Раствор для катодного хроматирования

 

ОПИСАНИЕ

ИЗОБРЕТЕНИЯ

К АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ

Союз Советских

Социалистических

Республик (б1) Дополнительное к авт. свид-ву (22) Заявлено 01.08.78 (21) 2652265/22-02 с присоединением заявки ¹ (23) Приоритет (43) Опубликовано 30.01.80. Бюллетень № 4 (45) Дата опубликования описания 30.01.80 (51) М. Кл

С 25D 9/08

Гооударстввнимй комитет

СССР по делам иэобрвтеиий и открытий (53) УДК 621.357.7 (088.8) (72) Авторы изобретения

Ф, Ф. Ажогин, T. Н. Ивонина, A. И. Липин, Р. А. Игнатьев, А. А. Михайлова, Е. Н. Особенкова и В, H. Высоцкая (71) Заявитель (54) РАСТВОР ДЛЯ КАТОДНОГО ХРОМАТИРОВАНИЯ

Изобретение относится к области электролитического нанесения коррозионностойких покрытии, в частности хроматных пленок, путем катодного хроматирования металлических изделий. 5

Известно большое число электролитов для катодного хроматирования, обеспечивающих (рормирование на металлической поверхности коррозионностойкой хроматной пленки. 10 1 ак известен электролит для катодного хроматирования изделий из черных метал;IoB, содержащий соединения шестивалентного и трехвалентного хрома, фосфорную и борную кислоты с добавкой соединений ща- 15 велевой или уксусной кислоты (1).

Известен также электролит для катодного хроматирования, который наряду с соединением шестивалентного хрома содержит соединения других металлов, в частности 20 свинца (2).

Наиболес близким к предлагаемому является электролит, состоящий из хромата магния, фосфата магния, который содержит избыток фосфорной кислоты (3). 25

Недостатками известных электролитов являются недостаточно высокие защитные свойства и износостойкость.

Предложенный электролит отличается от известного тем, что он содержит фосфат- 30 ионы в виде фосфата аммония и дополнительно нитрат свинца при следующем соотношении компонентов, г/л: аромат магния 130 — 150

Фосфат аммония 1 — 3

Нитрат свинца 1 — 8

Указанное отличие позволяет повысить износостойкость и защитные свойства хроматных пленок.

ПРоцесс хроматирования в предложенном электролите проводят при температуре 55 — 60 (, катодной плотности тока 5—

10 А/дм в течение 5 — 10 мин. . нализ образующихся хроматных пленок показывает, что в их состав входят

МО2(ОН)2< г04 и МдХН4Р04, которые способствуют повышению защитных свойств.

Наличие в составе пленки MgNH4PO4 приводит также к упрочнению хроматного покрытия. Этому же способствует наличие в электролите нитрата свинца, который резко уменьшает количество выделяющегося на катоде водорода.

Повышение концентрации хромата магния в электролите более 150 г/л приводит к образованию рыхлой пленки, тогда как снижение концентрации менее 130 г/л уменьшает защитные свойства пленок.

Уменьшению защитных свойств пленок способствует также повышение концентра712466

Формула изобретения

Составитель Л. Казакова

Техред А. Камышникова

Корректор В. Петрова

Редактор 3. Ходакова

Заказ 2792/17 Изд. Ro 120 Тираж 698 Подписное

НПО «Поиск» Государственного комитета СССР по делам изобретений н открытий

113035, Москва, 7К-35, Раушская наб., д. 4/5

Типография, пр. Сапунова, 2 ции фосфата аммония и нитрата свинца сверх указанного верхнего предела, тогда как уменьшение концентрации этих компонентов снижает защитные свойства хроматных покрытий. о

Полученные пленки испытываются на коррозию в камере солевого тумана при разбрызгивании 3 /о-ного раствора NaC1 и температуре 35 С.

Износостойкость определяется по истира- 10 нию пленки резиновым стержнем, находящимся под нагрузкой 500 г и при соответствующем возвратно-поступательном перемещении, причем трущаяся поверхность стержня составляет 19,6 мм2 и об износа- 15 стойкости судят по количеству циклов трения до появления основного металла.

Пример 1. Образцы из стали ЗОХГСА подвергаются катодному хроматированию в электролите следующего состава, г/л: 20

Хромат магния 130

Монофосфат аммония 1

Нитрат свинца 1

Процесс осуществляют при температуре

60 С, катодной плотности тока 6 А/дм2 в 25 течение 10 мин.

В результате на образцах получена хроматно-фосфатная пленка желто-зеленого цвета.

При испытании в камере солевого тумана 30 коррозия стали в отдельных точках наступает через 480 ч. Износостойкость полученных пленок составляет в среднем 16560 циклов трения.

Пример 2. Образцы из стали ЗОХГСА 35 хроматируются в растворе следующего состава, г/л:

Хромат магния 140

Монофосфат аммония 2

Нитрат свинца 4 40

Режим процесса аналогичен приведенному в примере 1.

При испытаниях образцов, покрытых пленкой, в камере солевого тумана время до появления коррозии стали в отдельных -15 точках составляет 540 ч. Износостойкость пленок с металлом в среднем 18320 циклов трения.

Пример 3. При катодной обработке образцов из стали ЗОХГСА в электролите состава, г/л:

Хромат магния 150

Монофосфат аммония 3

Нитрат свинца 8, при режиме, аналогичном приведенному в примере 1, на них получена хроматно-фосфатная пленка.

Образцы, покрытые этой пленкой, выдерживают в камере солевого тумана 510 ч до появления коррозии, в то время как на образцах с пленками, полученными из известного раствора, коррозия появляется через 16 ч.

Прочность сцепления пленок с металлом составляет в среднем 17430 циклов трения вместо 436 циклов для пленок, получаемых в известном растворе.

Таким образом, предложенный хроматирующий раствор обеспечивает значительно более высокую износостойкость и коррозионную стойкость хроматных пленок, которые могут найти применение в различных отраслях народного хозяйства для повышения коррозионной стойкости металлических изделий из стали, цинка, меди, кадмия и др.

Раствор для катодного хроматирования металлических изделий, содержащий хром ат магния и фосфат-ионы, о т л и ч а юшийся тем, что, с целью повышения износостойкости и защитных свойств хроматных пленок, он содержит фосфат-ионы в виде фосфата аммония и дополнительно нитрат свинца при следующем соотношении компонентов, г/л:

Хромат магния 130 †1

Фосфат аммония 1 — 3

Нитрат свинца 1 — 8

Источники информации, принятые во внимание при экспертизе

1. Патент Великобритании № 915963, кл. 41В, 1958.

2. Р К «Химия», № 16, 1974, реф. 16Л

342 П.

3. Патент ФРГ № 1228119, кл. 48 а, 11/00, 1966.

Раствор для катодного хроматирования Раствор для катодного хроматирования 

 

Похожие патенты:

Изобретение относится к способу получения сверхпроводящего слоистого материала, который включает, по меньшей мере, слой графитоподобного материала и, по меньшей мере, слой фуллерида

Изобретение относится к гальваностегии, в частности к катодному нанесению хромитных покрытий из электролитов на основе соединений трехвалентного хрома на медь и сплавы меди, и может быть использовано в машиностроении, приборостроении, легкой промышленности для антикоррозионной защиты и декоративной отделки под цвет золота, в том числе при следующем нанесении лакокрасочных покрытий

Изобретение относится к области гальваностегии, в частности к электролитическому нанесению хроматных пленок, и может найти применение в различных областях техники для защиты от коррозии металлических изделий, эксплуатируемых в агрессивной атмосфере с повышенной влажностью
Изобретение относится к композиции с высокой рассеивающей способностью, она предназначена для получения на катоде покрытий методом электроосаждения

Изобретение относится к области гальванотехники и может быть использовано в авиационной промышленности. Способ изготовления теплового барьера, содержащего слой керамического покрытия, покрывающего по меньшей мере одну часть поверхности подложки, включает катодное электроосаждение слоя покрытия на подложку, причем подложка выполнена из материала с электронной проводимостью и образует катод. Электролит (24) содержит по меньшей мере одну соль, выбранную из группы, включающей соли лантанида, иттрия, циркония и гафния, так что в результате процесса электроосаждения слой покрытия содержит по меньшей мере один оксид, выбранный из группы, содержащей оксиды лантанида, иттрия, циркония и гафния. Способ включает этап термообработки слоя керамического покрытия при температуре от 400°C до 2000°C в течение по меньшей мере 10 мин. Технический результат: упрощение создания однородного слоя теплового барьера на деталях сложной формы. 14 з.п. ф-лы, 11 ил., 5 пр.

Изобретение относится к детали, содержащей подложку, выполненную из электропроводящего материала, и покрытие по меньшей мере на части поверхности подложки, содержащее керамический слой, и может быть использовано при высоких температурах, в частности, в области авиации. Указанный слой покрытия толщиной по меньшей мере 5 мкм и не более 100 мкм основан на оксидах церия, имеет концентрацию кислородных вакансий, больше или равную 1×1017 см-3, имеет множество трещин и получен способом катодного электроосаждения. Технический результат: повышение эффективности защиты от процессов высокотемпературного окисления, повышение адгезионных свойств, а также возможность улавливания покрытием вредных веществ. 7 н. и 9 з.п. ф-лы, 11 ил.
Изобретение может быть использовано для защиты от подделки ценных многослойных изделий, таких как монеты, металлические жетоны, медали. Изделие с помощью штанг-держателей погружают в ванну для нанесения гальванического металлического покрытия, снабженную анодами из химически чистого металла, такого как никель, или медь, или латунь, или серебро. В ванну заливают электролит из ряда, включающего пирофосфатный, сульфатный, железосинеродистый, полифосфатный, роданистый, йодистый, сульфаминовый, трилонатный, дицианоаргентатный, цианистый, и добавляют маркирующий люминофор, покрытый защитной оболочкой в виде защитной капсулы, инертной по отношению к электролиту, оптически и/или физически прозрачной, с возможностью пропускать волны, находящиеся в оптически видимом и/или невидимом диапазоне. Гальваническое металлическое покрытие из указанных металлов наносят при непрерывном перемешивании электролита со скоростью до 650 об/мин и температуре электролита 20-70°С, а в процессе осаждения металлического покрытия осуществляют заращивание люминофора. В качестве маркирующего люминофора используют электролюминофор, и/или стоксовый люминофор, и/или антистоксовый люминофор. Защитную оболочку - оксид алюминия или титана, наносят в вакууме с помощью процесса атомнослоевого осаждения, а оксид кремния наносят в вакууме с помощью процесса химического парофазного осаждения. В качестве защитной оболочки также можно использовать силикат кальция, обработанный сульфатом цинка. Полученное многослойное ценное металлическое изделие с защитным люминесцентным элементом обладает повышенной степенью защищенности от подделки. 2 н. и 5 з.п. ф-лы, 4 пр.

Раствор для катодного хроматирования

Наверх