Самозажимной рычажно-колодочный механизл! для зажима цилиндрических деталей

 

О П И С А Н И Е 326042

ИЗОБРЕТЕНИЯ

К АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ

Союз Соеетскив

Социалистическиз

Респвблив

Зависимое от авт. свидетельства №.Ч, Кл. В 25Ь 1/20

В 23Ь 31/18

Заявлено 28.1 V.1970 (№ 1427414/25-28) с присоединением заявки №

Приоритет

Опубликовано 19 1.1972. Бюллетень ¹ 4

Дата опубликования описання 6.1 .1972 йомитет оо делам изобретений и открытий ори Совете Министров

СССР

Х ДIi 621.229.323А (088.8) Авторы изобретения

Н. П. Аникии, Л. П. Заворуев, В. М. Огурцов, В. M. Смехог., В. A. Смирнов и Н. Е. Шамайденко

Заявитель

САМОЗАЖИМНОЙ РЫЧАЖНО-КОЛОДО IHblII МЕХАНИЗМ

ДЛЯ ЗАЖИМА ЦИЛИНДРИЧЕСКИХ ДЕТАЛЕЙ

Изобретение относится к вспомогательному инструменту и может быть использовано в автоматизированных станках для зажима цилиндрических деталей, а также для свинчивания и развинчивания жестких труб.

Известны механизмы для зажима цилиндрических деталей, например, выполненные в виде цанг или самозажимных рычажных механизмов, содержащих ведущий вращающийся корпус-обойму, снабженный по внутренней поверхности равномерно расположенными кулачковыми выступами, и ведомую инерционную оправку с пазами, в которых размещены поворотно установленные и подпружиненные в направлении зажима рычаги с роликами в количестве, равном числу кулачковых выступов.

При использовании цангOBbIx зажимов необходимо иметь отдельный силовой привод, а при использовании известных самозажимных рычажных механизмов в месте контакта роликов с зажимаемой деталью появляются повреждения на поверхности детали. Это недопустимо при зажиме точно обработанных деталей.

Предложенный самозажимной рычажноколодочный механизм не имеет указанных недостатков, позволяет автоматически регулировать силу зажима, величина которой неогра ни чепца, li о(ун(е(. Гв,1я(г самон(н l 9 ирои»ние зажимаемой детали.

Это достигается тем, что рычаги снабжены фрикционными зажимными колодками, а профиль кулачковых выступов, с которыми взаимодействуют поворотные рычаги посредством роликов, выполнен по двум сопряженным плоскостям, расположенным под разными углами к радиальному направлению, 10 На фиг. 1 изображен механизм в разрезе, общий вид; на фиг. 2 — то же, вид с торца.

Самозажпмной рычажно-колодочный механизм состоит из ведущего корпуса-обоймы 1, прикрепленного с помощью фланца к шпин15 делю станка, и ведомой оправки 2, свободно вращающейся в подшипниках скольжения 8 полого шпинделя 4. На противоположном конце ведомой оправки, выходящем за пределы шпинделя станка, закреплен маховик и

20 тормозное устройство (на чертежах не показаны). В пазах ведомой оправки располагаются поворотные относительно своих осей 5 рычаги 6 с фрпкционнымп колодками 7 и роликами 8. На цилиндрической поверхности

25 кольцевой проточки ведомой оправки закреплены пластинчатые пружины 9, свободные концы которых находятся в пазах рычагов под планками 10. Фрикционные колодки имеют возмоткность поворота относительно осей

30 11, закреплештых на рычагах. Между колод326042

12 и Я /д с и 7 г

1 (!

Фа Г 2

ЦНИИПИ Заказ 531/11 Изд. Ха 75 Тираж 448

Подписное

Типография, пр. Сапунова, 2 ками и рычагами встроены распорные пружины 12.

На внутренней цилиндрической поверхности ведущего корпуса 1 имеются кулачки 18, угловое расположение которых соответствует угловому. расположению роликов относительно оси вр ащения ведущего корпуса-обоймы.

Профили кулачков 18 выполнены по двум сопряженным плоскостям 14 и 15 под разными углами к радиальному направлению. На ведущем корпусе сделаны прямоугольные пазы 16 для размещения в них роликов рычагов в исходном положении механизма.

Перед началом операции развинчивания деталей самозажимной рычажно-колодочный механизм надвигается на конец зажимаемой детали с кольцевым зазором, после чего начинается вращение шпинделя станка.

В начальный момент вращения шпинделя оправка с маховиком благодаря своей инерционности отстает от ведущего корпуса, в результате чего кулачки 18, входя в контакт с роликами по плоскостям 14, преодолевая сопротивление пружин 9, поворачивают рычаги б относительно своих осей 5 и таким образом выбирают зазор между фрикционными колодками 7 и зажимаемой деталью. В следующий момент кулачки 1<3 входят в контакт с роликами 8 плоскостями 15 и прижимают фрикционные колодки 7 к зажимаемой детали, со3давая момент сил трения.

Ведомая оправка с маховиком, набрав скорость, равную скорости ведущего корпуса, стремится ооогнать последний за счет наоранной кинетической энергии маховика в связи с тем, что сопротивление в резьбовом соединении деталей уменьшается.

Во избежание самопроизвольного расцепления прижимных фрикционных колодок с деталью в момент резкого падения сил сопротивления в резьбовом соединении деталей ведомая оправка с маховиком притормаживается тормозным устройством, которое действует на всем протяжении дальнейшего развинчивания. По окончании развинчивания тормозное устройство выключается, останавливается ведущий корпус-обойма. При этом ведомая оправка 2, продолжая свое вращение в том же направлении, размывает контакт роликов с кулачками 18, в результате чего рычаги б под действием пластинчатых пружин 9 возвращаются в исходное положение, а пружины сжатия 12 поворачивают фрикционные колодки относительно осей 11 на рычагах 6 так, что образуется равномерный кольцевой зазор между колодками и деталью, необходимый для ввода и вывода детали из механизма.

Предмет изобретения

Самозажи мной рыча жно-колодочный механизм для зажима цилиндрических деталей, например, при свинчивании и развинчивании труб, содержащий ведущий вращающийся корпус-обойму, снабженный по внутренней

25 поверхности равномерно расположенными кулачковыми выступами, и ведомую инерционную оправку с пазами, в которых размещены поворотно установленные и подпружиненные в направлении зажима рычаги с роликами в количестве, равном числу кулачковых выступов, отличающийся тем, что, с целью исключения возможности повреждения поверхностей зажимаемых деталей и сокращения времени на установку и снятие их, рычаги снабЗо жены фрикционными зажимными колодками, а профиль кулачковых выступов, с которыми взаимодействуют поворотные рычаги посредством роликов, выполнен по двум сопряженным плоскостям, расположенным под разны40 ми углами к радиальному направлению.