Способ изготовления фасонных профилей

Авторы патента:

ЧУМАНОВ ЮЛИАН МИХАЙЛОВИЧ

ГУБАЙДУЛИН ВЯЧЕСЛАВ ФУАТОВИЧ

ШУЛЬГИН ГРИГОРИЙ МИТРОФАНОВИЧ

СОЛОД ВЛАДИМИР СЕРГЕЕВИЧ

МОИСЕЕНКОВ ВАЛЕРИЙ ВИКТОРОВИЧ

B21D5/12 - с помощью фасонных валков

B21B1B21H7 -

ОПИСАНИЕ

ИЗОБРЕТЕНИЯ

К АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ щ793670

Союз Советских

Социалистических

Республик (61) Дополнительное к авт. свид-ву 689772 (22) Заявлено 28.07.76 (21) 2377762/22-02 с присоединением заявки № (51) M. Кл з

В 21В 1/00

В 21Н 7/00

В 21D 5/12

:с сс Р (53) УДК 621.771.261. .04 (008.8) (43) Опубликовано 07.01.81. Бюллетень № 1 (45) Дата опубликования описания 07.01.81 ло делам изобретений и открытий (72) Авторы изобретения

Ю. М. Чуманов, В. Ф. Губайдулин, Г. М. Шульгин, В. С. Солод и В. В. Моисеенков

Донецкий ордена Трудового Красного Знамени политехнический институт (71) Заявитель (54) СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ФАСОННЫХ ПРОФИЛЕЙ

ГосУдаРственный комитет (23) Приоритет

Изобретение относится к технологии продольной прокатки особо сложных фасонных профилей на сортовых станах.

Известен способ изготовления фасонных профилей по основному авт. св. № 689772 (1), согласно которому в зону деформации полосовой заготовки в валках между заготовкой и одним из валков вводят шаблон в виде ленты переменного поперечного сечения.

Недостатком известного способа является ограниченный сортамент изготавливаемых профилей ввиду ухудшений условий захвата заготовки.

Описываемый способ изготовления фасонных профилей является дальнейшим развитием способа по основному изобретению, позволяет расширить сортимент профилей и интенсифицировать процесс прокатки.

Он отличается тем, что перед вводом заготовки в зону деформации на переднем конце формируют впадину, форма поперечного сечения которой соответствует форме поперечного сечения вводимого в очаг деформации шаблона, а высоту впадины выбирают в пределах 1,01 вЂ” 1,2 от высоты шаблона. Благодаря этому заготовка при захвате контактирует с обоими валками.

На чертеже показана схема контакта заготовки с шаблоном и валком.

Заготовку 1 вводят в зону деформации, образуемую валками 2 и 3, а также шаблоном 4. При этом на переднем конце заготовки предварительно формируют впадину

5. Форма поперечного сечения которой аналогична форме поперечного сечения шаблона, а глубина впадины h„в радиальном направлении к центру валка больше высоты (толщины) шаблона h в 1,01 вЂ” 1,2 раза.

10 дв

При (1,01, т. е. когда h (h, захват дш будет затруднен, хотя и в меньшей степени, чем в случае отсутствия впадины. Зна в

15 чение =1,2 можно считать предельным, h т. к. такие глубины достаточны для обеспечения устойчивого захвата заготовки при прокатке профилей с поднутрением (типа

«ласточкпного хвоста»). Опыты, проведен20 ные на полупромышленном стане 250, показали, что дальнейшее увеличение h, практически не оказывает влияния на захват полосы, но повышает энергозатраты на формирование впадины.

25 Проводили лабораторные испытания способа на стане 250.

Прокатывали полосы из стали Ст. 3 в ромбических и круглых калибрах. Предварительно на полосе путем фрезерования

З0 формировали впадину. После нагрева поло793670

Формула изобретения

Составитель Е. Васильев

Техред А. Камышиикова

Редактор Б. Федотов

Корректор О. Гусева

Заказ 201/10 Изд. № 162 Тираж 889 Подll Hci toe

11ПО «Поиск» Государственного комитета СССР по делам изобретений и открытий

113035, Москва, Я-35, Раушская паб., д. 4 5

Типография, пр. Сапунова, 2 су задавали в валки, где уже размещен шаблон из стали 12ХНФ. Всего было прокатано 34 образца с предварительным формированием впадины и столько же без нее для определения эффективности способа.

Размеры шаблонов: прямоугольники

7Х5,2; 7Х4; 7ХЗ,5; 7Х1,4; 7Х1 мм. Исследования показали, что предварительное формирование впадины обеспечивает устойчивый захват во всех калибрах при всех размерах шаблонов, в то время как захват полосы без предварительного формирования впадины был устойчивым только при размере шаблонов 7Х1,4 и 7Х1 мм. В остальных случаях требовалось заталкивающее усилие, при размерах шаблона 7Х5,2 осуществить прокатку с шаблоном без предварительного формирования впадины вообще оказалось невозможно.

Способ изготовления фасонных профилей по авт. св. № 689772, отличающийся

5 тем, что, с целью расширения сортамента и интенсификации процесса прокатки, перед вводом заготовки в зону деформации на переднем конце ее формируют впадину, форма поперечного сечения которой соответст10 вует форме поперечного сечения вводимого в очаг деформации шаблона, а высоту впадины выбирают в пределах 1,01 вЂ” 1,2 от высоты шаблона.

Источники информации, принятые во внимание при экспертизе

1. Авторское свидетельство СССР № 689772, кл. В 21Н 7/00, 1974 (прототип) .

Устройство для раскатки обшивок // 596327

Листогибочная машина // 562342

Профилегибочный стан // 522873

Вальцы листогибочные // 480473

Способ изготовления деталей двойной кривизны // 445494

Способ изготовления тонкостенных обшивок двойной кривизны // 441995

Патент 410852 // 410852

О-технинескаябиблиотека // 330895

Устройство для одновременной гибки нескольких профилей круглого сечения // 261885

Установка для профилирования и сварки труб // 2108181

Изобретение относится к обработке металлов давлением, в частности к холодной штамповке, и может быть использовано в разных отраслях машиностроения при производстве различных профилей и труб

Формовочная клеть // 2228228

Способ изготовления листового профиля // 2272688

Изобретение относится к обработке металлов давлением, а именно к изготовлению гофрированного профиля

Деформирующие валки для получения квадратных труб, способ получения квадратных труб деформированием и деформирующее устройство (варианты) // 2386509

Полуавтомат для изготовления цилиндрических разрезных кожухов // 1775236

Изобретение относится к обработке металлов давлением и может быть использовано для изготовления металлических кожухов тепловой изоляции трубопроводов и емкостей

Шовообжимная клеть // 2572931

Настоящее изобретение относится к шовообжимной клети. Она включает в себя комбинацию неподвижного участка 10, установленного в месте соединения линии производства свариваемых электросваркой сопротивлением труб, в котором обжимные валки, за исключением левого и правого верхних валков, разъемно собраны, и подвижного участка 20, располагающегося над неподвижным участком 10, внутри которого левый и правый верхние валки разъемно собраны, при этом подвижный участок наклоняется, принимая сторону задней поверхности в качестве точки поворота, по направлению к этой же стороне из положения сборки на неподвижном участке 10 в отведенное положение для открывания верхней части неподвижного участка 10. Подвижный участок 20 приводится в действие и побуждается совершать переменно-возвратное движение между положением сборки и отведенным положением с помощью исполнительных механизмов 24 типа цилиндров в качестве приводного механизма 40. В отведенном положении подвижный участок 20 располагается над устройством 50 для шлифования наплавленного валика, предусмотренным на стороне задней поверхности неподвижного участка 10, с передней поверхностью, обращенной вверх. 7 з.п. ф-лы, 7 ил.

Свариваемая электрической контактной сваркой стальная труба, обладающая превосходным сопротивлением водородному растрескиванию (hic) и низкотемпературной ударной вязкостью получаемого электрической контактной сваркой сварного соединения, и способ ее производства // 2630725

Изобретение относится к области металлургии, а именно к стальным трубам, получаемым электрической контактной сваркой. Труба имеет химическую композицию, содержащую, в мас.%, С: от 0,03 до 0,59, Si: от 0,10 до 0,50, Mn: от 0,60 до 2,10, Al: от 0,01 до 0,35, Са: от 0,0001 до 0,0040, Cr: от 0,01 до 1,09, при этом содержание Si и содержание Mn удовлетворяют массовому отношению Mn/Si, находящемуся в диапазоне от 6,0 до 9,0, и остальное составляет Fe и неизбежные примеси. В сварном соединении общее количество кремния, марганца, алюминия, кальция и хрома во включениях с эквивалентным диаметром круга 8 мкм или более составляет не более 16 ч./млн в мас.% относительно общей массы сварного соединения шириной 2 мм, включая основу, содержащую железо и неизбежные примеси. Получаемые трубы имеют прочность на разрыв TS не менее 434 МПа, а сварное соединение обладает стойкостью к водородному растрескиванию (HIC) и низкотемпературной ударной вязкостью при испытаниях по Шарпи при -60°С согласно JIS Z 2242 не менее 120 Дж. 2 н. и 11 з.п. ф-лы, 4 ил., 3 табл.