Способ гранулирования минеральных удобрений

 

4QF EQ .,,т. т; . " v" 1ч",СКЙЙ

ОП ИСАНЙЕ

ИЗОБРЕТЕНИЯ

Союз Саввеесеа

Соцкалкстюесаа

Республик

< >7т6581 (61) Дополнительное к авт. свид-ву— (22) Заявлено 02.01.78 (21) 2584216/23-26 с присоединением заявки №вЂ” (51) М. Кл

В 01,1 2/28

С 05 В 9/00

Государственный квивтет

СССР оо делам изооретеиий и открытий (23) Приоритет— (53) УДК 66,099..2 (088.8) Опубликовано 25.02.80. Бюллетень №7

Дата опубликования описания 29.02.80

I (72) Авторы изобретения

Г. Я. Шпекторов, Ю. Л. Пономарев, Л. Н. Реутович, В. А. Бабушкин и В. H. Па щенко

Ленинградский государственный научно-исследовательский и проектный институт основной химической промышленности и Пермский.гтолитехнический институт (71) Заявител1е (54) СПОСОБ ГРАНУЛИРОВАНИЯ МИНЕРАЛЬНЫХ УДОБРЕНИЙ

Изобретение относится к области технологии гранулирования и сушки пастообразных материалов, преимущественно малорастворимых в воде, в частности пастообразного осадка магиийаммонийфосфатного удобрения, содержащего около 60% воды, и может найти применение в химической, нефтехимической, пищевой и других отраслях промышленности.

Известны способы получения гранул из пастообразных веществ путем окатывания в аппаратах различных конструкций (в барабанных, тарельчатых, шнековых грануляторах) е последующей сушкой в сушильных барабанах (1), однако для малорастворимых и глинистых материалов, к кюторым относится магнийаммонийфосфат, эти способы неэффективны из-за большой ретурности, сильного налипания и трудности стаоилизации гранулометрического состава.

Наиболее близким к описываемому изобретению по технической сущности является способ гранулирования минеральных удобрений (2), заключающийся в продавливании увлажненной (пластифицированной) массы удобрения, содержащей добавку аммиачной селитры для увеличения прочности и уменьшения гигроскопичности гранул, через формующую решетку с последующей сушкой гра нул в псевдос жи же ином слое.

Известный сттособ имеет следующие не5 достатки: при значительном увеличении влажности полностью нарушается режим сушки в псевдоожиженном слое, а при недостаточной влажности резко снижается эффективность всего процесса.

При низкой порозности потока невозможна нормальная работа сушилки, а при высокой — гранулятора. Под порозностью потока, аналогично широко распространенному понятию порозности слоя, понимается доля пустот в общем объеме потока. Из этого т5 следуЕт, что,как и для слоя полидисперсных частиц, порозность потока находится в йнтервале 0,4 —: 1,0.

Необходимо дробление крупной фракции ретура перед возвратом на гранулирование, что усложняет технологическую схему, требует дополнительных энергозатрат и увеличивает себестоимость продукта.

Все перечисленные недостатки особенно сильно проявляются в случае гран лирова71658! ния влажного осадка мзгнийаммонийфосфзтного удобрения.

Цельк настоящего изобретения является создание возможности гранулирования магнийаммонийфосфатного удобрения при одновременном упрощении процесс", Поставленная цель достигается тем, что увлажненную массу удобрения продавливзм ют через формующую решетку с последующей сушкой гранул. Влажность гранулируемой массы поддерживают в интервале Зб—

50%, продавливанйе ведут с усилием 3—

7 кг на см длинь1 валка и порозность потока гранул на выходе из-под формующей решетки задают в пределах 0.,7 — 0,8. При этом влажность поддерживают путем подачи ретура, состоящего из крупных и мелких фракций магнийаммонийфосфатного удобрения

Отличительными признаками способа являются "ведение процесса гранулирования в интервале влажности 35 — 50% при уси- лии продавливания 3 — 7 кг на см длины валка и задание порозности потока грану 1 на выходе иэ-под фор1мующей решетки в пределах 0,7 — 0,8, а также поддержание влажности на требуемом уровне путем подачи ретура, включающего недробленую крупную фракцию магнийаммонийфосфатнога удобрения;

Важное отличие предлага мого метода от известного состоит .в том, что поскольку исходным перерабатываемым веществом является влажный осадок магнийаммонийфосфатного удобрения, который нельзя непосредственно подавать на формующую решетку для нормальной работы схемы, необходимо определенное количество сухого ре тура. Поэтому даже при максимальном выходе товарной фракции, часть ее все равно придется испольювзть в качестве ретура.

Например, установлено, что максимальный выход товаркой фракции достигается при влажности 30"/о и составляет 95%. Если исходный осадок содержит 60 /о воды, то

69,9% товарной фракции следует вернуть

- в качестве ретура н эффективность граиули-. рования составит всего 28,6%.

Влажность грзнулируемой массы поддерживают в интервале 35 -- 500/о, потому что при влажности более 50% происходит интенсивная агломерация в псевдоожиженном слое и прекращение кипения, а при влажности менее 35% резко падает эффективность всего процесса из-за возврата большей части товарного продукта в качестве ретура.

Для гранулированного магнийаммонийфосфзтиого удобрения, как и для зммофоса, товарной считается фракция --3,7 — — 1,0 мм, Усилие продавливзния необходимо в пределах 3 —:- 7 кг, т. к. при нагрузке менее

3 кг нз сантиметр длины валка грзнуляция прекращается иэ-эз ззмзэывания отверстий формующей решетки. 11ри увеяччении нагруэки более 7 кг/см происходит перераспределение воды в плзстифицировзиной массе, что резко ухудшает работу сушилки.

Для потока гранул, выходягцего иэ-под формующей решетки, требуются жесткие ограничения на его порозносгь. Так, умень шение пороэности ниже 0,7 вызывает срастание гранул непосредственно на выходе иэ гранулятора и прекращение кипения в сушилке. Увеличение пороэности свыше 0,8 возможно только эа счет увеличения рас16 стояния между отверстиями формующей решетки, что приводит к перегрузкам и засыпанию гранулятора подаваемым материалом:

Особенностью сухих крупиых частиц магнийзммонийфосфатного удобрения, обра g, зующихся в результате агломерации влажных гранул при сушке в псевдоожиженном слое, является,: способность легко размягчаться во время перемешивания с исходной влажной пастой, что позволяет исключить стадию дробления из переработки ретура и подавать весь ретур непосредственно нз смешение перед гранулятором. При этом . упрощается технологическая схема и снижаются общие энерпозатрзты, что особенно важно, учитывая большую энергоемкость процессов дробления.

Лрилер 1. Магии йам монн йфосфатное удобрение с содержанием воды 60% смешивают в двухвальном смесителе в течение

3 мин. с сухим удобрением (ретуром) влаж @ ностью 0,1% до влажности 50% и продав ливают через формующую решетку вращающимися валками. Свободное сечение решетки 30%, диаметр отверстий 2,5 мм. Давление продавливания — 7 кг/см. Скорость вращещ ния валков — 40 об/мин. Порозность потока гранул, выходящего из-под решетки — 0,7.

Гранулятор был смонтирован на крышке сушилки кипящего слоя, в который полученные гранулы подают на сушку. Температура суш4в ки 105 — 110 С, среднее время пребывания гранул в сушилке 15 мин. Конечная влажность гранулята 0,1%. Товарная фракция—

3,2+ 1,0 мм. Фракции + 3,2 и — 1,0 возвращали на смешение с исходным веществом.

После стабилизации режима влажность плас4$ тифицированной массы на выходе из смесителя автоматически установилась на уровне

47%. Эффективность грзнулирования 59,1%.

Прочность гранул не менее 10 кг/см . Производительность установки 100 кг/ч по товар- кому продукту, Пример 2. Магнийаммонийфосфатиое удобрение влажностью с содержанием воды

52О/р смешивают в течение 3 мин в двухвальном смесителе с сухим удобрением влажиостью 0,1% до влажности 35% и продавливают через формующую решетку вращающимися валками. Свободное сечение решетки 20% диаметр отверстий 2,5 мм. Давление

0,75 норм. Норм. аффекTHBHOCTb

59, 1% норм.

0,75

Эффективность

28,6% из-аа большой потребности в ретуре. норм. норм.

0,75 прекраще- Схема не рабоние кипе- тает ния

60 норм.

Схема не работает

2,5

Гр & пуп я ция отсутствует

0,75

Схема не работает

0,6

47 кипение отсутствует норм.

Схема не работает не работает

0,85

1римечание» Во всех опытах испольэовали магнийаммонийфосфатное удобрение с содержанием воды 60%.

S продавливания 3 кг/см, скорость вращения валков 40 n6/мин, порозность потока гранул, выходящего из-под формующей решетки -—

0,8. Гранулы подают в сушилку псевдоожиженного слоя. Температура сушки 105

ll0 С, среднее время пребывания гранул в сушилке 15 мин. Конечная влажность гранулята 0,1%. Ретур (+ 3,2 и — 1,0) возвращают на смешение с исходным удобрением. После стабилизации зежима влажность пластифицированной массы устаноИспользование. предлагаемого способа переработки магнийаммонийфосфатного удобрения обеспечивает по сравнению с сущест-. вующими способами . следующие преимущества:

l. Возможность получения магнийаммонийфосфатного удобрения в гранулирован ном виде, улу ппакпцем его физические свой- з5 ства, сыпучесть, неслеживаемость, уменьшающем пыление, унрощаюшсм внесение в поч- ву ит. и.

Ь вилась на уровне 43"/,. Эффективность. граиулнрованпя 69,6%. 11рочи<>сть гранул не менее 10 кг/см . Г!роизводитсльность уста-: новки l00 кг/ч. гранулированного магнийаммонийфосфата.

Данные по сравнению работы схемы полу»

$ чения гранулированного магнииаммонийфосфатного удобрения в предлагаемом режиме и при выходе за предложенные интервалы значений основных параметров сведены в таблицу. нестойчив не зи- Схема работает неус юйчйво

2. Стабильность режима гранулироваиия и сушки, создающая возможность полной автоматизации процесса с высокой степенью надежности. Независимость режима работы схемы от колебаний влажности исходного осадка магиийаммонийфосфата в широких пределах.

3. Упрощение технологической схемы граиулирования по сравнению с известными за счет диквидации стадии дробления крупных фракций ретура.

71б581

Формула изобретения

1. Способ гранулирования минеральных удобрений, включающий прбдавливание увлажненной массы вращающимися валками через формующую решетку и последующую сушку в псевдоожиженном слое, отличающийся тем, что, с целью создания возможности гранулирования магнийаммонийфосфатного удобрения при одновременном упрощении процесса, влажность гранулируе- 49 мой массы поддерживают в интервале 35—

50%, продавливание ведут с усилием 3—

7 кг на см длины валка и порозность потока гранул на выходе из-под формующей решетки задают в пределах 0,7 — 0,8.

2. Способ по п. 1, отличающийся тем, что влажность гранулируемой массы поддерживают путем подачи ретура.

Источники информации, принятые во внимание при экспертизе

1. Кочетков В. Н. Гранулировгние минеральных удобрений. М., «Химия», 1975.

2. Авторское свидетельство СССР № 239247, кл. В 01 J 2/28, 14.01.67 (прототип).

Составитель Г Шв

Редактор Н. Хайтовская " Техред К. Шуфрич Ко к

Заказ 9697/3 Тн М9 нраж Подписное

ЦНИИПИ Государственного комитета СССР по делам изобретений и открытий

113035, Москва, Ж вЂ” 35, Раушская наб., д. 4/5

Филиал ППП «Патент», r. Ужгород, ул. Проектная, 4

Способ гранулирования минеральных удобрений Способ гранулирования минеральных удобрений Способ гранулирования минеральных удобрений Способ гранулирования минеральных удобрений 

 

Похожие патенты:
Изобретение относится к области получения гранулированных материалов, имеющих низкую температуру плавления и распада, таких как диметиламинборан, являющийся восстановителем, используемым в органическом синтезе и неэлектрической металлизации

Изобретение относится к области упрочнения и/или выделения твердых веществ, находящихся в расплаве или присутствующих в виде перенасыщенного раствора
Изобретение относится к производству гранулированных сорбентов, в частности для гранулирования терморасщепленного графита, сажи и других материалов на основе углерода, преимущественно имеющих хлопьевидную форму

Изобретение относится к гранулированным калийно-фосфатным удобрениям пролонгированного действия на основе стекла

Изобретение относится к технологии получения гранулированного минерального удобрения, а именно аммофоса, сульфоаммофоса, диаммофоса с цеолитом

Изобретение относится к производству строительных материалов из шлаковых расплавов как непосредственно у печи, так и за пределами доменного цеха

Изобретение относится к технике производства диспергированных порошкообразных лекарственных средств
Наверх