Способ производства кормов из растительного материала

 

Союз Советскнк

Соцнапнстнческнк

Pecnydnw

ОПИСАНИЕ

ИЗОБРЕТЕНИЯ

К АВТОРСКОМУ СВ О ВЛЬСТВУ

<и> 869743

© (61) Дополнительное к аат. саид-ву— (22) Заявлено 01.1079 (21) 2858476/30-15 с присоединением заявки Нов (23) ПрморитетОпубликовано 07.1081. Бюллетень Й9 37

Дата опубликования описания 071081 (5 )М. К,.з

A 23 K 1/14

Государствемный комитет

СССР по делан нзобретениа к открытмй (53) УДК 636.086.7 (088.8) 1

З.М. Кучинскас, Э.В. Шнюревичюс, Б.И. Котов, В.Е ° Поединок и В.Н. Мумыга, (72) Авторы изобретения

Головной экспериментально-конструкторский институт по машинам для переработки травы и соломы и Украинский научно-исследовательский институт механизации и электрификации сельского хозяйства (71)Заявители (54) СПОСОБ ПРОИЗВОДСТВА КОРМОВ ИЗ РАСТИТЕЛЬНОГО

MATEPHAËÀ

Изобретение относится к области производства сухих кормов из сельскохозяйственных продуктов, преимущественно из листостебельной массы кор1 5 мовых культур, путем их высушивания.

Способ может быть использован в сельском хозяйстве и смежных с ним отраслях при производстве белково-витаминной муки, брикетов и гранул.

Известен способ производства витаминной травяной муки, включающий высокотемпературную сушку частично измельченного материала при начальной температуре 300 -600 С до кондиционной влажности 10-8% с последующим размолом высушенного продукта в муку (1) °

Недостатком известного способа является низкая интенсивность теплои массообмена, обусловленная маЛьМ временем контакта высушиваемого материала с сушильным агентом и незначительной скоростью сушильного агента, что в конечном итоге приводит к увеличению времени сушки до 25 мин.

Неравномерность сушки листьев и стеблей достигает 11-20%

Более совершенным является способ производства сухих кормов из травяного сырья, включающий его иэмельче- 30 ние до выделения клейковины, достаточной для превращения массы в пастообразное состояние, нагрев измельченной массы и формовку гранул, причем процессы нагрева и измельчения совмещены (2). Согласно этому способу сырье в процессе измельчения нагревается до 50-90 С и сушится о при этом до влажности 30-15%. Такой способ сушки сопровождается мгновен- . ным перегревом материала выше допустимой температуры 70 С, время нагрева

2-3 с, температура нагрева до 90 С, т.е. на 20 выае допустимой, что приводит к разложению питательных веществ и витаминов.

Известный способ предполагает проведение сушки (нагрева) с одновременным измельчением до влажности материала 30-15%. При такой влажности готовый продукт храниться не может н его следует досушивать до влажности 10-8%, однако досушка материала в гранулах менее эффективна, что приводит к снижению производительности всего процесса и увеличению затрат энергии на сушку. С другой стороны, измельчение материалов характеризуется полидисперсностью фракционного состава и наличием мелких (0,1-0,2 мм) 869743

d0

65 пылевидных фракций, которые в процессе сушки при температурах порядка 300-400 С сгорают. При иэмельчед нии в зоне высоких температур материала влажностью 20% количество пылевидных фракций увеличивается до

30-40%, так как рабочие органы иэмельчителя, воздействуя на сухой материал, разрушают сухой слой, переводя его в пылевидное состояние.

Для исключения перегрева материала или его загорания необходимо снижать температуру сушильного агента, что неизбежно ведет к снижению интенсивности и экономичности сушки.

Кроме того, ввиду малой экспозиции обработки теплоноситель не успевает полностью насытиться влагой и выбрасывается в атмосферу недоисчользованным, что тоже снижает тепловую экономичность процесса сушки.

Известен способ сушки пастообразных материалов путем предварительного гранулирования сырого материала, подсушки гранул смесью отрабОтаиных газов и свежего теплоносителя в падающем слое (противоток) и последующего измельчения гранул и разбрасывания материала к стенкам камеры при одновременной обработке материала отработанными газами, отходящими от последующей окончательной досушки измельченного материала во вращающемся барабане (3).

Известный способ частично устраняет недостатки, присущие выше рассмотренному способу. Так, подача отработанного теплоносителя в зону размола создает недостаток кислорода и исключает загорание мелких фракций. Использование отработанного теплоносителя и досушка в бара" бане повышают экономичность процесса сушки.

Недостатки известного способа.следующие: материал вначале гранулируется, затем подсушивается — сушка гранулированного материала более медленный и энергоемкий процесс, чем сушка распыленного материала; размол материала осуществляется после предварительной подсушки,. когда поверхностная (свободная) влага удалена и отработанный теплоноситель менее способен к отбору влаги отработанный теплоноситель подают в зону размола(под диск),а измельченный мате риал разбрасывают к стенкам камеры,в результате материал прижимается под действием центробежных сил к пристеночной зоне и теплоноситель рмывает его неравномерно, проходя в Ьоне наименьшего гидравлического сопротивления, т.е. непосредственно у диска.

Перечисленные недостатки снижают эффективность сушки и ее интенсивность. Таким образом можно снизить влажность материала на 15%, при этом на процесс последующей досушки требуется больше времени и энергии, что в конечном итоге ведет к понижению производительности всего процесса.

Кроме того, известный способ предполагает досушку измельченного материала осуществлять в барабане свежим теплоносителем, температура

:которого выше, чем температура газов (отработанных),. подаваемых в зону измельчения, что ведет к перегреву материала, а в случае сушки термочувствительных материалов к потере качества готового продукта.

Целью изобретения является повышение качества и интенсификации сушки и уменьшение затрат тепла. Цель достигается тем, что сушку провсдят в два приема". сначала сырье подсушивают до влажности 45-60% при многократном чередовании измельче20 ния и сушки в вихревом слое при разнице температур теплоносителя s начале и конце подсушки 200-350 С, а потом образовавшуюся газовзвесь подают на досушку. Часть отработавшеg5 го на досушке сушильного агента с температурой 110-80 С подают в зону измельчения. При этом начальная температура сушильного агента, подаваемо го на подсушку, составляет 600-900

На Фиг. 1 представлена принципиальная схема производства кормов; на Фиг. 2 — кривые сушки травы; на фиг. 3 — кривые нагрева травы в процессе сушки.

Производство кормов иэ растительных материалов по предлагаемому способу заключается в следующем.

Растительное сырье с начальной влажностью 75-85% измельчают в роторном иэмельчителе 1 с решетчатой декой, подводя одновременно под деку поток отработавшего сушильного агента с температурой 110-80 С. Полученную гаэовзвесь вводят в сушилку 2 вихревого слоя, подводя одновременно туда теплоноситель с температурой

900-600 С. На разных стадиях подо сушки материал подвергают дополнительному измельчению с целью обновления поверхности испарения. При дополнительном измельчении под решетные деки роториых измельчителей подводят отработавший на досушке сушильный агент, а полученную газовзвесь возвращают в сушилку вихревого слоя. Укаэанные операции многократно повторяют до тех пор, пока влажность материала не понизится до

45-603, а температура теплоносителя не понизится на 200-350 С.

Указанные операции подсушки могут быть проведены в аппарате, представляющем собой сушилку вихревого слоя с помещенным в ней вдоль продольной оси роторным измельчением с решетчатой декой.

869743

Полученную при подсушке гаэовзвесь, представляющую собой частицы материала влажностью 45-60%, взвешенные в теплоносителе с температурой 400-350 С, подают на досушку, которая, например может быть осуществлена на пневмобарабанной сушилке 3. После досушки сухой корм влажностью 10-12% отделяют от отработавшего теплоносителя, имеющего температуру 110-80 С, например, в циклоне, и часть отработавшего теплоносителя возвращают в роторные иэмельчители.

Повыаение интенсивности сушки достигается тем, что измельчение ма-. териала в процессе его сушки осуществляется при подсушке (до влажности материала 45-60%) что соответствует наличию свободной влаги в материале. Это иллюстрируется графиками на фиг. 2, где al - кривая сушка при - 20 многократном чередовании сушки в вихревом слое и измельчения) — кривая сушки при однократном начальном, измельчении.

В процессе измельчения обновляет- 75 ся поверхность материала, и поскольку в диапазоне влажности материала

45-60% вновь образованная поверхность всегда покрыта влагой, то испарение этой влаги в режиме подсушки . снижает температуру материала, происходит испарительное охлаждение измельченных частиц материала.Это иллюстрируется графиками на фиг.З.В процессе сушки предварительно измельченного материала (кривая 4 ) и непрерывного измельчения и сушки (кривая 2 ) температура материала растет быстрее, чем при многократном последовательном чередовании измельчения и подсушки (кривая д ). Чередование измель- 40 чения и промежуточной подсушки позволяет стабилизировать температуру материала при сушке высокотемпературным теплоносителем, чем обеспечивается повышение качества сушки. 45

Материал не нагревается выше 60 С. о

При измельчении отработанный теплоноситель подается непосредственно в зону измельчения. Поскольку он со держит пары влаги и имеет уменьшен- 50 ное количество кислорода, возможность загорания мелких частиц, образованных при измельчении, уменьшается, а пониженная температура отработанного теплоносителя (80-110 С) способствует уменьшению скорости нагрева иэ55 мельченных частиц. Вместе с тем отработанный теплоноситель имеет достаточную влагопоглотительную способность для адсорбирования поверхностной влаги, которая образуется при измельченйи материала (вновь образованная поверхность при влажности частиц 40-50% всегда покрыта слоем влаги).

Досушку измельченной и подсушенной травы проводят при более мягком режиме, так как.теплоноситель имеет повы енное влагосодержание и пониженную температуру (400-350 С).

При реализации предложенного способа производительность повышается на 20%, расход топлива на сушку уменьшается на 5-7%, скорость подсушки составляет 10 с при подаче материала 1,85 кг/с, общее время сушки сокращается на 30%. Экономия приведенных затрат, расчитанная на основе этих данных, составляет 5 руб. на 1 т травяной муки.

Формула изобретения

1. Способ производства кормов as растительного материала, включавший подсушку, совмещенную с измельчеиием, досушку, возврат отработавшего на досушке теплоносителя в зону измельчения, отличающийся тем, что, с целью повышения качества и интенсификации сушки и уменьшения затрат тепла, подсушку проводят при непрерывном последовательном чередовании измельчения с сушкой в вихревом слое до влажности материала 4560% при разнице температур теплоносителя в начале и конце подсушки

200-350 С, а образовавшуюся гаэо- взвесь подают на досушку.

2. Способ по п. 1, о т л и ч а юшийся тем, что подсушку ведут при начальной температуре теплоносителя 600-99 С при одновременной поо даче в зону измельчения части отработавшего на досушке теплоносителя с температурой 110-80 С.

Источники информации, принятые во внимание при экспертизе

1. Валушис В.19. Основы высокотемпературной сушки кормов, И., Колос, 1977. с. 103-106, 183 °

2. Авторское свщдетельство СССР

9 231953 кл. А 23 K 1/20, 1966 °

3 ° Авторское свидетельство СССР

9 86608, «л» F 26 В 1/00, 1949 (прототип).

Способ производства кормов из растительного материала Способ производства кормов из растительного материала Способ производства кормов из растительного материала Способ производства кормов из растительного материала 

 

Похожие патенты:
Изобретение относится к пищевой промышленности, а именно к биологически активным пищевым добавкам общеукрепляющего действия
Изобретение относится к сельскому хозяйству и предназначено для использования в кормопроизводстве

Изобретение относится к пищевой промышленности, а именно к способу утилизации твердых отходов маслобойного производства (подсолнечниковой лузги) и получения на их основе кормового продукта для жвачных животных

Изобретение относится к области ветеринарии и животноводства, а именно к кормлению животных, и может быть использовано для стимуляции роста и повышения продуктивности крупного рогатого скота

Изобретение относится к получению биокормов и пигментов из различных растений и может быть реализовано в промышленной биотехнологии и сельском хозяйстве
Изобретение относится к кормопроизводству и может быть использовано для производства комбикормов на основе соевого белка

Изобретение относится к области производства кормовых средств и может быть использовано как централизованными предприятиями, так и сельскохозяйственными при изготовлении кормов из растительного сырья

Изобретение относится к области производства кормовых средств и может быть использовано для кормления сельскохозяйственных животных

Изобретение относится к способам получения концентратов хлоропластных и цитоплазматических белков из листостебельной биомассы растений и может быть использовано при производстве кормового и пищевого белка
Наверх