Состав порошковой проволоки

 

ОП ЙСА

ИЗОБРЕТЕ

Союз Советских

Соцналнстическнх

Республик

И АВТОРСИОМУ СВИДв". (3I) Дополнительное к авт. сьид-ву(22) Заявлено 11.06, 75 (2)) 2 61230/27 с присоединением заявки № (23) Приоритет— (43) Опубликокако05.02.77.Бюллетень ¹ 5 (51) М. Ел.=

В 23 К 35/368

Гасударственный квинтет

Совета Мнннстров СССР оо делам нзобретаннй н атхрытнй (53) УДК 621 791 ,042,3 (066.& ) (45) Дата опубликования о":.исания2&.03.77, Малинов| B. И. Конец, К. Н. околов., Д B. Заое не;т,"ккй A.,ü, Колеч;:, - >,,,, иков

М. I .. Шулькевич, B. A. Муратов, Л. Н. Млс .:-;к, и H. А, Шепель (72) Авторы изобоетения гЬ.пановский ордена Ленина завод тяжелого машиностроения им. 50-летия Beëaêpé Октябрьской социалистической революции и Ждановский металлургический институт (7! ) Заявители (54) ПОРОШКОВАЯ ПРОВОЛ(К -., ССЛЕРЖ. - .ША!СТАЛ ЬНУЮ ОБОЛОНКУ И ПОРОШКООБРАЗНУЮ ШИХТУ

1-1, 25

1-3

Фез р омо, и и цен

Фе . о о" к" "

Ферровакасдккй

Однако поо:=:.:остнгяе

0,5-2 хаоактеоисткки на-(ропе,е т. —, ь= .,- « .з -к .

Изобретение относится к машиностроению, а именно к электродуговой наплавке износостойкими аустенитными сплавами с нестаб льным аустенитом и может быть использовано при изготовлении деталей машин для повышения их долговечности, а также в процессе восстановления изношенных изделий, г

Известен состав пооошковой HpoBQ10KH $1). содержаший стальную оболочку и порошкооб разную шихту, При этом состав соде,бежит следуюшие компоненты (в вес. .ь):

Марганец 4.-6

Марганец аз отир ова нный 2-4

Молибден 2-4

Феррованадий 2-6 !

Стальная облочка Остальное.

Известен также состав порошковой провг локи(21, позволяюший получить в наплавленном металле структуру нестабильного 2п аустенита. Шихта этой порошковой проволо= ки содержит следуюшие компоненты в (весЛ):

Хром 13-16

Марганец металлический 1 1-14

Маргат-ец азотированный 25 плавленного .".теталла. пог чаемого после

С целью и =.-: -.:=.as поочностнь-.х свойств наплавленлого ",.e.:ãëëà к улучшения техкологичн ти шкх-а ".îïîëíèòåëüíî сpäåðæaò медь кремнистую, ферронкобкй, дьуокксь титана, фторот; мст, железный порошок прк следу.....-;e ".;";.- ношении компонентов (B вес.;n): . ром 10-20 .".арганец металлический 9-18

Марганец азоткр ованны и 0,5-2

Ферр омал кб ден 1- 4

Ферровакадкй О, 2-3,0

Медь кремнистая 0,3-4,5

Фепроккобкй О, 2-0,4

Двуокись тк".àíà 2,5-4.

Фтооопласт 0,25-0,5

Железный порошок 10-20

Стальная облочка остальное.

В хач=.стве обола «H используется лента

545436

3 4 стальная холоднокатаная u стали 08КГ! и другой стали, Благодаря введению в шихту двуокиси титана повышаются сварочно-техно:югические свойства, улучшается формирование наплавленного металла и резко ме1-,ьшается разбрызгивание электродного .,ате;; и.-:ла.

Введение в шихту фторопласта позволяет создать газовую защиту расплавленного металла, что исключает необходимость применения флюса и упрощает технологию наплавки. При распаде фторопласта выделяется углерод, который растворяется в аустените, а также связывается в карбонитриды, являющиеся упрочняюшей фазой.

Введение B состав шихты кремнистой меди и феррониобия осуществляется для повышения прочностных характеристик металла, наплавленного предложенной проволокой., Банная цепь достигается благодаря образованию 0 карбонитридов ниобия и сегрегации меди на дислокациях. При этом химический состав подобран таким образом, что в результате выделения из аустенита упрочняюших фаз ((.(-иск 7д(ит обеднение углерэдэМ, азэтэм, и легируюшими элементами, в результате чего при нагружении развиваются мартенситные превоащения определенной интенсивности, что обеспечивает хороший комплекс прочностных и пластических характеристик.

Железный порошок вводится в состав шихты как компенсирующая добавка для регулирования коэффициента заполнения.

Предложенная порошковая лента обеспечивает получение направленного металла следующего химического состава (Bec„" (:.Чля пэлучения пэрэшкэвой провэл.кн было изготэв((ено нескэ.(н к» смесей

0 007-0 40

6-15

8-1 5

Л, 3-1,5 (1,5-2,0

2 30

0 1-1,0

0,,05-1, 1

0,08-0, 2 углерод

Марганец

Хрэм

Кремний

Мэлибден

Медь

Ванадий

Ниобий

Азот

3,50

0,25

Кремнистая ме дь

Феррониобий

Двуокись титана

Фтор опласт

0,25

0,15

2,00

0,20

18,00

",0

0,50

16,50

12,00

10,00

Железный порошок

Хром металлический

8,0

Марганец металлический

8,0

0,38

Марганец азотированный

1,00

2,00

0,80

0,15

Ферромолиб ден

Феррованадий

2,00

1,25

Остальное

Стальная оболочка

Остальное

Остальное

55 Формула изобретения

Порошковая проволока, содержащая сталь ную оболочку и порошкообразную шихту, включающую хром, марганец металлический, 60 марганец азотированный, ферромолибден, Ужг. тип., з. 763-77 r., т. 2500.

Orë ìàëüHûé состав порошковой проволоки обеспечивает полу .-ение высокого предела текучести, что позволяет применять ее для наплавки деталей гидропрессов, крановых колес, цапф сталеразливочных ковшей, вало; гпдропрессов.

4,50

С,40

4,00

0,50

10,00

20,00

18,00

2,00

4,00

545436

0,3-4,5

О, 2-0,4

2,5-4

0,25-0,5

10-20 остальное.

Медь кремнистая

Феррониобий

Двуокись титана

Фторопласт

Железный порошок

Стальная оболочка

Составитель Т. Яровая

Редактор Н. Вирко Техред А. Демьянова Корректор T. Чаброва

Заказ 270/6 Тираж 1232 Подписное

IIHHNIlH Государственного комитета Совета Министров СССР по делам изобретений и открытий

113035 Москва, Ж35, Раушская наб., д. 4/5

emH®n rI "Патент", г. Ужгород, ул. Проектная, 4 феррованадий, о т л и ч а ю ш а я с я тем, чтс с целью повышения прочностных свойств наплавленного металла и улучшения технологичности, шихта дополнительно содержит медь кремнистую, феррониобий, двуокись титана, фторопласт, железный порошок при следуюшем соотношении компонентов (в

Вес, %):

Хром 10-20

Марганец металлический 9-18

Марганец азотированный 0,5-2

Ферромолибден 1-4

Феррованадий 0,2-3,0

Источники информации, принятые во внимание при экспертизе:

1о 1. Авторское свидетельство № 398375, кл. B 23К 35-36, 1972.

2, Авторское свидетельство № 293667, кл. B 23К 35/36, 1969.

Состав порошковой проволоки Состав порошковой проволоки Состав порошковой проволоки 

 

Похожие патенты:

Изобретение относится к сварочным материалам, а именно к порошковым проволокам для дуговых сварочных процессов, и может быть использовано для механизированной резки и строжки металлоконструкций при выполнении подводно-технических работ

Изобретение относится к сварочному производству, а именно к материалам для механизированной сварки в среде защитных газов конструкций из средне- и низколегированных сталей, работающих в условиях отрицательных климатических температур
Изобретение относится к области порошковой металлургии, в частности к способам обработки порошковых материалов с применением процессов электронно-лучевой наплавки, и может быть использовано для восстановления изношенных поверхностей различных изделий

Изобретение относится к сварочному производству, а именно к наплавочным материалам, используемым для наплавки на поверхность деталей, работающих при больших удельных давлениях и повышенных температурах (валки горячей прокатки, штампы горячей штамповки и т.д.)

Изобретение относится к области сварочного производства, в частности к шихте порошковой проволоки для наплавки открытой дугой слоя стали средней и повышенной твердости

Изобретение относится к сварочным материалам, в частности к производству порошковых проволок, которые применяются для различных способов наплавки для восстановления размеров изношенных деталей и получения износостойкого защитного покрытия на деталях из низкоуглеродистой и низколегированной стали, работающих в условиях абразивного износа и ударных нагрузок

Изобретение относится к наплавочным материалам, в частности к порошковым проволокам преимущественно для электрошлаковой наплавки инструментов и изделий, работающих при температурах до 1200°С, в условиях высокотемпературного износа при длительном температурно-силовом воздействии (ТСВ)

Изобретение относится к сварочным материалам и может быть использовано при автоматической наплавке под флюсом для восстановления размеров изношенных деталей и получения износостойкого защитного покрытия на деталях металлургического оборудования, работающих в условиях сжатия и абразивного износа при температурах до 600°С
Наверх