Способ переработки углеводородного сырья


C10G2400/02 - Крекинг углеводородных масел; производство жидких углеводородных смесей, например путем деструктивной гидрогенизации, олигомеризации, полимеризации (крекинг до водорода или синтез-газа C01B; крекинг или пиролиз углеводородных газов до индивидуальных углеводородов или смесей углеводородов определенного или точно установленного строения C07C; крекинг до кокса C10B); извлечение углеводородных масел из горючих сланцев, нефтеносных песков или газов; очистка смесей, состоящих в основном из углеводородов; риформинг бензино-лигроиновых фракций; минеральные воски (предотвращение коррозии или отложения накипи вообще C23F)

Владельцы патента RU 2748456:

Общество с ограниченной ответственностью "ЭНЕРДЖИ ЭНД ИНЖИНИРИНГ" (RU)

Изобретение относится к способам переработки углеводородного сырья, имеющего температуру конца кипения выше 250°С, для получения топливных фракций - высокооктановых бензиновых фракций и керосиновых и/или дизельных фракций, и может быть использовано в нефте- и газоперерабатывающей промышленностях. Способ осуществляют путем предварительного разделения сырья в сепараторе при температуре 150-250°С с выделением парообразной бензиновой или бензинолигроиновой фракции и частично отбензиненной жидкой фракцией сырья. Частично отбензиненное сырье подвергают ректификации по меньшей мере в двух ректификационных колоннах с выделением прямогонной тяжелой бензиновой фракции сырья, и прямогонных керосиновой и/или дизельной фракции, и остаточной фракции. Выделенную на стадии сепарации сырья парообразную бензиновую или бензинолигроиновую фракцию совместно с выделенной при ректификации сырья тяжелой бензиновой фракцией и возможно в смеси с добавляемыми кислородсодержащими соединениями подогревают до температуры переработки и подают в реактор или в несколько реакторов, где при температуре 320-480°С, избыточном давлении (лучше 1,0-3,0 МПа, а еще лучше - 1,6-2,4 МПа) и массовой скорости подачи сырья 1-6 ч-1. Смесь подвергают контактированию с периодически регенерируемым цеолитсодержащим катализатором. Продукты реакции охлаждают и разделяют путем сепарации и ректификации с выделением фракции(ций) углеводородных газов, возможно сжиженного газа, высокооктановой бензиновой фракции и вторичной остаточной фракции. В качестве катализатора используют системы, содержащие цеолит или ферроалюмосиликат со структурой ZSM-5 или ZSM-11 в т.ч. модифицированные металлами I-VIII групп или их соединениями. Технический результат: снижение материальной нагрузки на колонну выделения прямогонного бензина, в результате чего снижаются энергозатраты на охлаждение и подогрев технологических потоков при фракционировании сырья, а также происходит снижение металлоемкости колонны за счет применения колонны меньшего диаметра. 3 з.п. ф-лы, 6 пр.

 

Предлагаемое изобретение относится к способам переработки углеводородного сырья, имеющего температуру конца кипения выше 250°С, для получения топливных фракций - высокооктановых бензиновых фракций и керосиновых и/или дизельных фракций, и может быть использовано в нефте- и газоперерабатывающей промышленностях.

Известны способы получения моторных топлив из углеводородного сырья, имеющего температуру конца кипения 250-400°С [Пат. РФ №2219219, 2003; Пат РФ №2235755, 2004]. Согласно данным способам, в целом, бензин с октановым числом не ниже 80 ММ и дизельное топливо получают из нефтяного дистиллята или газового конденсата путем каталитической переработки сырья в интервале температур 250-500°С, давлении до 2,5 МПа и массовой скорости подачи сырья до 10 ч-1, и последующего разделения реакционной смеси с выделением углеводородного газа, высокооктанового бензина и дизельного топлива. В качестве катализатора используют каталитические системы на основе цеолита или галлосиликата, или галлоалюмосиликата, или железосиликата, или железоалюмосиликата, или хромсиликата, или хром-алюмосиликата со структурой ZSM-5, ZSM-11, ZSM-35, ZSM-38, ZSM-48, Бета, либо алюмофосфатов со структурой типа AlPO-5, AlPO-11, AlPO-31, AlPO-36, AlPO-37, AlPO-40, AlPO-41, и, возможно, содержащие соединения разных металлов.

Известен способ переработки углеводородного сырья [ЕАП №008568, 2007]. Согласно данному способу различные углеводородные фракции, выкипающие до 400°С, подвергают контактированию, возможно в присутствии добавляемого водорода, при давлении 0,1-4,0 МПа, температуре 250-500°С и массовой скорости подачи сырья до 10 ч-1 с регенерируемым катализатором, продукты контактирования охлаждают и разделяют путем сепарации и/или ректификации на фракцию(ции) углеводородных газов, высокооктановую бензиновую, керосиновую и/или дизельную фракции. Применяемый катализатор содержит кристаллический силикат или цеолит со структурой ZSM-5 (MFI) или ZSM-11 (MEL) общей эмпирической формулы (0,02-0,35)Na2O⋅Эл2О3⋅(27-300)SiO2⋅kH2O, где Эл - по меньшей мере один элемент из ряда Al, Ga, В, Fe, а k - соответствующий влагоемкости коэффициент, или содержит указанного состава силикат или цеолит и по меньшей мере один элемент и/или соединение элемента I-VIII групп в количестве 0,01-10,0% мас.

Основными недостатками вышеописанных способов и их аналогов является совместная переработка на цеолитсодержащих катализаторах бензиновой и дизельной фракции - как известно переработка дизельных фракций на цеолитсодержащем катализаторе приводит к существенному снижению их цетанового числа [Степанов В.Г., Химия и технология топлив и масел, 2005, №1, с. 3-11.], происходящее за счет превращения высокоцетановых длинноцепочных линейных парафинов в углеводороды с низкими цетановыми числами - в более короткие парафины, в т.ч. низкоцетановые изоалканы, и в арены. Кроме того, недостатком данного способа является и ограничение по переработке ассортимента сырья - переработка только сырья, выкипающего при температуре не выше 400°С, что не позволяет перерабатывать нефть и многие газовые конденсаты.

Известен способ глубокой переработки газового конденсата и установка для его осуществления [Пат. РФ №2378321, 2010]. Согласно данному способу стабильный газовый конденсат фракционируют с выделением прямогонных фракций: газообразной, бензиновой н.к.-90°С, бензинолигроиновой 90-260°С и остаточной >260°С. Прямогонную остаточную фракцию >260°С в смеси со вторичной остаточной фракцией подвергают термолизу при температуре 400-470°С, продукты термолиза разделяют с выделением непрореагировавшего мазута и паров термолиза. Пары термолиза совместно с прямогонной бензинолигроиновой фракцией 90-260°С подвергают контактированию с катализатором, содержащим цеолит ZSM-5 (MFI). Продукты контактирования разделяют с выделением вторичной остаточной фракции, которую совместно с прямогонной фракцией >260°С направляют на термолиз и перерабатывают как описано выше, и выделением в качестве конечных продуктов - сухого газа, сжиженного газа СПБТ, высокооктановой бензиновой фракции и дизельной фракции.

Известен способ переработки нефти [Пат. РФ №2490307, 2013]. Согласно данному способу, дизельное топливо и высокооктановый бензин получают следующим образом. Обезвоженную и обессоленную нефть подвергают фракционированию с выделением углеводородного газа, прямогонных бензиновой, легкой газойлевой, тяжелой газойлевой фракций и тяжелого остатка фракционирования. Тяжелую газойлевую фракцию подвергают термической конверсии (т.е. термокрекингу) с получением углеводородного газа, бензиновой фракции термической конверсии (бензина термокрекинга), легкой газойлевой фракции термокрекинга и остатка термокрекинга. Смесь остатков термокрекинга и фракционирования подвергают гидроконверсии с получением газа, бензиновой фракции гидроконверсии, легкой газойлевой фракции гидроконверсии и остатка гидроконверсии, являющегося продуктом -котельным топливом. Смесь прямогонной бензиновой фракций, бензина термокрекинга, бензиновой фракции гидроконверсии, прямогонного легкого газойля, газойлевых фракций термокрекинга и гидроконверсии подвергают гидроочистке с получением гидрогенизата бензиновой фракции и стабильного дизельного топлива, являющегося целевым продуктом. Гидрогенизат суммы бензиновых фракций перерабатывают на цеолитсодержащим катализаторе с последующим фракционированием продуктов реакции и выделением углеводородного газа и целевого продукта - высокооктанового бензина.

Известен способ получения высокооктанового базового бензина [Пат. РФ №2518481, 2014]. Согласно данному способу сырье - нефть, газовый конденсат или их смесь подвергают фракционированию с выделением углеводородного газа и прямогонных фракций С5-75°С, бензольной фракции 75-85°С, фракции 85-(160-220)°С, фракции (160-220)-360°С (компонент дизельного топлива) и фракции >360°С.Фракцию 85-(160-220)°С совместно с прямогонной фракцией С5-75°С и рециркулирующим непревращенным сырьем подвергают контактированию на первой каталитической стадии при температуре 220-480°С, давлении 0,1-7,0 МПа, объемной скорости подачи 0,5-5,0 час-1 с цеолитсодержащим катализатором или системой катализаторов, промотированных металлами I-VIII группы Периодической таблицы. Выделенные углеводородные газы С14 и/или С34 в смеси с циркулирующими углеводородными газами подвергают контактированию на второй каталитической стадии при температуре 250-550°С, давлении 0,1-7,0 МПа, объемной скорости подачи 10-2500 час-1 с цеолитсодержащим катализатором или системой катализаторов, промотированных металлами I-VIII группы. Продукты контактирования обеих стадий совместно подвергают стабилизации и ректификации с выделением: 1 - топливного газа; 2 - углеводородного газа, который направляют в виде рецикла на переработку на вторую каталитическую стадию; 3 - высокооктанового базового бензина C5-(160-220)°С; 4 - непревращенного сырья, которое направляют в виде рецикла на переработку на первую каталитическую стадию; 5- остаток выше 160-220°С, из которого выделяют дизельную (фракцию (160-220)-360°С, которую после гидрообработки используют в качестве компонента дизельного топлива.

Известны установка для переработки стабильного газового конденсата и входящая в ее состав установка для получения высокооктанового бензина, и способ переработки на этой установке стабильного газового конденсата с получением высокооктанового бензина, дизельного и судового топлива [Пат. РФ №2621031, 2017]. Согласно данному способу стабильный газовый конденсат подвергают ректификации с выделением бутан-изопентановой фракции - высокооктановой добавки к автобензину, фракции н-С5-80°С, средней бензиновой фракции, тяжелой бензиновой фракции, дизельной фракции и мазута. Фракцию н-С5-80°С при температуре 220-260°С, давлении 2,0-2,5 МПа, объемной скорости подачи сырья 2-4 ч-1 и соотношении водородсодержащий газ к сырью 200-400 нм33 подвергают изомеризации. Среднюю и тяжелую бензиновые фракции смешивают и при температуре 440-480°С, давлении 2,0-2,5 МПа, объемной скорости подачи сырья 2-4 ч-1 и соотношении водородсодержащий газ к сырью 1200-1600 нм33 подвергают риформингу на платиновом катализаторе. Продукты реакции обоих процессов смешивают и подвергают сепарации и ректификации с выделением углеводородных газов и высокооктановой бензиновой фракции. В результате осуществления описанного способа в целом из газового конденсата получают: сухой газ, сжиженный газ (ПБА, ПБТ), дизельное топливо, мазут и, после компаундирования высокооктановой бензиновой фракции с бутан-изопентановой фракцией, автобензин А-92. После блендирования автобензина А-92 метилтретбутиловым эфиром получают автобензин А-95.

Основным общим недостатком вышеприведенных способов является их многостадийность, включающая в себя кроме узлов ректификации углеводородных фракций несколько технологических термических и/или каталитических процессов переработки выделенных фракций, что затрудняет применение этих способов для малотоннажных установок переработки углеводородного сырья.

Наиболее близким по своей технической сущности и достигаемому эффекту является способ переработки углеводородного сырья с получением высокооктанового бензина и дизельного топлива, осуществляемый на предназначенной для этого установке каталитического получения высокооктанового бензина [Пат. РФ №2053013, 1996]. Согласно выбранному прототипу на установке каталитического получения высокооктанового бензина углеводородного сырье - газовый конденсат или нефть - подвергают ректификации с выделением прямогонных фракций: бензиновой, керосиновой и/или дизельной, и тяжелой остаточной фракции (мазута).

Выделенную прямогонную бензиновую фракцию нагревают, испаряют и перегревают до температуры переработки и при избыточном давлении и температуре 320-480°С подвергают контактированию со стационарным слоем периодически регенерируемого цеолитсодержащего катализатора. Согласно описанию патента на применяемом цеолитсодержащем катализаторе возможна переработка углеводородного сырья и кислородсодержащих соединений (эфиров, спиртов и т.п.). В прототипе описано применение катализаторов, содержащих цеолиты со структурой ZSM-5 (MFI) или ZSM-11 (MEL), в т.ч. модифицированных железом и лантаном.

Продукты реакции (т.е. продукты контактирования) охлаждают, конденсируют и разделяют в сепараторе с выделением углеводородных газов и жидкого нестабильного катализата. В случае переработки сырья, содержащего кислородсодержащие соединения, образовавшуюся в ходе переработки воду отделяют на стадии сепарации продуктов контактирования.

Выделенный на стадии сепарации продуктов контактирования нестабильный катализат далее подают в работающую при повышенном давлении ректификационную колонну-стабилизатор, где происходит стабилизация жидкого катализата - удаление растворенных газов, которые отбирают верхом колонны. Кубом колонны-стабилизатора отводят стабильный катализат, который направляют в ректификационную колонну, работающую при атмосферном или небольшом избыточном давлении. Верхом ректификационной колонны отбирают высокооктановый бензин и кубом колонны - остаточную вторичную фракцию.

Периодически осуществляют регенерацию катализатора, которая заключается в регулируемом выжигании регенерирующим газом с определенным содержанием кислорода и при температуре 500-520°С коксовых отложений, образовавшихся на поверхности катализатора в ходе переработки сырья.

Основным недостатком вышеуказанных способов, их аналогов и прототипа являются повышенные материальные нагрузки на первую сырьевую ректификационную колонну - колонну выделения прямогонного бензина.

Задачей, решаемой настоящим изобретением, является снижение материальной нагрузки на первую сырьевую ректификационную колонну -колонну выделения прямогонного бензина.

Поставленная задача достигается тем, что переработку углеводородного сырья, выкипающего выше 250°С, осуществляют путем его первоначальной сепарации при температуре 150-250°С с выделением парообразной бензиновой или бензинолигроиновой фракции и частично отбензиненной жидкой фракции сырья, ректификации последней с выделением прямогонных тяжелой бензиновой фракции сырья, керосиновой и/или дизельной фракции, и остаточной фракции, последующего контактирования при температуре 320-480°С и избыточном давлении прямогонной тяжелой бензиновой фракции совместно с выделенной при сепарации сырья бензиновой или бензинолигроиновой фракцией, возможно в смеси с кислородсодержащими соединениями, с периодически регенерируемым катализатором, содержащим цеолит ZSM-5 (MFI) или ZSM-11 (MEL), возможно модифицированным металлом, охлаждения и частичной конденсации продуктов контактирования, их разделения путем сепарации и ректификации с выделением фракции(ций) углеводородных газов, высокооктановой бензиновой фракции и вторичной остаточной фракции.

Поставленная задача решается так же тем, что стадию контактирования сырья с катализатором осуществляют при давлении 1-3 МПа.

Поставленная задача решается так же тем, что катализатор содержит ферроалюмосиликат со структурой цеолита ZSM-5 (MFI) или ZSM-11 (MEL).

Поставленная задача решается так же тем, что в качестве кислородсодержащих соединений используют вещества или их смеси, выбранные из спиртов и эфиров.

Основным отличительным признаком предлагаемого способа является первоначальная сепарация исходного сырья при температуре 150-250°С с выделением парообразной бензиновой или бензинолигроиновой фракции и частично отбензиненной жидкой фракции сырья, ректификация последней с выделением прямогонной тяжелой бензиновой фракции сырья и ее контактирование совместно с выделенной на стадии сепарации бензиновой или бензинолигроиновой фракцией с катализатором.

Основным преимуществом предлагаемого способа являются пониженные материальные нагрузки на первую сырьевую ректификационную колонну - колонну выделения прямогонного бензина. Достигаемый результат связан с тем, что исходное сырье предварительно подвергают сепарации при температуре 150-250°С и в первую сырьевую ректификационную колонну - колонну выделения прямогонного бензина подают меньшее количество сырья колонны.

В результате снижения материальной нагрузки на ректификационную колонну выделения прямогонного бензина происходит и снижение количеств тепла и хладоагента, необходимых для обеспечения процесса ректификации в колонне. Кроме того, снижение материальной нагрузки на колонну выделения прямогонного бензина влечет за собой и снижение внутреннего диаметра применяемой колонны, и как следствие - снижение ее металлоемкости, что так же является преимуществом предлагаемого способа.

Способ осуществляют следующим образом. Углеводородное сырье, имеющее температуру конца кипения выше 250°С, нагревают до температуры 150-250°С и подают в сепаратор, где его разделяют с выделением парообразной бензиновой или бензинолигроиновой фракции и частично отбензиненной жидкой фракцией сырья. Частично отбензиненную фракцию сырья подвергают последовательной ректификации по меньшей мере в двух ректификационных колоннах с выделением прямогонной тяжелой бензиновой фракции сырья, прямогонных керосиновой и/или дизельной фракции, и остаточной фракции.

Выделенную на стадии сепарации сырья парообразную бензиновую или бензинолигроиновую фракцию конденсируют, смешивают с выделенной при ректификации сырья тяжелой бензиновой фракции и, возможно, в смеси с добавляемыми кислородсодержащими соединениями, подогревают до температуры переработки и подают в реактор или в несколько реакторов, где при температуре 320-480°С, избыточном давлении (лучше 1,0-3,0 МПа, а еще лучше - 1,6-2,4 МПа) и массовой скорости подачи сырья 1-6 ч-1 подвергают контактированию с периодически регенерируемым цеолитсодержащим катализатором. Возможно постепенное повышение температуры реакции в ходе осуществления процесса.

Продукты реакции (продукты контактирования) охлаждают, частично конденсируют и разделяют путем сепарации и ректификации с выделением фракции(ций) углеводородных газов, возможно сжиженного газа, высокооктановой бензиновой фракции и вторичной остаточной фракции.

В качестве катализатора используют системы, содержащие цеолит или ферроалюмосиликат со структурой ZSM-5 или ZSM-11 (структурный тип MFI и MEL соответственно), в т.ч. модифицированные металлами I-VIII групп или их соединениями. Катализаторы готовят известными методами.

Периодически, как описано в прототипе, осуществляют регенерацию катализатора.

В качестве углеводородного сырья возможно использовать газовые конденсаты, нефти и другие дистиллятные фракции, имеющие температуру конца кипения выше 250°С. В качестве кислородсодержащих соединений возможно использовать спирты, эфиры и их смеси (например, метанол-сырец, смесь бутиловых спиртов, смесь метанола и диметилового эфира и т.п.).

Сущность предлагаемого способа и его практическая применимость иллюстрируется нижеприведенными примерами. Пример 1 аналогичен прототипу и приведен для сравнения с предлагаемым способом в аналогичных условиях с примерами 2 и 3 предлагаемого способа, примеры 4-6 приведены для дополнительной иллюстрации осуществления предлагаемого способа.

Пример 1 (аналогичен прототипу).

В качестве сырья используют газовый конденсат с плотностью 0,775 кг/дм3, содержанием общей серы 0,019% мас. и имеющий следующий фракционный состав, °С: н.к. - 42, 10% об. - 97, 20% - 112, 30% - 126, 40% - 141, 50% - 158, 60% - 179, 80% - 251, 90% - 278, 96% - 332, к.к. - 355.

Сырье, в количестве 10 т/ч, имеющее температуру 45°С, при давлении 0,35 МПа нагревают до температуры 200°С, затрачивая количество тепла в 5168 МДж/ч, и подают в первую сырьевую ректификационную колонну выделения прямогонного бензина, оснащенную дефлегматором и кипятильником.

Сырьевая ректификационная колонна выделения прямогонного бензина имеет 16 теоретических тарелок, тарелка питания - 7, флегмовое число - 1,5; давление вверху колонны - 0,306 МПа, температура верха колонны - 148°С, куба - 238°С, орошения - 122°С, пара из кипятильника - 258°С. Для обеспечения процесса ректификации в колонне-стабилизаторе затрачивают на подвод тепла к кипятильнику колонны - 2776 МДж/ч и на охлаждение дистиллята в дефлегматоре колонны - 4075 МДж/ч.

С дефлегматора колонны отбирают 4,75 т/ч (47,5% мае. на сырье) прямогонной бензиновой фракции НК-150°С, которую далее, охлаждают до температуры 60°С, затрачивая 710 МДж/ч хладоагента, и подают на каталитическую переработку, а кубом колонны отбирают 5,25 т/ч отбензиненного конденсата.

В целом при переработке 10 т/ч исходного газового конденсата необходимые суммарные затраты тепла и хладоагента на выделение сырья для стадии каталитической переработки составляют:

- количество подводимого тепла (подогрев питания колонны и обогрев кипятильника колонны) - 7944 МДж/ч;

- количество отводимого тепла при охлаждении дефлегматора колонны и дохолаживание прямогонного бензина - 4785 МДж/ч.

В сырьевой ректификационной колонне выделения прямогонного бензина максимальная нагрузка по парам приходится на 3 теоретическую тарелку и составляет 1220 м3/ч; при расчетной плотности на тарелке пара в 10,2 кг/м3 и жидкости в 616,3 кг/м3 для межтарелочного расстояния в 500 мм максимально допустимая скорость пара составляет 0,40 м/с, что требует применения колонны с внутренним диаметром 1000 мм.

Выделенный в первой сырьевой колонне отбензиненный конденсат (5,25 т/ч) далее подвергают ректификации во второй сырьевой колонне с выделением верхом колонны 4,90 т/ч (49,0% мае. на сырье) прямогонной дизельной фракции 150-330°С с температурой выкипания 50% об. - 236°С и плотностью 817 кг/м3, а кубом колонны - 0,35 т/ч (3,5%) мас.) остаточной фракции сырья, являющейся побочным продуктом.

Выделенную в первой сырьевой ректификационной колонне прямогонную бензиновую фракцию (4,75 т/ч) под избыточным давлением нагревают до температуры переработки и при температуре 360°С, давлении 1,55 МПа и массовой скорости подачи сырья 1,5 ч-1 подвергают контактированию с периодически регенерируемым катализатором, содержащим 30% мас. Al2O3 и 70% цеолита ZSM-5 (MFI), модифицированного 0,2% La.

Продукты реакции (продукты контактирования) охлаждают до температуры 45°С и при давлении 1,41 МПа подвергают сепарации с выделением 0,16 т/ч фракции углеводородных газов С14, являющейся побочным продуктом, и 4,59 т/ч жидкого нестабильного катализата. Нестабильный катализат подвергают стабилизации в ректификационной колонне-стабилизаторе с выделением 0,27 т/ч фракции углеводородных газов С14, 1,20 т/ч сжиженного углеводородного газа С34, соответствующего сжиженному газу марки СПБТ, являющегося сопутствующим продуктом, и 3,12 т/ч стабильного катализата. Стабильный катализат далее разделяют в ректификационной колонне с выделением 0,09 т/ч вторичной остаточной фракции, выкипающей выше 200°С (фракция тяжелых ароматических углеводородов 200-300°С), являющейся побочным продуктом, и 3,03 т/ч бензиновой фракции с октановым числом 92 ИМ, являющейся целевым продуктом и соответствующей высокооктановому бензину Регуляр-92 с классом испаряемости «В».

В целом при переработке исходного газового конденсата получено:

- 4,3% мас. фракции углеводородных газов С14 (побочный продукт);

- 3,5% мас. прямогонной остаточной фракции (побочный продукт);

- 0,9% мас. вторичной остаточной фракции (побочный продукт);

- 12,0% мас. сжиженного газа СПБТ (целевой продукт);

- 49,0% мас. дизельной фракции 150-330°С (целевой продукт);

- 30,3% мас. высокооктанового бензина Регуляр-92 (целевой продукт).

Пример 2.

В качестве сырья используют газовый конденсат с плотностью 0,775 кг/дм3, содержанием общей серы 0,019% мае. и имеющий следующий фракционный состав, °С: н.к. - 45, 10% об. - 97, 20% - 112, 30% - 126, 40% - 141, 50% - 158, 60% - 179, 80% - 251, 90% - 278, 96% - 332, к.к. - 355.

Сырье, в количестве 10 т/ч, имеющее температуру 45°С, при избыточном давлении нагревают до температуры 180°С, затрачивая количество тепла в 3984 МДж/ч, и подают в сепаратор, где при давлении 0,38 МПа и температуре 180°С разделяют с выделением 2,36 т/ч (23,6% мас. на сырье) парообразной бензиновой фракции НК-165°С и 7,64 т/ч (74,6% мас.) частично отбензиненной фракции сырья 87°С-КК.

Частично отбензиненную фракцию сырья (7,64 т/ч) догревают до температуры 200°С, затрачивая количество тепла в 897 МДж/ч, и подают в первую сырьевую ректификационную колонну выделения прямогонного бензина, оснащенную дефлегматором и кипятильником.

Сырьевая ректификационная колонна выделения прямогонного бензина имеет 16 теоретических тарелок, тарелка питания - 7, флегмовое число - 1,5; давление вверху колонны - 0,306 МПа, температура верха колонны - 150°С, куба - 232°С, орошения - 131°С, пара из кипятильника - 252°С. Для обеспечения процесса ректификации в колонне-стабилизаторе затрачивают на подвод тепла к кипятильнику колонны - 1980 МДж/ч и на охлаждение дистиллята в дефлегматоре колонны - 1883 МДж/ч.

С дефлегматора первой сырьевой колонны отбирают 2,44 т/ч (24,4% мас. на сырье) прямогонной тяжелой бензиновой фракции 68-150°С, которую смешивают с выделенной на стадии сепарации сырья 2,36 т/ч парообразной бензиновой фракции НК-165°С, охлаждают до температуры 60°С, затрачивая 1742 МДж/ч хладоагента, и подают на каталитическую переработку. Кубом первой сырьевой колонны отбирают 5,20 т/ч отбензиненного конденсата.

В целом при переработке 10 т/ч исходного газового конденсата необходимые суммарные затраты тепла и хладоагента на выделение сырья для стадии каталитической переработки составляют:

- количество подводимого тепла (предварительный подогрев сырья сепаратора, подогрев питания колонны и обогрев кипятильника колонны) - 6764 МДж/ч;

- количество отводимого тепла при охлаждении дефлегматора колонны и дохолаживание смеси бензиновых фракций, выделенных при сепарации и ректификации газового конденсата - 3721 МДж/ч.

В сырьевой ректификационной колонне выделения прямогонного бензина максимальная нагрузка по парам приходится на 2 теоретическую тарелку и составляет 614 м3/ч; при расчетной плотности на тарелке пара в 9,96 кг/м3 и жидкости в 616,5 кг/м3 для межтарелочного расстояния в 500 мм максимально допустимая скорость пара составляет 0,40 м/с, что требует применения колонны с внутренним диаметром 800 мм.

Выделенный в первой сырьевой колонне отбензиненный - конденсат (5,20 т/ч) далее подвергают ректификации во второй сырьевой колонне с выделением верхом колонны 4,85 т/ч (48,5% мас. на сырье) прямогонной дизельной фракции 150-330°С с температурой выкипания 50% об. - 243°С и плотностью 816 кг/м3, а кубом колонны - 0,35 т/ч (3,5% мас.) остаточной фракции сырья, являющейся побочным продуктом.

Смесь выделенных при сепарации сырья и при ректификации сырья бензиновых фракции (4,80 т/ч) под избыточным давлением нагревают до температуры переработки и при температуре 360°С, давлении 1,55 МПа и массовой скорости подачи сырья 1,5 ч-1 подвергают контактированию с периодически регенерируемым катализатором, содержащим 30% мас. Al2O3 и 70% цеолита ZSM-5 (MFI), модифицированного 0,2% La.

Продукты реакции (продукты контактирования) охлаждают до температуры 45°С и при давлении 1,41 МПа подвергают сепарации с выделением 0,16 т/ч фракции углеводородных газов С14, являющейся побочным продуктом, и 4,64 т/ч жидкого нестабильного катализата. Нестабильный катализат подвергают стабилизации в ректификационной колонне-стабилизаторе с выделением 0,26 т/ч фракции углеводородных газов С14, 1,22 т/ч сжиженного углеводородного газа С34, соответствующего сжиженному газу марки СПБТ, являющегося сопутствующим продуктом, и 3,16 т/ч стабильного катализата. Стабильный катализат далее разделяют в ректификационной колонне с выделением 0,09 т/ч вторичной остаточной фракции, выкипающей выше 200°С (фракция тяжелых ароматических углеводородов 200-300°С), являющейся побочным продуктом, и 3,07 т/ч бензиновой фракции с октановым числом 92 ИМ, являющейся целевым продуктом и соответствующей высокооктановому бензину Регуляр-92 с классом испаряемости «В».

В целом при переработке исходного газового конденсата получено:

- 4,2% мас. фракции углеводородных газов С14 (побочный продукт);

- 3,5% мас. прямогонной остаточной фракции (побочный продукт);

- 0,9% мас. вторичной остаточной фракции (побочный продукт);

- 12,2% мас. сжиженного газа СПБТ (целевой продукт);

- 48,5% мас. дизельной фракции 150-330°С (целевой продукт);

- 30,7% мас. высокооктанового бензина Регуляр-92 (целевой продукт).

Пример 3.

Аналогичен примеру 2. В качестве сырья используют газовый конденсат приведенного в примере 2 состава.

Сырье, в количестве 10 т/ч, имеющее температуру 45°С, при избыточном давлении нагревают до температуры 200°С, затрачивая количество тепла в 5168 МДж/ч, и подают в сепаратор, где при давлении 0,35 МПа и температуре 200°С разделяют с выделением 4,85 т/ч (48,5% мас. на сырье) парообразной бензинолигроиновой фракции НК-230°С и 5,15 т/ч (51,5% мае.) частично отбензиненной фракции сырья 104°С-КК.

Частично отбензиненную фракцию сырья (5,15 т/ч) с температурой 200°С, подают в первую сырьевую ректификационную колонну выделения прямогонного бензина, оснащенную дефлегматором и кипятильником.

Сырьевая ректификационная колонна выделения прямогонного бензина имеет 16 теоретических тарелок, тарелка питания - 7, флегмовое число - 1,5; давление вверху колонны - 0,306 МПа, температура верха колонны - 152°С, куба - 239°С, орошения - 135°С, пара из кипятильника - 261°С. Для обеспечения процесса ректификации в колонне-стабилизаторе затрачивают на подвод тепла к кипятильнику колонны - 1368 МДж/ч и на охлаждение дистиллята в дефлегматоре колонны - 746 МДж/ч.

С дефлегматора первой сырьевой колонны отбирают 0,94 т/ч (9,4% мас. на сырье) прямогонной тяжелой бензиновой фракции 85-150°С, которую далее смешивают с выделенной на стадии сепарации сырья 4,85 т/ч парообразной бензинолигроиновой фракцией НК-230°С, охлаждают до температуры 60°С, затрачивая 1729 МДж/ч хладоагента, и подают на каталитическую переработку. Кубом первой сырьевой колонны отбирают 4,21 т/ч отбензиненного конденсата.

В целом при переработке 10 т/ч исходного газового конденсата необходимые суммарные затраты тепла и хладоагента на выделение сырья для стадии каталитической переработки составляют:

- количество подводимого тепла (предварительный подогрев сырья сепаратора и обогрев кипятильника колонны) - 6536 МДж/ч;

- количество отводимого тепла при охлаждении дефлегматора колонны и дохолаживание смеси бензинолигроиновой и бензиновой фракций, выделенных при сепарации и ректификации газового конденсата - 3123 МДж/ч.

В сырьевой ректификационной колонне выделения прямогонного бензина максимальная нагрузка по парам приходится на 15 теоретическую тарелку и составляет 274 м3/ч; при расчетной плотности на тарелке пара в 12,8 кг/м3 и жидкости в 617,7 кг/м3 для межтарелочного расстояния в 500 мм максимально допустимая скорость пара составляет 0,35 м/с, что требует применения колонны с внутренним диаметром 600 мм.

Выделенный в первой сырьевой колонне отбензиненный конденсат далее подвергают ректификации во второй сырьевой колонне с выделением верхом колонны 3,88 т/ч (38,8% мас. на сырье) прямогонной дизельной фракции 150-330°С с температурой выкипания 50% об. - 241°С и плотностью 823 кг/м3, а кубом колонны - 0,33 т/ч (3,3% мас.) остаточной фракции сырья, являющейся побочным продуктом.

Смесь выделенных при сепарации и ректификации газового конденсата бензинолигроиновой и прямогонной бензиновой фракций (5,79 т/ч) под избыточным давлением нагревают до температуры переработки и при температуре 360°С, давлении 1,55 МПа и массовой скорости подачи сырья 1,5 ч-1 подвергают контактированию с периодически регенерируемым катализатором, содержащим 30% мас. Al2O3 и 70% цеолита ZSM-5 (MFI), модифицированного 0,2% La.

Продукты реакции (продукты контактирования) охлаждают до температуры 45°С и при давлении 1,41 МПа подвергают сепарации с выделением 0,10 т/ч фракции углеводородных газов С14, являющейся побочным продуктом, и 5,69 т/ч жидкого нестабильного катализата. Нестабильный катализат подвергают стабилизации в ректификационной колонне-стабилизаторе с выделением 0,27 т/ч фракции углеводородных газов С14, 1,30 т/ч сжиженного углеводородного газа С34, соответствующего сжиженному газу марки СПБТ, являющегося сопутствующим продуктом, и 4,12 т/ч стабильного катализата. Стабильный катализат далее разделяют в ректификационной колонне с выделением 0,10 т/ч вторичной остаточной фракции, выкипающей выше 200°С (фракция тяжелых ароматических углеводородов 200-300°С), являющейся побочным продуктом, и 4,02 т/ч бензиновой фракции с октановым числом 92 ИМ, являющейся целевым продуктом и соответствующей высокооктановому бензину Регуляр-92 с классом испаряемости «В».

В целом при переработке исходного газового конденсата получено:

- 3,7% мас. фракции углеводородных газов С14 (побочный продукт);

- 3,3% мас. прямогонной остаточной фракции (побочный продукт);

- 1,0% мас. вторичной остаточной фракции (побочный продукт);

- 13,0% мас. сжиженного газа СПБТ (целевой продукт);

- 38,8% мас. дизельной фракции 150-330°С (целевой продукт);

- 40,2% мас. высокооктанового бензина Регуляр-92 (целевой продукт).

Пример 4.

Аналогичен примеру 2 с тем отличием, что на каталитическую переработку направляют смесь, состоящую из 2,36 т/ч выделенной при сепарации сырья парообразной бензиновой фракции НК-165°С, 2,44 т/ч выделенной при ректификации сырья прямогонной тяжелой бензиновой фракции 68-150°С и 1,0 т/ч кислородсодержащих соединений, представляющих собой эквимолярную смесь н-бутилового спирта и дибутилового эфира.

Указанную смесь (5,80 т/ч) при температуре 380°С, давлении 1,6 МПа и массовой скорости подачи сырья 2,0 ч-1 подвергают контактированию с периодически регенерируемым катализатором, содержащим 30% мае. Al2O3 и 70% ферроалюмосиликата со структурой цеолита ZSM-5 (MFI).

Продукты реакции (продукты контактирования) охлаждают до температуры 45°С и при давлении 1,5 МПа подвергают сепарации с выделением 0,19 т/ч воды, образовавшейся в ходе превращения кислородсодержащих соединений, 0,19 т/ч фракции углеводородных газов С14, являющейся побочным продуктом, и 5,42 т/ч жидкого нестабильного катализата. Нестабильный катализат подвергают стабилизации в ректификационной колонне-стабилизаторе с выделением 0,30 т/ч фракции углеводородных газов С14, 1,43 т/ч сжиженного углеводородного газа С34, соответствующего сжиженному газу марки СПБТ, являющегося сопутствующим продуктом, и 3,69 т/ч стабильного катализата. Стабильный катализат далее разделяют в ректификационной колонне с выделением 0,11 т/ч вторичной остаточной фракции, выкипающей выше 200°С (фракция тяжелых ароматических углеводородов 200-300°С), являющейся побочным продуктом, и 3,58 т/ч бензиновой фракции с октановым числом 92 ИМ, являющейся целевым продуктом и соответствующей высокооктановому бензину Регуляр-92 с классом испаряемости «В».

В целом при переработке углеводородного сырья (10 т/ч газового конденсата) и кислородсодержащих соединений (1,0 т/ч эквимолярной смеси н-бутилового спирта и дибутилового эфира) получено:

- 1,7% мас. воды;

- 4,5% мас. фракции углеводородных газов C1-C4 (побочный продукт);

- 3,2% мас. прямогонной остаточной фракции (побочный продукт);

- 1,0% мас. вторичной остаточной фракции (побочный продукт);

- 13,0% мас. сжиженного газа СПБТ (целевой продукт);

- 44,1% мас. дизельной фракции 150-330°С (целевой продукт);

- 32,5% мас. высокооктанового бензина Регуляр-92 (целевой продукт).

Пример 5.

Аналогичен примеру 2. В качестве сырья используют легкую нефть с плотностью 0,793 кг/дм3, содержанием общей серы 0,25% мас. и имеющую следующий фракционный состав по ИТК, °С.: н.к. - 32, 100 - 15,6% мас., 150 - 29,4%, 200 - 41,4%, 250 - 53,9%, 300 - 62,8%, 350 - 68,6%, >350°С - остаток.

Сырье, в количестве 10 т/ч, при избыточном давлении нагревают до температуры 250°С и подают в сепаратор, где при давлении 0,6 МПа и температуре 250°С разделяют с выделением 3,21 т/ч (32,1% мас. на сырье) парообразной бензино-лигроиновой фракции НК-256°С и 6,79 т/ч (67,9% мас.) частично отбензиненной нефти.

Частично отбензиненную нефть (6,79 т/ч) подают в первую сырьевую ректификационную колонну выделения прямогонного бензина, верхом которой при давлении 0,55 МПа отбирают 1,00 т/ч (10,0% мас. на сырье) прямогонной тяжелой бензиновой фракции 76-160°С. Кубом сырьевой колонны отбирают 5,79 т/ч отбензиненной нефти, которую далее подвергают ректификации во второй сырьевой колонне с выделением верхом колонны 3,05 т/ч (30,5% мас. на сырье) прямогонной дизельной фракции 180-360°С с температурой выкипания 50% об. - 271°С и плотностью 840 кг/м3, а кубом колонны - 2,74 т/ч (27,4% мас.) остаточной фракции сырья >350°С (мазута), являющейся побочным продуктом.

Выделенную на стадии сепарации сырья 3,21 т/ч парообразной бензинолигроиновой фракцией НК-256°С смешивают с полученной при ректификации отбензиненной нефти 1,00 т/ч прямогонной тяжелой бензиновой фракции 76-160°С и полученную смесь подают на каталитическую переработку, где при температуре 360°С, давлении 1,0 МПа и массовой скорости подачи смеси 2,0 ч-1 подвергают контактированию с периодически регенерируемым катализатором, содержащим 30% мас. Al2O3 и 70% цеолита ZSM-11 (MEL).

Продукты реакции (продукты контактирования) охлаждают и разделяют путем сепарации и ректификации с выделением 0,14 т/ч полученной при сепарации продуктов фракции углеводородных газов С14, 0,29 т/ч выделенной при ректификации продуктов фракции углеводородных газов С14, 0,75 т/ч сжиженного углеводородного газа С34, соответствующего сжиженному газу марки СПБТ, 0,10 т/ч вторичной остаточной фракции, выкипающей выше 200°С (фракция тяжелых ароматических углеводородов 200-300°С), и 2,93 т/ч бензиновой фракции с октановым числом 92 ИМ, соответствующей высокооктановому бензину Регуляр-92 с классом испаряемости «В».

В целом при переработке исходной нефти получено:

- 4,3% мас. фракции углеводородных газов С14 (побочный продукт);

- 27,4% мас. прямогонной остаточной фракции - мазута (побочный продукт);

- 1,0% мас. вторичной остаточной фракции (побочный продукт);

- 7,5% мас. сжиженного газа СПБТ (целевой продукт);

- 30,5% мас. дизельной фракции 180-360°С (целевой продукт);

- 29,3% мас. высокооктанового бензина Регуляр-92 (целевой продукт).

Пример 6.

Аналогичен примеру 2. В качестве сырья используют легкую нефть приведенного в примере 5 состава.

Сырье, в количестве 10 т/ч, при избыточном давлении нагревают до температуры 150°С и подают в сепаратор, где при давлении 0,38 МПа и температуре 150°С разделяют с выделением 0,39 т/ч (3,9% мас. на сырье) парообразной бензиновой фракции НК-145°С и 9,61 т/ч (9,61% мас.) частично отбензиненной нефти.

Частично отбензиненную нефть 9,61 (т/ч) подвергают ректификации с выделением 2,58 т/ч прямогонной бензиновой фракции НК-150°С, 1,49 т/ч керосиновой фракции 150-250°С, и 2,78 т/ч прямогонной дизельной фракции 190-360°С с температурой выкипания 50% об. - 278°С и плотностью 851 кг/м3, и 2,76 т/ч остаточной фракции сырья >350°С (мазута).

Выделенную при сепарации сырья парообразную бензиновую фракцию НК-165°С (0,39 т/ч) смешивают с выделенной при ректификации отбензиненной нефти прямогонной бензиновой фракцией НК-150°С (2,58 т/ч) и кислородсодержащими соединениями в виде метанола-сырца (1,5 т/ч), содержащего 7% мае. воды. Полученную смесь (4,47 т/ч) подвергают контактированию при температуре 380°С, давлении 2,0 МПа и массовой скорости подачи сырья 2,0 ч-1 с периодически регенерируемым катализатором, содержащим 30% мас. Al2O3 и 65% ферроалюмосиликата со структурой цеолита ZSM-11 (MEL) модифицированного 0,1% La и 0,05% В.

Продукты реакции (продукты контактирования) охлаждают и разделяют, как описано в примере 4, с выделением 0,87 т/ч воды, 0,28 т/ч суммы фракций углеводородных газов С14, 0,94 т/ч сжиженного углеводородного газа С34, соответствующего сжиженному газу марки СПБТ, 0,07 т/ч вторичной остаточной фракции, выкипающей выше 200°С (фракция тяжелых ароматических углеводородов 200-300°С), и 2,31 т/ч бензиновой фракции, являющейся базовым бензином с октановым числом 94 ИМ и классом испаряемости «В».

В целом при переработке углеводородного сырья (10 т/ч нефти) и кислородсодержащих соединений (1,5 т/ч метанола-сырца) получено:

- 7,5% мас. воды;

- 2,4% мас. фракции углеводородных газов С14 (побочный продукт);

- 24,0% мас. прямогонной остаточной фракции - мазута (побочный продукт);

- 0,6% мас. вторичной остаточной фракции (побочный продукт);

- 8,2% мас. сжиженного газа СПБТ (целевой продукт);

- 13,0% мас. керосиновой фракции 150-250°С (целевой продукт);

- 24,2% мас. дизельной фракции 180-360°С (целевой продукт);

- 20,1% мас. высокооктанового бензина Регуляр-92 (целевой продукт).

Как следует из сопоставления примера 1 (аналогичного прототипу) с примерами 2 и 3 (предлагаемый способ), при переработке одного и того же сырья осуществление предлагаемого способа позволяет снизить материальные нагрузки на первую сырьевую ректификационную колонну выделения прямогонного бензина, в результате чего снижается количество тепла и хладоагента, необходимых для обеспечения процесса ректификации в колонне. Кроме того, снижение материальной нагрузки на колонну выделения прямогонного бензина влечет за собой и снижение внутреннего диаметра применяемой колонны, и как следствие - снижение ее металлоемкости.

1. Способ переработки углеводородного сырья, имеющего температуру конца кипения выше 250°С, путем его ректификации с выделением прямогонных бензиновой, среднедистиллятной(ных) и остаточной фракций, контактирования, возможно в смеси с кислородсодержащими соединениями, прямогонной бензиновой фракции при температуре 320-480°С и избыточном давлении с периодически регенерируемым катализатором, содержащим цеолит ZSM-5 (MFI) или ZSM-11 (MEL), возможно модифицированным металлом, охлаждения и частичной конденсации продуктов контактирования, их разделения путем сепарации и ректификации с выделением фракции(ций) углеводородных газов, высокооктановой бензиновой фракции и вторичной остаточной фракции, отличающийся тем, что исходное сырье первоначально подвергают сепарации при температуре 150-250°С с выделением парообразной бензиновой или бензинолигроиновой фракции и частично отбензиненной жидкой фракции сырья, ректификации последней с выделением прямогонной тяжелой бензиновой фракции сырья и керосиновой и/или дизельной фракции, а контактированию с катализатором подвергают прямогонную тяжелую бензиновую фракцию совместно с выделенной при сепарации сырья бензиновой или бензинолигроиновой фракцией.

2. Способ по п. 1, отличающийся тем, что в качестве кислородсодержащих соединений используют вещества или их смеси, выбранные из спиртов и эфиров.

3. Способ по любому из п. 1 или 2, отличающийся тем, что стадию контактирования сырья с катализатором осуществляют при давлении 1-3 МПа.

4. Способ по любому из п. 1 или 2, отличающийся тем, что катализатор содержит ферроалюмосиликат со структурой ZSM-5 (MFI) или ZSM-11 (MEL).



 

Похожие патенты:

Изобретение относится к способу изомеризации потока углеводородного сырья, содержащего по меньшей мере один из C4-C7 углеводородов. При этом способ включает в себя: изомеризацию первой части потока углеводородного сырья в присутствии катализатора изомеризации и водорода в реакторе изомеризации в условиях изомеризации с получением потока изомеризованного продукта; стабилизацию потока изомеризованного продукта в установке стабилизации для обеспечения потока отходящего газа стабилизатора, содержащего хлориды, и потока жидкого изомеризата; охлаждение второй части потока углеводородного сырья до температуры от -40°С (-40°F) до -7°C (20°F) с обеспечением потока охлажденного углеводородного сырья; приведение в контакт первой части потока отходящего газа стабилизатора с потоком охлажденного углеводородного сырья в колонне абсорбции с обеспечением потока верхнего продукта абсорбера и потока нижнего продукта абсорбера, содержащего хлориды; и поступление потока нижнего продукта абсорбера в реактор изомеризации.

Изобретение раскрывает тяжелое судовое жидкое топливо, состоящее из 100% гидрообработанного тяжелого судового топлива с высоким содержанием серы, причем перед гидрообработкой высокосернистое тяжелое судовое топливо соответствует стандарту ISO 8217:2017 и имеет товарное качество остаточного судового топлива, но имеет содержание серы (ISO 14596 или ISO 8754) более 0,5% мас., и при этом тяжелое судовое топливо является малосернистым и соответствует стандарту ISO 8217:2017, имеет товарное качество остаточного судового топлива и имеет содержание серы (ISO 14596 или ISO 8754) не более 0,5% мас.

Изобретение относится к способу гидропереработки, включающему: гидропереработку потока углеводородного сырья в реакторе гидропереработки для получения потока выходных продуктов гидропереработки при давлении гидропереработки; разделение указанного потока выходных продуктов гидропереработки в сепараторе для получения потока газов и потока жидкости; отгонку легких газов из указанного потока жидкости для получения потока отогнанного отходящего газа и отогнанного гидропереработанного потока; добавление водорода к указанному отогнанному гидропереработанному потоку; и гидроизомеризацию указанного отогнанного гидропереработанного потока над катализатором гидроизомеризации в присутствии гидроизомеризационного водородного потока при давлении гидроизомеризации, которое меньше давления гидропереработки, причем указанную реакцию гидропереработки осуществляют при давлении, которое по меньшей мере на 1,4 МПа (200 фунтов/кв.

Настоящее изобретение относится к устройству гидроконверсии или гидрообработки для получения сырья для установки каталитического крекинга фракции типа вакуумного газойля (VGO), вакуумного дистиллята (DSV) или вакуумного остатка, или деасфальтированного масла (DAO), причем указанное устройство содержит по меньшей мере: реакционную секцию R-1, осуществляющую гидрообработку или гидроконверсию сырья, предназначенного для подачи на установку каталитического крекинга; один или несколько разделительных резервуаров высокого давления B-1 и/или B-2, сырьем для которых является поток, выходящий из реакционной секции R-1; зону сжатия K, осуществляющую сжатие газового потока, выходящего из B-1 и/или B-2, называемого также рецикловым водородом, причем этот поток сжатого газа снова вводят в реакционную зону R-1; колонну фракционирования C-1, снабжаемую потоком из куба разделительных резервуаров высокого давления B-1 и/или B-2, причем указанная колонна C-1 осуществляет разделение на по меньшей мере одну головную фракцию (фракция нафты) и тяжелую фракцию, по меньшей мере часть которой подается в секцию каталитического крекинга R-11; печь F-1, нагревающую сырье для реакционной секции R-1 или только водород, необходимый для указанной реакционной секции, или же одновременно и водород, и сырье; реакционную секцию R-11 каталитического крекинга, снабжаемую по меньшей мере частью тяжелой фракции, поступающей из колонны фракционирования C-1; вторую колонну фракционирования C-11 потоков из реакционной секции каталитического крекинга R-11; оборотный компрессор K-11, сжимающий по меньшей мере часть газового потока, выходящего из установки каталитического крекинга, и кислые газы из колонны основного фракционирования C-1, причем указанный компрессор K-11 может содержать несколько ступеней, а также к способу, осуществляемому на данном устройстве.

Настоящее изобретение относится к способу десульфуризации крекинг-лигроина, содержащего органические соединения серы, включающему: a) подачу крекинг-лигроина на ректификационную колонну, содержащую кубовый ребойлер; b) разделение упомянутого крекинг-лигроина на фракции, с образованием фракции легкого лигроина и фракции тяжелого лигроина, которую удаляют в виде кубового осадка из ректификационной колонны; c) подачу фракции тяжелого лигроина и водорода на блок гидродесульфуризации, содержащий катализатор гидродесульфуризации, с получением вытекающего потока десульфуризированного тяжелого лигроина; причем способ дополнительно включает: d) извлечение промежуточной фракции лигроина в виде бокового погона из ректификационной колонны у тарелки для бокового погона, расположенной ниже входа для подачи сырья и выше нижнего выхода для фракции тяжелого лигроина; e) нагрев упомянутой промежуточной фракции лигроина при более низкой температуре, чем температура кубового ребойлера, с помощью промежуточного ребойлера, снабженного источником тепла, имеющим температуру более низкую, чем у кубового ребойлера; f) рециркуляцию нагретой промежуточной фракции лигроина в ректификационную колонну на тарелку, расположенную ниже тарелки для бокового погона промежуточной фракции лигроина, колонны и выше самой нижней тарелки ректификационной колонны.

Изобретение описывает способ получения фракционированного продукта, включающий стадии: (i) обеспечения угля в форме частиц и где средний по объему размер частиц угля составляет не более 10 мкм в диаметре; (ii) комбинирования угля с неочищенным жидким углеводородистым материалом с получением комбинированной смеси твердого вещества и жидкости; (iii) фракционирования комбинированной смеси твердого вещества и жидкости с получением одного или более продуктов фракционирования.

Изобретение относится к способу обработки углеводородного сырья, содержащего водород и углеводороды, в том числе углеводороды C1-C4. Способ включает следующие этапы: a) разделение углеводородного сырья на газовую фазу (6) и жидкую фазу (4), содержащую углеводороды; b) охлаждение жидкой фазы (4), выходящей с этапа a), до температуры меньше или равной 45°C посредством устройства охлаждения (15); c) осуществление первого повторного контактирования охлажденной жидкой фазы (4) с газовой фазой (6) в колонне (16), работающей в режиме противотока, чтобы выделить первый газовый поток (17), обогащенный водородом, и первый жидкий поток углеводородов (18); причем перед этапом охлаждения проводят предварительное охлаждение жидкой фазы, выходящей с этапа a), путем теплообмена в теплообменнике (11), в который подают первый газовый поток и/или первый жидкий поток углеводородов, выходящие с этапа c).

Настоящее изобретение относится к химической и к нефтеперерабатывающей отраслям промышленности и может быть использовано для получения нефтяных масел-пластификаторов или масел-наполнителей, применяемых при производстве синтетического каучука и шин.

Изобретение относится к способу снижения содержания серы в полном спектре сырья лигроина, включающему обработку сырья 610 лигроина в зоне 605 щелочной обработки с получением потока 620 со сниженным содержанием серы; разделение потока 620 со сниженным содержанием серы на поток 635 верхнего продукта и поток 640 нижнего продукта, и при этом поток 640 нижнего продукта содержит по меньшей мере часть потока сырья лигроина на FCC; введение по меньшей мере части потока сырья лигроина в зону 145 селективного гидрообессеривания в условиях селективного гидрообессеривания в присутствии катализатора селективного гидрообессеривания с образованием потока с низким содержанием серы, причем поток с низким содержанием серы содержит меркаптановые соединения и тиофеновые соединения; разделение в отгоночной колонне 170 по меньшей мере части потока с низким содержанием серы на по меньшей мере два потока: обогащенный меркаптанами поток 175, содержащий меркаптановые соединения и тиофеновые соединения, и поток 180 верхнего продукта, содержащий сероводород и жидкий нефтяной газ; и обработку обогащенного меркаптанами потока 175 в зоне 185 адсорбции для удаления по меньшей мере части меркаптановых соединений и тиофеновых соединений с образованием обедненного меркаптанами потока 195.

Изобретение относится к устройствам для безостаточной переработки легкой нефти с получением моторных топлив и может быть использовано в нефтеперерабатывающей промышленности.
Способ получения высокооктановых бензиновых фракций и ароматических углеводородов C6-C10 из выкипающего в области температур кипения бензинолигроиновых фракций углеводородного сырья осуществляют путем его нагрева, испарения и перегрева до температуры переработки, последующего его контактирования при температуре 320-480°С и повышенном давлении с периодически регенерируемым катализатором, содержащим цеолит ZSM-5 или ZSM-11, охлаждения и частичной конденсации продуктов контактирования, их разделения путем сепарации и ректификации в стабилизационной колонне с выделением верхом этой колонны фракции(ций) углеводородных газов и кубом колонны стабильной бензиновой фракции, ректификации жидкой фракции в ректификационной колонне с выделением верхом этой колонны жидкого дистиллята и кубом колонны фракции тяжелого остатка, где сепарацию продуктов контактирования осуществляют при температуре 150-220°С или при температуре, обеспечивающей содержание мольной доли жидкости в продуктах контактирования, равное 0,05-0,25, выделенную на стадии сепарации продуктов контактирования жидкую фракцию подают в ректификационную колонну, дистиллят ректификационной колонны подают в стабилизационную колонну совместно с полученной при сепарации продуктов контактирования парогазовой фракцией с последующим выделением кубом стабилизационной колонны целевого продукта.
Наверх