатор на основе модифицированных поликарбоксилатных эфиров, в следующем соотношении компонентов (мас.%):

Жаростойкий шамотный заполнитель 57,3
Портландцемент 20,2-26,8
Активная минеральная добавка (мас.%: 35,0-40,0 SiO2, 8,0 Al2O3, 35,0-40,0 CaO, 15,0 MgO, 0,2-1,0 Fe2O3) 5,4-12,0
Фибра из синтетических термопластических волокон 0,025-0,03
Суперпластификатор 0,2
Вода 10,3
Наноразмерный углеродный наполнитель 0,00001-0,1.



 

Похожие патенты:
Изобретение относится к неформованным огнеупорам, а именно к набивным огнеупорным массам, применяемым для футеровки желобов литейного двора доменной печи. Набивная желобная масса включает огнеупорную глину, углеродсодержащие материалы и упрочняющие компоненты, причем в качестве упрочняющих компонентов используют оксид алюминия, карбид и нитрид кремния при следующем соотношении ингредиентов, масс.%: огнеупорная глина 8-28, углеродсодержащие материалы 28-48, оксид алюминия 7-47, карбид кремния 8-28, нитрид кремния 2-22.
Изобретение относится к производству огнеупорных изделий и может быть использовано в металлургии и машиностроении. В способе получения огнеупорных изделий, включающем дробление шлака алюмотермического восстановления металла, получение смеси смешиванием дробленого шлака с борной кислотой, спекание смеси, шлак дробят до фракции не более 4 мм, используют шлак алюмотермического восстановления металла, содержащий, мас.%: оксид алюминия 72-85, оксид железа 6-15, оксид кремния 3-4, оксид магния 3-4, оксид марганца 1,6-2, примеси остальное, при следующем соотношении компонентов смеси, мас.%: шлак алюмотермического восстановления металла 98-99, борная кислота остальное, смесь спекают при температуре 590-610ºС.
Изобретение относится к производству огнеупорных изделий и может быть использовано в металлургии и машиностроении. В способе получения огнеупорных изделий, включающем дробление шлака алюмотермического восстановления металла, получение смеси смешиванием дробленного шлака со связующим, спекание смеси, шлак дробят до фракции не более 4 мм, используют шлак алюмотермического восстановления металла, содержащий, мас.%: оксид алюминия 72-85, оксид железа 6-15, оксид кремния 3-4, оксид магния 3-4, оксид марганца 1,6-2, примеси остальное, в качестве связующего используют флюорит при следующем соотношении компонентов смеси, мас.%: указанный шлак 98-99, флюорит остальное, смесь спекают при температуре 1300-1400°С.
Изобретение относится к огнеупорным продуктам в виде сухой минеральной шихты из огнеупорных минеральных материалов, которая может быть использована для получения формованного огнеупорного кирпича или монолитной футеровки печей для выплавки цветных металлов.

Изобретение относится к области металлургии, в частности, применяется для футеровки металлургических агрегатов, например сталеразливочных ковшей, промежуточных ковшей, вакууматоров, для изготовления формованных огнеупоров методом вибролитья и т.д., работающих при температуре до 1750°С.

Изобретение относится к композиции защитного и истираемого покрытия для нанесения на ролики и, более конкретно, к роликам конвейера для перемещения металлических листов, содержащим истираемое покрытие для применения при высоких температурах, к способу изготовления таких роликов и к их применению.

Изобретение относится к огнеупорным материалам для футеровки с огневой стороны промышленных печей для выплавки цветных металлов. Технический результат изобретения - получение огнеупорных продуктов для огнеупорной каменной кладки или монолитной футеровки, длительно устойчивых к фаялитовым шлакам, сульфидным расплавам (штейнам), сульфатам и расплавам цветных металлов.

Изобретение относится к грубокерамическому огнеупорному изделию, применяемому в качестве рабочей футеровки на стороне огневого воздействия в промышленной печи, в частности в печных установках для производства цемента, шахтных известеобжигательных печах или ротационных известеобжигательных печах, нагревательных печах, печах для производства энергии.

Изобретение относится к активируемой щелочами вяжущей системе для жаростойких бетонов из по меньшей мере одного минерального вяжущего и минерального активатора, который при смешении с водой образует отверждающийся геополимер, причем в качестве активатора содержится комбинация по меньшей мере двух магниевых компонентов (Mg-компоненты), которые реагируют с водой по щелочному механизму и при этом по-разному во времени реагируют с вяжущим, образуя геополимер, причем магниевые компоненты имеют разную химическую активность по отношению к влаге воздуха и/или по отношению к вяжущему.

Изобретение относится к технологии ремонта футеровок тепловых агрегатов. Техническим результатом изобретения является повышение адгезионной прочности ремонтного покрытия из мелкозернистого жаростойкого бетона к огнеупорной футеровке, упрощение технологического процесса производства ремонтных работ, расширение функциональных возможностей мелкозернистой жаростойкой бетонной смеси, позволяющих производить ремонт футеровок из различных материалов.

Изобретение относится к способу производства строительных композиционных материалов теплоизоляционного и конструкционного арболита. Способ включает низкочастотную ультразвуковую обработку древесного заполнителя с последующим перемешиванием с раствором вяжущего - портландцемента М500 - и минерализатора - сульфата алюминия, формованием, распалубкой и твердением в естественных условиях.
Наверх