Способ получения слоистого древесного пластика и применение его для изготовления вкладышей для подшипников

 

Класс 38h, 2„

47b, 9

СССР о Ig gag g

° ABTQPGKOMV CBPlllETEllt,ÑÄ9ó

Л. В. Слепченко

Способ получения слоистого древесного пластика и применение его длн изготовления вкладышей для подшипников

Заявлено 30 сентября 1942 года в Народный комиссариат обороны СССР за № 9733 (338908) с присоединением заявки ¹ 9732 (338907) от 19 июня 1945 года

Опубликовано 31 декабря 194б года

Слоистые древесные пластики широко применяются в технике. Обычно листы шпона проклеиваются бакелитовыми или другими клеями на основе синтетических смол, с последующими сушкой и горячим прессованием пакетов, набранных из листов шпона. В отдельных случаях в древесину вводят антисептики и огнезащитные средства (антипирены), например, сульфат аммония.

Согласно предлагаемому способу, шпон перед склеиванием предварительно пропитывают 12 — 20о,,-ным раствором буры, считая на безводную соль, или смесью водного раствора буры в количестве около 8О,, считая на безводную соль, и около 12", сульфата аммония.

В результате облагораживания шпона указанными растворами слоистый древесный пластик приобретает высокие механические качества, ооладает вязкостью, высокой огнестойкостью и грибостойкостью.

Примерная схема получения слоистого пластика заключается в следующем. В выбранный для пропитки бак заливается вода в количестве в два раза большем по весу, чем вес намеченного к пропитке шпона и нагревается до температуры 70—

80 . В подогретую воду закладывается заранее отвешенное количество солей и перемешивается до тех пор, пока не наступит полное их растворение.

В течение всего процесса пропитки шпон а поддерживается температура раствора 70 — 80 .

Шпон собирается в пакеты и загружается в бак с раствором, причем для пропитки используется шпон, имеющий влажность не выше 8,.

Время пропитки шпона, в зависимости от его толщины, колеблется в пределах от 3 час. до 3 час. 45 мин.

Пропитка считается завершенной в том случае, если после нее привес шп она в горячем виде составляет

90 — 100о,, к весу этого шпона до пропитки.

Сушка пропитанного шпана производится в сушилках любого типа; температура сушки в начале не ниже

40, а в конце сушки — не выше 60=.

329

М б7407

Увлажнение шпона в процессе сушки не допускается.

Высушенный шпон подвергается намазке клеем и после некоторой подсушки после намазки собирается в пакеты заданного размера, причем в пакете допускается шпон или только с продольным направлением волокон, или же шпон с взаимно перпендикулярным направлением волокон.

Толщина пакета, заданная после прессования, определяется из того расчета, что усадка после прессования составляет бО,.

При изготовлении пакета с взаимно перпендикулярным расположением шпона, через каждые 5 листов шпона с продольно расположенными волокнами, закладывают лист шпон а с попер ечно расположенными волокнами.

Рубашка пакета должна иметь шпон с продольным расположением волокон.

Прессов ание пакета производится следующим образом. До загрузки пакета производится прогрев плит пресса до 30 — 40, затем пакет загружается в пресс с металлическими прокладками и температура плит поднимается; после достижения в плитах пресса температуры 90"- дается давление ступенями, с одновременным повышением температуры.

Конечное удельное давление для прессования определяется в 140 кг/слР при температуре 140 . Время, необходимое для выдержки пакета под этим давлением в прессах определяется из расчета одна минута на 1 мм толщины пакета до прессования.

По истечении заданного времени пресс охлаждается водой при поддержании максимального удельного давления, а при достижении в плитах температуры 20 — 25 производится постепенное снятие давления.

Пакеты после изъятия из плит подлежат выдержке в течение 24 часов, после чего производится их разделка.

Слоистый пластик, полученный по предлагаемому способу, может быть использован для изготовления вкладышей подшипников.

330

Примерная схема изготовления вкладышей

Пакет, уложенный между металлическими прокладками загружается в пресс-форму, обеспечивающую заданную толщину вкладыша.

Во время прессования температура пресс-формы все время поднимается.

При температуре 90 дается давление 35 кг/см . При достижении температуры 95 — давление повышается до 70 кг/см2, при температуре 110 — давление доводится до 100 кг/см и, наконец, при температуре 125 давление составляет 130 5 кг/см . При давлении 130-1-5 кг/см пакет выдерживается в течение 10 минут.

После указанной выдержки температура постепенно снижается до

20 при сохранении максимального давления, затем давление плавно снижается и пресс разгружается.

Извлеченный из пресс-формы вкладыш выдерживается в течение 24 часов, а затем передается для механической обработки.

Обработанные вкладыши погружают в масляную ванну,. а ванну с маслом и вкладышами в свою очередь погружают в другую ванну, наполненную водой, и нагревают воду до 100 .

Эта температура поддерживается в течение 5 часов. После выдержки в масляной ванне вкладыши выгружают и насухо вытирают.

Для придания вынутым из масла вкладышам требуемой формы их снова закладывают в пресс-форму при температуре не свыше 70 и в течение часа подвергают прессованию при удельном давлении 135 кг/см -.

Предмет изобретения

1. Способ получения слоистого древесного пластика путем склеивания шпона бакелитовыми или другими синтетическими смоляными клеями с применением антипиренов и антисептиков, отличающий сятем, что шпон предварительно перед склеиванием пропитывают 12 — 20, -ным раствором буры (считая на безводную соль) или смесью водного раствора буры в количестве около 8, (считая № 67407 на безводную соль) и около 12,1 сульфата аммония.

2. Применение пластика по п. 1 для изготовления деревянных вклаЗтв. редактор М. М. Аиншин дышей для подшипников путем прессования, последующего пропитывания изделий минеральным маслом и повторного прессования.

Редактор Н. С. Алешин

331