Способ получения хлорированного полиолефина

 

С OS F 8/20 (53) УЛК 678.742. . 2-944 (088. 8) (72) АВТОРЫ

Иностранцы

Габор Бода, Йожеф Хиреш и Иштван Санто изобретения (ВНР),Иностранное предприятие Боршоди Ведьи Комбинат (ВНР) (5 4) СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ХЛОРИРОВАННОГО

ПОЛИОЛЕФИНА

Изобретение касается способа получения хлориронанных полиолефинов и может быть использовано в производстве лаков, для изготовления стойких к коррозии покрытий для металлов, для изготовления гибких профилей и пластин, а также для получения морозостойких кабельных оболочек.

Введение в молекулу полиолефина атома хлора дает возможность расши- ® рить область применения хлорированных полиолефинов. Среди ценных свойств хлорирован них полиолефинов преобладают такие свойства, как сохраняемая в широком температурном интервале

lS эластичность, стойкость к кислотам и к щелочам, повышенная растворимость в некоторых растворителях, например в хлорированных углеводородах, а также пониженная способность к горению.

С практической точки зрения важнейшей областью применения хлорированных полиолефинов является их использование для модификации свойств других полимеров. Это модифицирование определяется тем, что вследствие внедрения атома хлора и вызванных этим структурных изменений возрастает сов- 6 местимость с другими термопластичными полимерами.

Известно; что при вмешивании 10-15% хлориронанного цалиэтилена в полизинилхлсрид проявляется благоприятное влияние на свойства последнего, такие как вязкость и пригодность для переработки, без ухудшения остальных свойств поливинилхлорида.

Для получения хлорированных полиолефинов применяются разЛичные методы е хлорирование можно проводить в растворе или в суспензии,полученной смешением с водой или с водными растворами электролитов (индифферентных по отношейию к хлору) с органическими растворителями. Преимущества хлори" рования в растворе заключаются в том, что при этом образуется гомогенный продукт, процесс хлорирования легко регулировать и при применении сухого хлора проблемы, связанные с коррозией,станонятся легко разрешимыми.

Однако растворимость полиолефина в инертньвс по отношению к хлорированию растворителях (хлорированные углеводороды) является незначительной; при возрастании степени полимеризации и кристалличности раствори680654 мость скачкообразно снижается. В .связи с этим, при проведении хлорирования в растворе расход растворителей возрастает,для выделения хлорированного продукта из раствора и для рекуперации растворителя требуется особая технологическая аппаратура, в результате чего производственные расходы возрастают. Равномерного поглощения хлора достигнуть трудно и в то же время трудно проводить регулирование реакции,в связи с чем способ не применяют в промышленном масштабе (1) .

При хлорировании в суспензии указанные выше недостатки могут быть устранены, так как технология хлорирования в суспензии проще и процесс хлорирования управляемый.

В качестве дисперсионной фазы употребляют воду или водный раствор электролита, содержащий ионы хлора, В то же время следует учитывать сильное корродирующее действие влажного хлора и образующейся при хлорировании соляной кислоты, но продукт-легче выделяется и подвергается очистке. недостатком способа является снижение степени диспергирования, что может быть связано с агломерированием отдельных частиц полимера (2).

При хлорировании в растворе характерным является равномерное распределение атомов хлора, в то время, как при хлорировании в суспензии атомы хлора распределяются вдоль цепи полимера, при которой друг за другом следуют высокохлорированные сегменты, в основном, нехлорированные или слабохлорированные сегменты.

Степень кристалличности исходного полиолефина играет важную роль, так как замещение атомами хлора происходит в основном в аморфной части.

Кроме того, вероятность поглощения хлора на поверхностном слое является большей, чем во внутренней части частиц. В связи с этим скорость реакции и гомогенность продукта в большой мере зависят от того, в каком физическом состоянии (величина частиц, пористость) находится исходный полиолефин, а также образующийся хлорированный голимер, так как соотношение между содержанием в них хлора может изменяться во время протекания реакции. Важно то, в какой мере приближается температура хлорирования к точке размягчения хлорированного в различной степени промежуточного продукта. С другой стороны, вблизи температуры синтеза полимера во все большей мере возникает опасность агломерации отдельных частиц, из-за чего размеры частиц возрастают, а площадь поверхности уменьшается. Это оказывает очень вредное влияние на скорость реакции и на гомогенность продукта. Следует также отметить, 5

60 что при применении агентов набухани структура частиц полимера становится в большей или меньшей степени рыхлой, из-за чего внутренняя част частиц становится более доступной для реакции хлорирования.

При хлорировании в суспензии обычно исходят из полиолефинов с размерами частиц 10-250 мкм. Для улучшения смачивания применяют различные смачивающие агенты (3).

Важнейшее требование, предъявляемое к дейст вию аг ент а э мульгирования, заключается в том, чтобы он обладал высокой эмульгнрующей способностью, сохраняющейся во время процесса хлорирования, то есть и в присутствии столь агрессивных сред, как хлор и соляная кислота. Кроме того, агент эмульгирования не должен оказывать ингибирующего воздействия на процесс хлорирования, должен легко удаляться из продукта; оставшиеся в хлорированном полиолефине незначительные количества смачивающего агента не должны инициировать возникающий под действием света и теплового воздействия процесс деструкции полимера.

Агент эмульгирования должен вызывать одновременно определенное набухание полимера. Обычно применяют анионные,катионные или неионные агенты эмульгирования.Анионоактивные агенты смачивания представляют собой, например алкилсульфонаты,арилсульфонаты,арилалкилсульфонаты и их хлорированные производные.Катионоактивные агенты эмульгирования представляют собой хлориды алкиламмония и алкилариламмония, К неионным агентам эмульгирования относятся, например оксиэтилированные спирты жирного ряда, алкилфенолы и жирные кислоты,сополимеры окиси этилена и окиси пропилена, полигликольамины, поливиниловый спирт, произ водные метилцеллюлозы. Эти агенты эмульгирования применяют в количестве 0,1-6% по весу иэ расчета на пол иоле фин .

Гомогенность продукта и его эластичные свойства улучшаются, если в определенной стадии процесса хлорирования .точка синтеза достигает точки плавления полимера или хотя бы приб:лижается к ней, а твердая фаза находится в достаточно диспергированной форме. С другой стороны, возникает опасность, что вблизи точки синтеза, особенно при содержании хлора 35-40% по весу, частицы могут до известной степени агломерироваться.

Это ведет к уменьшению площади поверхности,что обусловливает уменьшение скорости реакции на поверхности, а также качество конечного продукта значительно ухудшается из-за образовавшихся в большом числе сгустков полимера.

68С 54

6 быть прибавлен агент набухания. В то время, как суспензию подвергают непрерывному перемешиванию, по ле прибавления необходимого количества образ юк зго свободные радикалы агента инициирования, автоклав закрывают и многократно продувают хлором.

Тщательное продувание хлором необходимо для того, чтобы кислород, присутствующий в незначительном количестве, но оказывающий все же уско. ряющее действие, был удален, так как присутствие даже его следов оказывает ингибируюшее действие. При постоянном интенсивном перемещинании суспензию нагревают до желательной температуры и после этого вводят с определенной скоростью газообразный хлор. Дозируемое за единицу времени количество хлора измеряют при помощи ротаметра или путем взвешивания (на основании изменения веса баллона с хлором) . Верхний предел скорости дозирования хлора определяется той скоростью,с которой может быть отведено образующееся при реакции количество тепла. Температурная программа и степень хлорирования определяют желательные свойства получаемого продукта. Во время процесса хлорирования парциальное давление газообразного хлора в зависимости от скорости протекания реакции меняется от 1 до 5 атм. Целесообразно во время ведения процесса вводить порциями или непрерывно дальнейшие

0,1-1,5 вес.Ъ агента диспергирования.

После прибавления установленного количества хлора подачу хлора прекращают и при перемешивании поддерживают температуру до тех пор,пока давление в паровом пространстве не снизится до величины ниже 1,5-2 атм.

Цель изобретения — снижение агломерирования и повышение качества хлорированного полиолефина.

Поставленная цель достигается тем, что н качестве агента смачивания применяют бромид или хлорид алкилпириди— ния, н котором алкильные группы со- 5 держат 5-20 атомов углерода в количестве 0,1-0,8Ъ в расчете на полиолефин.

Этот продукт обладает хорошим смачивающим эффектом, сохраняющимся !0 в условиях хлорирования, то есть при повышенной температуре и в присутствии агрессивного хлора и соляной кислоты, и не ингибирует реакции хлорирования. 15

Перечисленные свойстна галогенида алкилпиридиния сохраняются и при комбинировании его с алкилфенилполиэтиленгликолем, в котором алкильные группы содержат 5-20 атомов углерода, а число этоксильных групп составляет

3-100, причем содержание галогенида алкилпиридиния н смеси 1-99 вес.Ъ.

Изобретение заключается н получении хлорированного полиолефина, содержащего 5-50 вес.Ъ химически связанного хлора, н присутствии образующего свободные радикалы органического перекисного или азоинициатора, а также в присутстнии известного агента набухания, при 50-140 С и давлении 1-5 атм, при постоянном и интенсивном перемешивании в течение протекающего хлорирования 5-10Ъ-ной суспензии с размером частиц подаваемого порошкообразного полиолефина . меньше 250 мкм в воде или в водном растворе электролита. В качестве смачивающего вещества применяют хлорид или бромид алкилпиридиния или указанную выше смесь продуктов. "0

Смесь агента диспергирования, применяемую в количестве 0,2-2,0 нес.Ъ н расчете на полиолефин, целесообразно нводить в количестве 1/3 и и

1/2 при приготовлении суспенэии. 45

Остальное количество добавляют во время процесса хлорирования отдельными порциями, возможно прерывным образом. При этом может быть достигнута эффективная концентрация 50 агента диспергирования в системе при постоянном значении количестьа этого агента или при непрерывном

его прибавлении, что улучшает гомогенность продукта и однородность мор- 55 фологии частиц. При этом снижается тенденция к пенообоазованию, практически исключается склеивание частиц полимера, что важно для получения гомогенного продукта.

В эмалированном внутри, снабженном нагревательной и охлаждающей рубашкой и мешалкой автоклане суспендируют в присутствии смачивающего агента полиолефин н воде или водном растворе электролита, к которому может

Затем систему при перемешивании охлаждают до 40 С, причем после достижения 70-80 С многократно продувают азотом. Степень хлорирования определяют путем измерения содержания соляной кислоты в водной фазе.

Образовавшийся хлорированный полиолефин отделяют путем центрифугирования, многократно промывают водой и очищают заключительным центрифугированием, н случае необходимости стабилизируют и сушат.

Преимущество применения комбинации из алкилфенилполиэтиленгликоля и гвлогенида четвертичного алкилпиридиния в качестве агента смачивания заключается н том,что агент смачи ания TIe1 ко может быть удален из продукта при промывании последнего водой. В большинстве случаен отсутствует необходимость окончательного удаления агента из продукта,так как наличие его в незначительных количествах не ухудшает теплостойкости и светостойкости проду..та.

680654 8 т/

15 ь

60 б5

Для того, чтобы достигнуть соотве ствующей степени диспергирования сус пензии и получить гомогенный продукт следует, кроме применения эффективного агента смачивания, обеспечить постоянное интенсивное перемешивание системы. Это необходимо также для достижения благоприятной скорости протекания реакции.

Действие температуры на скорость реакции является сложным, повышение температуры оказывает благоприятное действие из-за термической активации и ускорения диффузии на скорость про текания реакции, Одновременно при повышении температуры снижается растворимость хлора.При температуре ниже

100-110 С особенно при давлении 3-4 атм, для достижения благоприятной скорости Реакции необходимо применят органические или неорганические агенты образования свободных радикалов или агентов фотоинициирования.

Кроме того, во время реакции хлорирования с ростом содержания хлора в полиолефине дальнейшее замещение хлором происходит все.труднее и труд нее, вследствие чего во время процес са хлорирования температуру и/или давление газообразного хлора приходится повышать. При хлорировании высококристалличного полиэтилена высокой плотности при 60-105 С образуется кристаллическое, порошкообразное вещество, в то воемя, как при температуре выше 105 С выпадает аморфный продукт, свойства которого находятся в зависимости от температуры хлорирования и степени хлорирования материала, который может находиться в интервале от твердоппастичного до каучукообразно-мягкого.

Пример 1. В автоклав, выложенный изнутри эмалью, снабженный нагревательной и охлаждающей рубашкой и мешалкой с полезным объемом

250 л загружают 150 кг воды и 15 r хлорида цетилпиридиния. В этот раствор при перемешивании со скоростью 100 мин загружают и суспен-4 дируют 7,5 кг полиэтилена высокой плотности. размер частиц полиэтилена

10-250 мкм, молекулярная масса, измеренная при 135 С по вязкости полученного в де::алине раствора, достигает 160000 (эта величина по устайовленной методом спектрометрии в инфракрасной области соответствует кристалличности,равной 79%) . К суспензии прибавляют 20 г перекиси дилаурила. Затем автоклав закрывают, удаляют кислород путем продувания хлором и начинают вести нагревание. После того, как температура внутреннего пространства достигла

95 С, начинают подачу хлора со скоростью 2,26 кг/ч. Во время протекания реакции максимальное давление. в газовом пространстве автоклава составляет 3 атм. Введение 11, 3 кг хлора требует приблизительно 5 ч, Температуру поддерживают на уровне

95 С в течение такого промежутка времени, пока давление в газовом пространстве не снизится ниже 2 атм (45 мин).

Затем начинают вести охлаждение.

При 80-85 С автоклав многократно продувают азотом, а затем снова ведут охлаждение до 40 С.После этого суспензию спускают, хлорированный полиэтилен (ХП) отделяют центрифугированием от 1-н. соляной кислоты, промывают водой и сушат. Полученный

ХП представляет собой белый порошок с однородным размером частиц. Он выпадает в количестве 12,3 кг, содержание в нем хлора достигает 43,4%, степень кристалличности 15 5Ъ, плотность 1,2?7 г/см, температура размягчения по методу Вика 86 С, сопротивление разрыву 253 кг/см относительное удлинение при разрыве

404.

Пример 2. В аппарат, описанный в примере 1, загружают при перемешивании 7,5 кг полиэтилена высокой плотности (М160000, степень кристалличности 79%, размер частиц

50-250 мкм), суспендируют его в 150 кг воды, прибавляют 20 r перекиси дилаурила. Автоклав закрывают, тщательно продувают хлором и ведут нагревание.

После того, каК температура внутри автоклава достигнет 112 С, начинают подачу хлора со скоростью 3 кг/ч. Во время протекания реакции максимальное давление в паровом пространстве достигает 2,8 атм, После введения

11,3 кг хлора (3,8 ч) вентиль для подачи хлора закрывают и температуру подцерживают на уровне 112 С до тех пор, пока давление в паровом пространстве не снизится ниже 2 атм (30 минут) . После этого начинают вести охлаждение. При 80-85 С производят продувание азотом и затем продолжают вести охлаждение до 40 С. После этого суспензию спускают, ХП отделяют путем центрифугирования от 1н.соляной кислоты, промывают обычным способом и после этого сушат, Полученный продукт представляет собой белый эластичный полимер с однородным размером зерен.

Он выпадает в количестве 12,6 кг, содержание в нем хлора достигает

44,3В, степень. кристалличности 4,03, плотность 1,2660г/см, температура размягчения по методу Вика 40,5 С сопротивление разрыву 184 кг/см относительное удлинение при разрыве

4023, твердость по Шору 78.

Пример 3. В аппарат по примеру 1 и в аналогичных условиях загружают 7,5 кг полиэтилена высокой плотности (М 160000, степень кристалличности 79%, размеры частиц 50-250 мкм),суспендируя его в 150 кг воды, 6806 >4

10

15 которая содержит 15 г хлорида цетилпиридиния,и прибавляют 20 г перекиси дилаурила. Автоклав закрывают и тщательно продувают хлором. При постоянном перемешивании автоклав нагревают до 95о С и начинают подачу хлора со скоростью 3 кг/ч в количестне 8,5 xi .

Максимальное давление в паровом пространстве автоклава достигает 2,75атм.

Через 2,8 ч вентиль для подачи хлора закрывают, после чего давление снижают до величины ниже 2 атм., что требует приблизительно 30 мин, и производят нагревание дб 115-117 C. При этой температуре нводят еще 2,5 кг хлора, причем максимальное давление в паровом пространстве достигает

2,65 атм. Затем давление в паровом пространстве снижают за счет отвода непрореагировавшего количества хлора до 1,8 атм и начинают вести охлаждение. При 80-85о С производят продувание азотом, а затем дальнейшее охлаждение до 40 С. После этого

ХП освобождают центрифугированием от соляной кислоты, промывают водой и сушат. Полученный продукт представляет собой белый, эластичный полимер с однородным размером частиц. Выход полимера 12,9 кг, содержание хлора

44,3Ъ, степень кристалличности 4,7Ъ, плотность 1,275 г/см, температура размягчения по Вика 50 С, твердость по Шору 88, сопротивление разрыву

15 кг/см, относительное удлинение

Э при разрыве 212Ъ.

Пример 4. В аппарат по примеру 1 и в аналогичных условиях загружают 7,5 кг полиэтилена высокой плотности (М=160000, степень кристалличности 79Ъ, размер частиц 30-250 мкм) в 150 кг 6 н ° соляной кислоты, суспендируя полиэтилен н указанной кислоте, содержащей 7,5 г хлорида цетилпиридиния.

После этого вводят 20 r перекиси дилаурила, автоклав закрывают и ь после продувания хлором нагревают до 95оC. При этой температуре начинают вводить хлор со скоростью

2,,7 кг/ч, количество вводимого хлора составляет 9 кг, максимальное давление в паровом пространстве достигает 2,1 атм. После того, как давление снижается до 1,8 атм >содержимое автоклава нагревают до 116118 С. При этой температуре за

43 мин вводят еще 2 кг хлора, причем давление повышается максимум до

2,5 атм. Укаэанную температуру поддерживают до тех пор, пока давление не снизится до 1,85 атм. После этого начинают вести охлаждение.

При 80-85оC производят еще раз продувание азотом, охлаждают до

40 С и прекращают перемешивание.

Отсасывают примерно 7 н.соляную кислоту. Полученный ХП проиянают в автоклаве сначала водой, потом 2Ъ-ным

65 раствором карбоната натрия и снона водой. После этого суспензию спускают и производят описанную выше обработку.

При том получают белый, эластичный полимер, однородной неличины зерен. Выход полимера 12,6 кг, содержание хлора 44,0Ъ, степень кристалличности 1,7Ъ, плотность 1,282 г/см температура размягчения по Вика 92 С, твердость по Шору 84, сопротивление разрыву 150 кг/см, относительное удлинение при разрыве 270Ъ.

Пример 5. В аппарат по примеру 1 и в аналогичных условиях загружают 7,5 кг полиэтилена высокой плотности (К=160000, степень кристалличности 79Ъ, размер частиц

10-250 мкм) при постоянном перемешивании, суспендируя в 150 кг воды, содержащей 60 г растворенного хлорида цетилпиридиния. После этого прибавляют 1,1 кг четыреххлористого углерода и 20 г перекисй дилаурила.

Автоклав закрывают и для удаления кислорода продувают хлором. После этого при перемешивании содержимое автоклава нагревают до 95 С. При этой температуре со скоростью 2,2 кг/ч вводят 3,8 кг хлора, причем давление н паровом пространстве антоклава повьпиается максимум до 2,4 атм. Затем содержимое автоклава о нагревают до 112-113 С и при этой температуре вводят еще 3,8 кг хлора со скоростью 2,1 кг/ч. При этом давление возрастает до 2,6 атм. После закрывания нентиля для подачи хлора температуру поддерживают еще на урово не 108-109 С и н течение этого периода времени давление снижается еще до 1,8 атм. Затем начинают вести охлаждение. При 80-85о С производят продувание азотом. В дальнейшем опыт ведут, как это было описано в приведенных выше примерах. При этом получают белый, эластичный полимер с однородным размером тиц. Выход полимера 11,8 кг, содержание хлора 42,8Ъ, степень кристалличности отсутствует, плотность

1,2730 г/см, температура размягче3 ния по Вика 38 С, твердость по Шору

68, сопротивление разрыву 192 кг/см относительное удлинение при разрыве 545Ъ.

Пример б. В аппарат по примеру 1 и в аналогичных условиях загружают 11,3 кг полиэтилена высокой плотности (И=160000, степень кристалличности 79Ъ, размерь частиц 30-200 мкм), суспендируя его в 150 кг воды, к которой прибавлено

15 г хлорида цетилпиридиния. Затем вводят 25 г азо-бис-изобутиронитрила. После этого антоклан закрывают и тщательно промывают хлором. После постоянного перемешивания содержимое автоклана нагревают до 95 С.

680654 12

Пример 8 (сравнительный) .

В аппарат по примеру 1 и в аналогичных условиях загружают 7,5 кг полиэтилена высокой плотности (M=160000, степень кристалличности 79-., размеры частиц 30-250 мкм), суспендируя

5 его в 150 кг воды, содержащей 200г берола ТУК-474 (сульфат спирта жирного ряда, изготовитель Берол

Актиеболаг, Гатеборг, Швеция) в растворенном состоянии. После это10 го прибавляют 20 r перекиси дилаурила, и автоклав закрывают. После продувания хлором содержкмое автоклава нагревают до 95 С. При этой температуре вводят 9 кг хлора со скоростью 2,9 кг/ч, причем давление в паровом пространстве автоклава повышается до 3,2 атм. После снижения давления до 2 атм систему нагревают до 113-115 С. При этой температуре вводят еще 2 кг хлоРа со скоростью 1,8 кг/ч, причем давление в паровом пространстве автоклава возрастает до 4,6 атм. Температуру поддерживают на этом уровне до снижения давления до 2,1 атм. Затем начкнают вести охлаждение и ХП выделяют цо способу, описанному в предшествующих примерах, промывают и сушат. В результате хлорирования получают негомогенный продукт, содержащий большое число сгустков, диаметр которых составляет более

10 мм. Отсюда можно сделать вывод, что во время хлорирования (очевидно на второй стадии, при более высокой температуре и содержании хлора

35-40%) образуются крупные агломераты. Продукт выпадает в количестве 12,3 кг, среднее содержание в нем хлора составляет 41,93. Из

40 12,.3 кг продукта 3,7кг непригодны для дальнейшей переработки, так как они состоят из сгустков с диаметром свыше 10 мм. Плотность продукта

1,246 г/см степень кристаллкчности

5,2Ъ, температура размягчения по Вика .8 С, твердость по Шору 89, сопротиво ление разрыву 153 кг/см, относительное удлинение при разрыве 2473.

При этсй температуре прибавляют 14 кг хлора со скоростью 4 кг/ч, максимальное давление в паровом пространстве автоклава достигает 3 атм.

После снижения давления до 2,4 атм содержимое автоклава нагревают до

113-115 С. При этой температуре вводят еще 3 кг хлора со скоростью

3 кг/ч, причем внутреннее давление возрастает до 3,2 атм. При указанной температуре содержимое автоклава выд рживают в течение такого промежутка времени, чтобы давление в паровом пространстве снизилось до 1,8 атм. После этого начинают вести охлаждение. Дальнейшая обработка соответствует описанной в предшествующих примерах.

При этом получают 18,5 кг белого эластомера с однородным размером частиц. Содержание хлора 44,2% степень крксталличности 6,3%, плотность 1,265 г/см, температура о размягчения по Вика 52 С, твердость по Шору 93, сопротивление разрыву 222 кг/см, относительное

2 удлинение при разрыве 260%.

Пример 7. В аппарат по примеру 1 и в аналогичных условиях загружают 7,5 кг полиэтилена .(М=160000, степень кристалличности

79Ъ, размеры частиц 30-250 мкм), суспендируют его в 150 кг воды, содержащей 15 г растворенного хлорида цетилпиридиния. После этого вводят

15 г гидроперекиси трет-бутила и автоклав закрывают. Путем продувания хлором удаляют оставшийся воздух и прк постоянном перемешивании содержимое автоклава нагревают до

110 С. При помощи, смонтированного у автоклава штуцера присоединяют дозирующий аппарат и при избыточном давлении 0,1-0,2 атм вводят 100 г алкилфенилполиэтиленгликоля (марлофен 85, изготовитель Ч.У.Хюллз фВГ), растворенного в 1 кг деионизированной воды. Введение хлора производится в течение 1 ч с равномерно скоростью. В течение этого периода времени давление в паровом пространстве автоклава возрастает до 3,8 атм. после этого вентиль для подачи хлора 5() закрывают и температуру поддержио вают на уровне 110 С в течение тако-

|о периода времени, пока давление не снизится до 2,0-2,2 атм. Затем суспензию охлаждают к производят обработ-55 ку, описанную в предше ст вующк х примерах.

П р к м е р . 9, Для того, чтобы проверить возможность модифицированкя хлорированного полиэтилена, получение которого было описано в примерах 1-7, были приготовлены смеси поливинилхлоркда с хлорированным полиэтиленом следующей рецептуры, вес.ч.

15

При этом получают 12,8 кг белого эластичного вещества с однородным

Размером частиц. Содержание хлора составляет 43,5%, остаточная кристаллкчность ниже измеряемой границы, твсрдосгь по Шору 59 сопротивление

2 разрыву 111 кг/см, относит ел ьн ое уцлкненке прк Разрыве 742%.

Поливкнклхлорид (онгровиль $-260, изготовитель Боршоди Ведьи Комбинат

Кацкнсбарщика, Венгрия) Хлорированный полиэтилен

Трехосновный сульфат свинца

80654 l4 ем хлорированный полиэтилен может быть использован для модифицирования поливинилхлорида. Сопротивление на ударный изгиб для полученных по приведенной выше рецептуре смесей

ХП-ПВХ соответствует требованиям

5 на сопротивление ударному изгибу.

Изготовленный в соответствии с примером 1 продукт имеет в отличие от продуктов примеров 2-7 повышенную лишь в незначительной мере вязкость поливинилхлорида, в то время, как при более низких температурах получается менее эластичный, более хрупкий ХП. Свойства образцов, изготов" ленных с применением продуктов, описанных в сравнительном примере, хуже, несмотря на то, что возникшие в результате агломерирования сгустки были удалены из продукта

I)9 — 207 (двухосновный стеарат свинца, изготовитель Еаучук Гезельшафт мвН, Франкфурт, ФРГ) Двухосновный фосфит свинца

0,5

0Р-воск (смазочное средство, изготовитель Фарбверке хохст, Франкфурт, ФРГ) 0,5. до его использования. ление на ударный иэ ого образца, кг/см/

10,8 (3,6 )

21,2 (3,6)

19, 3 (3,6)

21,2 (3,6)

25,6 (3,6)

19,8 (3,6)

26, 3 (3,6) Сравнительный

15,3 (5,9) 9,3 (3,6) 436 (589) Х о

Показания для сходных обра

Формула изобретения эцов, не содержащих ХП. содержат 5-20 атомов углерода, или его смесь с алкилфенилполиэтиленгликолем, в котором алкильные группы содержат 5-20 атомов углерода, а число этоксильных групп составляет 3-100, причем в указанной смеси содержанке хлорида или бромида алкилпиридиния составляет 1-99 вес.Ъ, в количестве 0,1-2 вес.Ъ в расчете на полиолефин.

Источники информации, прин ятые во внимание при экспертизе

1. Патент США Р 3060164, кл.

260-94.9, 1962.

60 2. Патент США М 2592763, кл.

260-94.9, 1950.

3. Патент Англии Р 834905, кл.2 (6) р, 1960.

Тираж 585 Подпи сн ое

Филиал ППП Пат ент, г. Ужгород, ул. Проектная, 4

Материал вальцуют в течение 10 мин при 165 С и после этого прессуют при 170-175 С и давлении 300 атм.

Свойства полученной смеси полимеров приведены в таблице.

Из данных, приведенных в таблице, следует, что полученный в соответствии с предлагаемым иэобретени16,6 (5,9%)

50,7 (5,9)

62,5 (5,9)

61,0 (5,9)

63,4 (5,9)

33,2 (5,9)

56,4 (5,9) Способ получения хлорированного полиолефина с 5-50 вес.Ъ химически связанного хлора путем суспендирования порошка полиолефина в воде или водном растворе электролита, содержащем агент смачивания, введения образующего свободные радикалы органического азо- или перекисного инициатора и хлорирования газообразO ным хлором при 50-140С и давлении

1- 5 атм при постоянном перемешивании, о т л и ч а ю щ и и - я тем, что, с целью снижения агломерирования хлорированного полиолефина, в качестве агента смачивания применяют хлорид или бромид алкилпиридиния, в котором алкильные группы

ЦНИИ ПИ Заказ 46 56 /59

474 (589 )

462 (589)

421 (589)

481 (589)

379 (589)

483 (589)

416 (589)

Способ получения хлорированного полиолефина Способ получения хлорированного полиолефина Способ получения хлорированного полиолефина Способ получения хлорированного полиолефина Способ получения хлорированного полиолефина Способ получения хлорированного полиолефина Способ получения хлорированного полиолефина 

 

Похожие патенты:

Изобретение относится к способу получения галоидированных бутилкаучуков, например, бромированных

Изобретение относится к области химической модификации каучуков, а именно к получению бромбутилкаучука

Изобретение относится к области получения модифицированных бутилкаучуков, в частности к получению бромбутилкаучука, применяемого в шинной и резинотехнической промышленности для изготовления гермослоя бескамерных шин, клеевых композиций, теплостойких лент, герметизирующих составов и т.д., и может быть использовано в промышленности СК
Изобретение относится к получению галогенированных полимеров, которые могут быть использованы в резиновой и шинной промышленности, в частности для изготовления автомобильных камер, боковин радиальных шин, изделий медицинского назначения, клеев, инжекционных и экструзионных изделий

Изобретение относится к области химической модификации каучуков, в частности к получению галоидированных бутилкаучуков
Изобретение относится к химической технологии, а более конкретно к технологии получения перхлорированных полимеров (ПВХ) и сополимеров (СВХ) винилхлорида

Изобретение относится к способам полимеризации, включающим разбавители, включая фторуглеводороды, и их применение при получении новых полимеров, по существу свободных от длинноцепочечного разветвления

Изобретение относится к технологии получения хлорированных полимеров и сополимеров олефиновых углеводородов
Наверх