Состав для покрытия

 

Союз Советских

Социалистических

Республик ()) 621 319 (61)Дополнительный к патенту " (22) Заявлено 1 1,11.74 (21) 207 9490/23-05 (23) Приорите.т - (32) 25.06.74 (31) 482961 (331 С>А (43) Опубликовано25,08.78.Бтоллетень Хв 31 (чв) Пата опубликования опнcaHH" 12.07.78

2 (51) М. Кл.

С OR L 83/04

С 09 Х) 3/82

Гасудврстввнный комнтвт

Соната твнннотров СССР ко долом квоорвтвнкй а открытнй (53) УДК 67884 (088.8) Иност-ранец

Гарольд Артур Кларк (США) (72) Автор изобретения

Ин ос тра иная фирм а

// Ф

Gay Корнинг Корпорейшн (СШЛ) (71) Заявитель (54) Состлв ДЛЯ ПСКГЫтия

Изобретение относится к составам для покрытий, которые могут быть использованы для получения прозрачных глянцевых покрытий для автомобилей, автобусов, самолетов.

Известен состав для покрытия, содержащий двуокись кремния, продукт гидролиза органотриалкоксисилана катализатора отверждения, низший алифатический спирт„ органическую кислоту (1).

Однако покрытие на основе известного состава обладает недостаточным сопротивлением истиранию и прочностью, Цель изобретения — повышение сопротивления истиранию и прочности покрытия. Поставленную цель достигают за счет того, что в качестве двуокиси кремния состав содержит коллаидную двуокись кремния, в качестве продукта гидролнза продукт гндролнза арганотриметоксисилана общей формулы%6» (ОСНа), где Й алкил С - С... винил, 3,3,3-трнфторпропил,g -глицидоксипропил, g - метакрилоксипропил, а в качестве катализатора — сгядинение выбранное нз группы: натрневая соль органической кислоты, аминовая соль карбановой кислоты, ацетат бензилтриметнламм ония, при следующем соотношении компонентов aec, %.

Коллоидная двуокись кремния 1-30

Продукт гидрализа 3-45 ц Катализатор отверждения 0,05 -1,5

Низший алифатический спирт 1 0-50

ОрганическаФ кислота

15 в количестве, обеспе» чиваютем рН 3-6

Виспа до 100Ъ..

Продух™ гидролнза «трисиланопы получают при добавлении соответствую О щих триорганометокснсиланов в кислые водные дисперсии каллондной двуокиси кремния с последующей конденсацией я образованием 5 QS j связи, яричем, так как конденсация проходит не полностью, то сохраняется значительное количество

621319 гидроксильных групп, что придает растворимость полимеру в водноспиртовой среде. При отверждении покрытия на подложке эти остаточные гидроксилы конденсируются образуя силсескви оксан.

Водные дисперсии коллоидной двуокиси кремния имеют частицы диамзтром 5 — .

150 мкм.

Для получения дисперсий, обладающих более высокой стабильностью и для обес-. печения покрытий с улучшенными оптичес щ кими свойствами, предпочтительно применять коллоидную окись кремния с частицами диаметром 10 - 30 мкм. Коплоидная двуокись кремния этого типа является относительно свободной отКО О и дру- >5 гих окисей щелочных металлов, она, как правило, содержит менее 2 вес. % и предпочтительно менее 1 вес. % ЯО < 0 и встречается как в виде кислых," так и основных -гидрозолей. Коллоидная двуокись 20 кремния отличается от других диспергируемых в воде форм 5< О, например, растворов неизмельченной поликремневой кислоты или силиката щелочного металла, которые не могут быть применены в ? предлагаемых. составах., Двуокись кремния диспергируют в раствор силоксанола в смеси низшего алифа-. тического спирта с водой. Подходя щми низшими алифатическими спиртами являю >о ся метанол, этанол, изопропанол и трет. бутиловый спирт или их смеси, предпочтительно.изопропанол и смесь спиртов, в случае, когда необходимо достижение оптимальной адгезии. Предпочтительно использование более 50 вес. % изопрс цанола. Для обеспечения растворимости силоксанола система растворителя долж на содержать 20-75 вес, % спирта. М ожно также применять дополнительно смешиваюшийся с водой полярный растворитель, например, ацетон, 2-бутоксиэтанол, и т.п. в количестве не более 20 вес.%

or веса смеси растворителей.

Для достижения оптимальных свойств

4 покрытия. и для предотвращения немедленного жепирования состава необходимо присутствие некоторого крличества кислоты, достаточного для обеспечения рН

3,0 - 6,0.

И качестве кислоты состав может со держать уксусную, муравьиную, пропионовую или малеиновую кислоты. Кислота онааывает прямое действие на скорость конденсации силанола, которая, в свою очередь, определяет срок хранения состава. с мсмьъСЪаОтаи V ГЪпЗТОИП»

Составы готовят путем добавления ной двуокиси кремнияи регулированиярН до заданного уровня добавлением органической кислоты либо в силан, либо в гидрозопь перед смешением двух компонетов при условиии, что это смешение осущест вляют быстро. К оличеств о кислоты, не обходимое для достижения заданного рН, зависит от содержания щелочного металла в окиси кремния, но, как правило, менее

1 вес. % or состава. Спирт регенерируют гидролизом метоксигрупп. В зависимости

or количества твердого вещества добавляют спирт, воду или смешивающийся с водой растворитепь. Состав необходимо тщательно перемешать и выдержать в течение короткого периода времени для обеспечения образования парциального конденсата, Получаемый таким образом состав представляет собой прозрачную: или слегка мутноватую жидкость низкой вязкости,, которая остается стабильной в течение нескольких дней. Конденсация

53 QH продолжается с очень низкой скоростью, и состав имеет гелевую структуру.

Срок годности состава может быть увеличен путем хранения дисперсии нри темпесратуре ниже комнатной, например, при

8 С.

Для достижения наибольшей стабильности дисперсии с рдновременным обеспечением оптимальных свойств покрытия предпочтительным является применение состава, имеющего рН в диапазоне 4-5 и содержащего 10-25 вес. % твердого вещества, двуокись кремния в виде частиц диаметром 5-30 ммкм; парциальный конденсат СН Ь((GH)g в количест ве 35-55 вес. % or всех твердых вевешеств в совместном растворителе, состоящем из метанола, изопропанола и воцьц спирты в количестве от 30 до 60 вес % от совместного растворителя и катализатор, выбранный из группы, включающей ацетат натрия и ацетат бензилтриметипаммония, в количестве О, 05-0,5 вес. % от состава. Такой состав является относительно стабильным, имеет срок годности приблизительно один месяц и при нанесении на подложку может застывать в течение относительно короткого периода о времени.при 75-123 С с образованием прозрачного стойкого к истиранию покрытия.

Составы можно наносить на твердые подложки обычными способами, нанример

5S. разливом, напылением или погружением для образования сплошной пленки. Состав можно наносить не только на подло.кки, из мягкого пластичного материапя. значительно члччшающего свои свой621319 ства после нанесения покрытия, но и на другие подложки, например, дерево, металл, стекло, керамику и ткани. Эти составы являются особенно удобными в качестве покрытий для синтетических полимерных подложек в форме листа или пленки, например, акриловых полимеров, полиметилме такрилата, полиэфиров, полиэтилентерефталата и поликарбонатов,,например, полидифенилпропанкарбоната и полидиэ типе нглик оль-бис= аллилкарбоната, полиамидов, полимидов, сополимеров акрилонитрила и стирола, сополимеров стирола, акрилонитрила и бутадиена, поливинилйлорида, бутиратов„полиэтилена и т.п.

Прозрачные полимерные материалы, по-крытые этими составамп, могут быть применены для изготовления прямых или изогнутых окон, крыш, щитов от ветра н особенно ветровых стекол для транспортного оборудования, этим составом могут быть покрыты, например акриловые или поликарбонатные глазные линзы, В ряде областей применения, требующих высок ого оптического разрешения, может оказаться необходимой фильтрация покровчого

25 состава перед нанесением его на подложку. В других случаях применения, например, в случае коррозионностойких покрытий на ме галлах, не большая му тн ос ть зо (менее 5%), обусловленная применением определенных рецептур, например, содержащих лимонную кислоту и лимоннокислый натрий, не является вредной и не требует фильтрации.

Путем подбора правильной рецептуры, условия нанесения покрытия и предварительной обработки (включая применение грунтовок) подложки, покрытия могут приставать по существу ко всем твердым поверхностям. Прочное стойкое к растворителям поверхностное покрытие достигается путем удаления растворителя и летучих материалов. Состав высыхает на воздухе до состояния адгезий, но для обеспечения конденсации остаточных си ланолов в парциальном конденсате необ ходим прогрев до 50-150 С Это окончательное отверждение ведет к образова- 50 нию силсесквиоксана и значительно увеличивает сопротивление покрытия истиранию.

Толщину покрытия можно варьировать . способом нанесения, но, как правило,применяются покрытия толщиной 0,5-20 мкм 55 и предпочтительно 2-10 мкм. Исключительно тонкие покрытия могут быть достигнуты при центробежном способе нанесения.

Пример l. 0,2 г ледяной уксусной кислоты добавля. or в 200 r водной дисперсии коллоидной окиси кремния, имеющей исходное рН 3,1 и содержащей 34%

6< О с диаметром частиц около 15ммкм и NP О менее 0;01 вес. %. В подкисленную дисперси1о, образующую метанол и метилтрисиланол, добавляют Hpí перемешивании 138 г метилтрьи: кс;;- силана. После выдержки в течение одного часа рН состава равно 4,5. Части состава смешивают с гидроокисью аммония или ледяной уксусной кислотой и получают образцы составов с рН в диапазоне от

3,7 до 5,6. Эти составы выдерживают в

-ечe ï e 4 дней для обеспечения образовання парциального конденсата СН & (OH)> в водно-метанольной дисперсии окиси кремния, Состав содержит 40% твердых веществ, половина из которых 5 0, другая половина — силоксан.

6 г,, каждого состава наносят способом pBcreKBHHsi на ориентированные в направлении обеих осей растянутые панели из полиметилметакрилата размером

l00x150x4 7 мм и предварительно очищенные изопропанолом. Покрытые панели сушат на воздухе в течение 1,5 час при комнатной температуре и выдерживают при 85оС в течение 4 час в печи с форсированной циркуляцией воздуха.

Другие составы разбавляют изопропанолом до содержания твердых веществ

75 вес. %, наносят на акриловые панели и выдерживают в печи аналогичным образом. Другую часть состава выдерживают в течение восьми дней, затем наносят на акриловые панели и подвергают той же обработке в печи.

Определяют адгезию и сопротивление истиранию покрытий. Адгезия покрытия, измеренная путемоттягивания клейкой ленты or насеченной квадратами решетки со стороной 3,175 мм, была or отличной до хорошей, за исключением частичного обрыва, отмеченного в некоторых из

8-дневных покрытий. Сопротивление истиранию на покрытии определяют трением по кругу (5 оборотов) стальной .

1кани с нагрузкой 1,75 кг/см . Затем

X измеряют увеличение оптического помуч кения потертого участка с помощью прибора Гарднера для измерения замутненности на большой площади.

Часть состава, имеющего рН 4,5 и разбавленного изопропанолом до 25%-ного содержанйя твердых веществ, катализируют добавлением 0,28 вес. % auerara

621319 бенэилтриметиламмония после старения в течение пяти дней.. Катализаторный состав наносят растеканием на прозрачные попивфирные панели, выпускаемые промышленностью для коллекторов солнечной энергии. Покрытие выдерживают при о

70 С в течение шести час. Адгезия по- . лученного покрытия отличная, имеет место некотороэ увеличение уровня пропускания света, сопротивление истиранию хорошее.

Пример 2. Состав, содержащий

37 вес. % твердых веществ, 30% которых составляет Bi 0, получают путем добавления основной дисперсии коллоидной двуокиси кремния с диаметром частиц

13-14 ммкм, имевшей рН 9,8, содержание Я а 0 .0,32%, в метилтриметоксисилан, подкисленный 2,S вес. % ледяной уксусной кислоты. После четырехчасового перемещения состав разделяют на несколько частей, рН которых доводят до

3,9g 4,5 или 5,0 добавлением ледяной уксусной кислоты. Эти составы разбавляют до 25%-ного содержания твердых веществ добавлением иэопропанола, выдерживают 4 суток, наносят на акриловые панели,. подвергают термообработке и ис- .пытывают так же, как и в примере 1.

Все панели не меняют прозрачности пос,пе истирания стальной тканью. Это увеличение прочности по сравнению с покрытием согласно примеру 1, особенно в случае состава с рН 3,7, связано с катапитическим действием ацетата натрия, образующегося в результате приготовления композиции. Неразбавленные составы (37% твердых веществ) менее сгабильны и желируют в течение четырехдневного периода старения в присутствии ка твлизатора.

Состав, такой же, что и выше, но имеющий рН 4 5 и 28% твердых веществ, подвергают старению, в течение 3 дней и используют для покрытия погружением . образцов сподуменовых сердечников керамических теплообменников. Остальную часть состава разбавляют до 20%-ного содержания твердых веществ растворите« пем, состоящим иэ .изопропанопа и воды

S0:50, и используют для покрытия по-. гружением образцов кордиеритных сердечников теплообменников, имеюших относительно наибольшие воздушные проходы. Все покрытые образцы выдерживают о при 100 в течение 6 час. Три иэ сердечников каждого тика дополнительно вью держивают при 350 С в течение 20 час.

Все покрытия сердечников имеют высокую пРочность и стойкость K ГОРЯЧИМ коррО»

ЭИОННЫМ ГазаМ.

Пример 3. Готовят ряд составов с применением различных триметоксисиланов путем добавления соответствующего количества силана. в водную дисперсию коллоидной окиси. кремния, описанной в примере 1, подкисленной добавлением

1 вес,% ледяной уксусной кислоты до Н р

4,5. Твердые вешества состоят из 50 вес.% уО < и 50 sec. % парциального конден5 0

cara К 5 4 (OH). Спустя три дня эти составы разбавляют иэопропанолом до

В те

20%-ного содержания твердых веще ств. тех случаях, когда Я представляет

1Б собой

СВ,,СН 2СН 2-1 C H лСНСН О(СН Д, У

1- O

СН,- снсОО(СН,) Ьк J

20 ... СНЪ желирование наступает в течение трехдневного периода.

Составы, разбавленные до 20%-ного содержания твердых веществ нзопропа25 в течение двух дней н составы, приготовленные выше наносят на чистые анри» ловые панели способом, описанным в примере 1, выдерживают на воздухе в течение 15 мин и подвергают термообработке о в течение 4 час при 85 С. Покрытия панели испытывают на сопротивление истиранию выше описанным способом трения стальной тканью. Для составления состава вышеуказанного типа используют смесь силанов: 90 вес. % СН 5т (OCH ) и 10 вес, % СРу СН СН251(ОСЩ примененная в композиции вместо монометилтриметоксисилана дает покрытие с

2,0% помутнения.

Аналогичный покровный состав, приготовленный из смеси 80% Н б (ОСН) и 20% СН2 МГНССОО(СН )„Яф (СН ), сн, .имел эквивалентное сопротивление исти-, g$ ранию.

Эти данные указывают на необходимость применения составов, содержащих .основное количество парциапьного конденса-

;та СН Я.(OH)>. Термообработанные покрытия

so на основе других сипсесквиоксанов, например, С Н йО и СН CH(COO(CHт З-О>у окаэаcd .письболее мягкими, чем сама акриповая пб-Ы

Пример 4. Различные количест ва метилтриметоксисилана добавляют в. подкисленную водную коллоидную дисперсию, оцисанную в примере 1, и доводят

10 рН составов до 4,5. Спустя четыре дня, эти составы разбавляют до 20%-ного . содержания твердых веществ иэопропанолом, наносят способом растекания на акриловые панели, выдерживают на воздухе и термообоабатывают в течение

-о двух часов при 85 С.

В табл. 1 приведены результаты испы, таний трением стальной тканью различных покрытий.

Данные, приведенные в таблице, показывают, что по меньшей мере 25-30вес.%

CH>6i 0 должно присутствовать в покрытии.

Пример 5. Различные. колйчества ацетата натрия были добавлены в окисленную коллоидную дисперсию, которая первоначально была по существу свободной от солей щелочных металлов. В эту дисперсию добавляют метилтриметоксисилан в количестве, достаточном для образования покрытия, содержащего 50% S.< О и 50% СН & Оц д, и доводят РН каждого состава до 4,5 путем добавления ледяной уксусной кислоты. Спустя

4 дня, составы разбавляют изопропанолом до 20%-ного содержания твердых веществе наносят на акриловые панели и подвергают термообработке B течение четырех часов при температуре 85 С.

В табл.2 приведены результаты испытаний стальной тканью в зависимости от количества ацетата натрия, присутствующего в исходной дисперсии.

Покрытия нанесены через четыре дня, все другие — спустя один день.

Как видно из таблицы, применение гидр олиэованных этилортосиликатных растворов окиси кремния для получения стойких к истиранию покрытий не дает желательных результатов, Для получения высокого сопротивления истнранию окись кремния должна быть в виде коллоидной дисперсии.

П р и. м е р 7. 50,0 г метилметокси силана окисляют добавлением 1,0 г уксусной кислоты. 66,7 г Коллоидной дисперсии окиси кремния, согласно примеру

2, добавляют в подкисленный силан для получения водно -метанольной дисперсии окиси кремния и растворимого парциального конденсата. Твердые вещества состоят иэ 40% В О и 60% парциального конденсата CH S (ОН), После разбавления иэопропанолом до 22,5%-ного содержания твердых веществ, доводят рН до 5,35. Через 5 дней состав фильтруют и наносят на панели из полидиэтилен, глнк оль-бис-алкилкар боната, обработанные погружением на 16 час в 10%-ный раствор гидроокиси калия. Покрытие подо вергают термообработке при 100 С в течение 2 час.

Вторую часть состава катализируют добавлением 0,1 вес.% ацетата триметилбенэиламмония, наносят на посеребренные акриловые панели и на панели иэ поликарбоната, предварительно обрабо. . Катализированные покрытия термообрабатывают при 85 С в течение 2 час.

Покрытие панели испытывают трением ,по кругу стальной тканью, Ь вЂ” помутнение менее 1%, Панели иэ прозрачного поликарбоната грунтуют 5%-ным раствором модифицированной силаном смолы и сушат на воздухе, Грунтовка представляет собой смесь

20%,3 -аминоэтил- / -аминопропилметоксисилана и жидкой эпоксидной см олы.

Грунтованные панели покрывают составом как в примере 1 (рН 3,9), разбавленным изопропанолом до 25%-ного содержания твердых веществ и содержащим 0,2 вес.% ацетата триметилбензипаммония. Покры- ; тие выдерживает испытание на адгеэию отрыванием ленты от насеченного квадратами покрытия, и имеет отличное сопротивление истиранию.

Пример 8. 75,7 вес.ч. метилтриметоксиснлана, подкисленного 18,9 вес.ч. уксусной кислоты,смешиваютс 121,1 вес.ч. коллоидной дисперсии окиси кремния, содержащей 50% твердых веществ. Через пять часов для обеспечения рН 4,5 добавляют 8 вес.ч. уксусной кислоты. Через 11 час добавляют 100 вес.ч. изо пропанола, выдерживают 3,5 сут, наносят погружением на растянутые акриловые панели. Покрытие сушат на воздухе и подвергают термообработке в течение 4 часов при 85 С.

Панели с покрытием помещают в камеру испытаний на влагостойкость при 74 С, о и 100% влажности. Другие покрытые панели подвергают атмосферным испытаниям по методике А ТМС -25-70. Для сравнения испытанию подвергают акриловый лист покрытый полимером поликремниевой кислоты и фторолефингидроксиалкилвинилового эфира. Акрнловую панель, покрытую предлагаемым составом подвергали атмосферным испытаниям в течение 21 дня, затем подвергают истиранию стальной тканью при нагрузке 1,75 кг/см, поверхность нв имела видимь х царапин после 5 оборотов.

Акриловые панели, покрытые и обработанные, как и выше, подвергают испытанию для использования их в качестве ветровых стекол для транспортного оборудования. Заметного изменения поверхности от контакта с бензолом, толуолом, ксилолом, трихлорэтаном, ацетоном, этилацетатом, бутиламином, метанолом, . изопропанолом, антифризом, бензином или моторным маслом обнаружено не было. другую акриловую панель подвергают истиранию дворником для ветрового стекла при нагрузке 0,15 кг/25,4 мм длины, двигающимся по дуге со скоростью 80 циклов/мин. При этом набрызгивают 15%-ный pacraop хлористого натрия на поверхность испытываемой панели с 5 мин интервалами. Испытание заканчивают после 12420 циклов, на дуговом участке поверхности не отмечено никакого видимого эффекта.

Термос тойк ость покрытия определяют воздействием температурными циклами о от - 18 С до +70 С в течение 20 мин.

После шести таких циклов покрытие остается без изменения.

Испытания показали, что предлагаемые покрытия обладают отличными погодо-, хим- и термостойкостью.

Пример 9. Состав, как в примере 8, но без изопропанола напыляют на чистые алюмийиевые панели. После сушки на воздухе.в течение 24час покрытие . подве1ргают атмосферным испытаниям с повышенной влажностью. Через 100 час испытания панели @оказывают очень низкую степень коррозии (2%) без образо- вания раковин на покрытии, что делает возможным применение этих составов в качестве корроэионностойких покрытий . для металла.

Пример 10. Муравьиную и малеиновую кислоту разбавляют до 25%-ной концентрации водным изопропанолом (50: 50) . Щавелевую кислоту разбавляют

"до 12,5О/ -ной: концентрации тем же растворителем. Каждую из разбавленных кислот добавляют по отдельности к 10 г водной коллоидной дисперсии окиси кремния с 30%-ньм содержанием твердых веществ и диаметром частиц 13-14 ммкм, до рН 3,5«4,1. В каждую из подкисленных проб окиси кремния добавляют по

6.,0 г метилтриметоксисилана. После

30. мин. перемешивания, содержание твердых веществ в пробах доводят до 25% добавлением изопропанола, после чего состав выдерживают 18 час."

Состав на основе щавелевой кислоты содержит небольшое количество осадка, который. оседает во время старения. Под

55 коллоидных раствора окиси кремния смешивают для получения дисперсии с

32 /о-ным содержанием твердых веществ, одна треть которых имеет диаметр частиц от 50 до,70 ммкм, одна треть — от 15 до 17 ммкм и одна треть — or 6 до

7 кмкм, причем содержание gpss() составляет 0,2 вес. %. К 87,5 г коллоидной дисперсии окиси кремния добавляют 2,25 г уксусной кислоты в 10 мл воды, быстро добавляют 45 г метилтриметоксисилана и смесь взбалтывают, спустя 45 ьан гидролиз считается завершенным. Для получения нокровного состава с рН 5,4, содержащего 25% твердых веществ (в расчете на весбтО иСН 64 0@ ) добавляют 57,75 г иэопропанола.

После двухдневного старения раствордисперсию коллоидной окиси кремния и вергнутые старению составы наносят способом растекания на микроскопные предметные стекла, сушат на воздухе и подо вергают термообработке при 100 С

2, 5 часа.

Чистые терм ообработанные покрытия испытывают на сопротивление истиранию карачдашной резинкой. Сопротивление истиранию состава, подкисленного муравьиной кислoroé, было отличным, а покрытие на основе малеиновой и щавелевой. кислот показало очень хорошее сопротивление истиранию, Пример 11. В условиях примера

10 используют 25%ный раствор гликолевой кислоты и коллоидной дисперсии окиси кремния, содержащей 0,05% 8 8 Î и имеющей нерв оначальн ое рН 3, 1. Смесь разбавляют изопропанолом до 25%-ного с содержания твердых вешеств рН составило 3,6, После 4 час старения на 25 г состава вводят 0,15 г 10%-ного раствора катализатора aaerara бензилтриметиламмония, что приводит к повышению рН до 4,7, Покрытие наносят на предметное стекло и подвергают термообработке,оно имело хорошее сопротивление истиранию при испытании резинкой.

В этот состав дополнительно вводят

0,5 г 10%-ного раствора триэтиламина в

3Q изопропаноле до рН .5,2. Термообработанное покрытие на предметных стеклах, по:казывает очень хорошее сопротивление истиранию, но имеет незначительное (3 / ное помутнение), снижение светопро35 пускной способности: после термообработ ки. Эта небольшая степень помутнения не имеет значения в неоптических областях; применения, Пример 12. Три разных водных

Помутнение, %

10% СН,,gqa,, 90% о(Од

20% СН Б О

8 0% 9< Gg

30% СН ЫО @

70% Q0g

1,0

50% СНЬб(оа2

ЬО% е<О<. мокры тие отслонлось прн терм ообработке.

Та блица 2

1,0

0,3

О, 0625

0,125

О,З

0,5

0,8

О,Э

1,0

14,8

2,0

Покрытия нанесены через четыре дня, все другие— спустя один день. парцнального конденсата фильтруют и часть наносят на акриловый лист толщиной 3,175 мм, После просушивания на воздухе в течение ЗО мин, покрытие подвергают, термообработке в течение 4 час при 80 С.

При испытании на сопротивление истнранию трением стальной тканью не было отме чено никакого помутнения при 25 оборотах и нагрузке 1,75 до 2,45 кг/см.

Исключительная прочность этого покрытия является результатом более высокой степени уплотнения частнц, достигнутого благодаря смешению частиц различньк размеров, 15

Состав термообработанного покрыгия

Вторую часть состава наносят способом растекания на отливку толщиной

2,54 мм из сополимера стирола и акрнлонитрола, загрунтованную модифицированной силаном эпоксидной смолой. После сушки

s течение 30 мин воздухом покрытие подвергают термической обработке в течение 6 час при 75оС.

Термообработанное покрытне имеет отличное сопротивление истиранию при испытании трением стальной тканью. Иснытание покрытия на отрыв не приводят к отслаиванию.

Таким образом, предлагаемый cocras дает покрытии с повышенным сопротивлением нстиранию и прочностью.

Таблица 1

621319

16

0,05-1,5

Составитель B. Комарова

Редактор P. Антонова Техред Е. Давидович . Корректор.А. Власенко

Заказ. 4574/4 Тираж 641 Подписное

ЯНИИПИ Государственного комитета Совета Министров СССР под делам изобретений и открытий

113035, Иосква, Ж-35, Раушская наб., д 4/5

Филиал ППП Патент, v. Ужгород, ул. Проектная, 4

Формула изобретения

1. Состав для покрытия, содержащий двуокись кремния, продукт гидролиза органотриме токсисилана, катализатор отверждения, низший алифатическнй спирт, Органическую кислоту и водур о т л ич а ю m и и с я тем, что, с целью повышения сопротивления истнранию и прочности покрытия, s качестве двуокиси кремния состав содержит йоллоидную двуокись кремния, в качестве продукта гнд- 10 ропиза - продукт гидролиза органотрнме токсисилана .обшей формулы РЯц (008 )>> где Я - алкнл Сg - С, винил, З,З,З-трифторпропил, -глнцидокси пропил, g -метакрилоксипропил, а в качестве катализатора - соединение, выбранное as группы: натриевая соль органической кислоты, амнновая соль карбоновой кислоты, ацетат. бензилтрнметиламмония, при следующем соотношейии ,компонентов, вес. %:

Коллоидная двуокись кремния 1-30

Продукт гндролиза 3-45

Катализатор отверждения

Низший алифатнческий спирт 1 0-50

Органическая киспот в количестве обеспечивающем рН 3-6

Вода до 100.

2. Состав по и. 1, о т л н ч а вш н и с я тем, что в качестве органической кислоты он содержит кислоту, выбранную из группы: уксусная, муравьиная, пропионовая, малекновая.

Источники информации, принятые во вниъание при экспертизе:

1. Патент США Ж 3642681 кл. 260-29.6Ф 1972.