Композиция для формования модакриловых волокон

 

876063

Композицию для формования волокон получают механическим смешением, предпочтительно при температуре от 40 до 50 С, сополимера типа A (AH c сульфоновым мономером), с сополимером ипа В (AH с ВДХ), причем сополимеры указанных типов А и В используют в 5 количествах, которые приведены ранее, порядок введения компонентов в смесь полимеров не имеет решающего значения. Это означает, что раствор сополимера A можно вводить в раствор 10 сополимера В или наоборот, или же оба раствора вводить одновременно.

Смесь полимеров можно также готовить смешением в приемлемых соотношениях двух полимерных растворов в конце полимеризациь-, причем в этой смеси содержатся дна бинарных сополимера А и В еще до отгонки из нее не" прореагиронавших мономеров.

Формование иэ полученной вязкой композиции, которое осуществляют в соответствии с предлагаемым изобретением во влажных условиях, проводят по любому иэ методов, известному н отношении волокна. этого типа.

Так, например, можно применять микропрядильную установку, у которой предусмотрено наличие только одной фильеры,с малым числом отверстий, в соответствии с следующими условиями: Зр

1. Экструзия.

Используют фильеру, снабженную.

175 отв. диаметром по 65 мк.

2. Подача материала н фильеру.

ПРименяют шестеренчатый микРонасос, который подает по 0,6 мл раствора эа один оборот, причем число оборотов такого насоса регулируют таким образом, чтобы подавать в фильеру полимерную композицию, поступающую сверху вниз. иэ расходного резервуа- 4р ра " хранилища емкостью 2 л в количестве, обеспечивающем достижение требуемого конечного значения денья нити. Поскольку требуемое значение равно 3,3 децитекса для всех примеров 45 и концентрация сухого вещества s растворах, используемых для формования модакрилового волокна, во всех примерах оказываются .одинаковыми, а именно 22,5Ъ, число, оборотов микро- щ насоса всегда остается постоянным.

3. Коагуляция.

Коагуляцию осуществляют в сосуде длиной 1 м, содержащей ванну, темпеРатуру которой поддерживают на уров- 55 не 12-13 С и концентрация ДМФ в которой равна 40Ъ, а концентрация воды60Ъ.

4. Номотка.

Из коагуляционного .сосуда пряжу удаляют намоткой с помощью ролико- бр зажимного устройства со скоростью 10 м/мин.

5 ° Промывка.

Иэ коагуляционного сосуда пряжа .проходит через Ряд желобов, в кото- 65

Рых производят промывку леминерализованной водой, нагретой до 50ОС по принципу противотока, н результате чего остаточное содержание ДМФ составляет менее 0,5Ъ в пересчете на сухую пряжу.

6. Вытяжка.

Из промывочных желобов пряжу направляют через сосуд для растяжения, размеры которого идентичны размерам коагуляционного сосуда и который содержит деминерализованную воду наго

l ретую до 98-100 С, причем в указанном сосуде пряжу подвергают растяжению с коэффициентом 5,5 (5,5-кратное растяжение), после чего ее извлекают с помощью другого роликового натяжного устройства со скоростью

55 м/мин. После растяжения пряжу пропускают через аппретироночный желоб,. н котором на нее наносят замасливающие и антистатические продукты.

7; Сушка.

После нанесения аппретирующих средств пряжу направляют на ленточ/ ную сушилку, которая обеспечивает свободную усадку пряжи (приблизительно до 20Ъ) н процессе сушки на воздухе.

Отформованное таким образом волокно счйтается подготовленным для контроля по характеристикам, предусмотренным для этого случая, а именно:

1. Определяют .окрашинаемость ко-. нечного сухого волокна для установления количества красителя, необходимого для достижения такого же цветоного оттенка волокна, полученного в соответствии с различными примерами, что н окраска предпочтительного волокна, полученного в соответствии с изобретением и нзятого в качестве сравнительного образца, когда этот последний окрашивают заданным количеством красителя. В качестве предпочтительного или сравнительного волокна выбирают волокно примера.i, а цветовой оттенок, который должен быть достигнут во нсех случаях, получают при окраске 2 r кРасителя

100 r сухого волокна. Для получения сравнительного образца в качестве окраски выбирают . темно-коричневый цветовой оттенок, достигаемый с использованием следующих трех красителей, смешанных в соотношениях

Максилон 2RL желтый 50Ъ

Максилон GВL красный 24Ъ

Максилон GRL голубой 26Ъ

Достигнутый цнетовой оттенок,например, волокна примера 1, был получен крашением по обычным методам до выбйрания красителя с использованием

5 r волокна в 200 мл,водного раствора, содержащего 0,1 г смеси упомянутых красителей. Таким образом, в .Результатах определения указано только число, соответствующее количеству 876063

Общее содержание мономеров в смеси, % 32,00 45,00 в) Весовое процентное .1ссдержание сомономеров в соответствующих полимеризационных .смесях

В.

55,0

45,00 65

Сополимер типа: A

AH % 85, 00

Дихлорэтилен % граммов красителя, использованному для окраски 100 г испытываемого -волокна. Совершенно очевидно, что Сепе больше это число, тем выше непрозрачность данного волокна.

2. Показатель ОКИ (ограничительный кислородный индекс показы ает S минимальное содержание кислорода в воздухе, которое требуется, чтобы вызвать загорание продукта в испытуемых условиях).

3. Определение степени пористости 1О волокна в гелеобраэном состоянии осуществляют путем измерения по известным методам площади поверхности,. выраженной в квадратных метрах на грамм волокна. Чем больше величина !5 указанной площади поверхности, тем меньше размер пор и, следовательно, выше блеск волокна.

4. Определяют динамометрические характеристики конечного волокна. 7О

Контролируемые характеристики .(1. 2. и 3.) представляют собой такие характеристики, по которым устанавливают различие между показателями блеска у различных образцов.

B ходе проведения экспериментов первых шести примеров в качестве.способного к существенной гомополимеризации сульфированного сомономера используют 2-акриламидо-2-метилпропаннатрийсульфонат, который также обозначают словом "SAHPS". . Пример . 1 (сравнительный). В ходе проведения эксперимента получают два бинарных сополимера Л и В, из которых путем совмещения в соответст- З5 вии 20 вес.ч. сополимера A и 80 вес.ч сополимера В получают стойкое к действию пламени волокно, характеризующееся.очень высоким блеском и наличием свободных полостей, а также 4() исключительно хорошей окрашиваемостью красителем., Эксперимент проводят в наиболее йредпочтительных условиях, обеспечивающих достижение цели изобретения.

Указанные условия включают в себяз 45

1. Полимеризационные условия для получения сополимеров двух типов A . и B а) Весовой процентный состав полимеризационной смеси Sg

Сополимер тина: А В

AH.% 27, 20 24, 7 5.

SAHPS,% 4,80

Дихлорэтилен,% 20,25

Вода, % 2,00 6 ° 00 55

)3ИФ,% 66,00 49,00

SAHPS,%, 15ф00 с) Условия полймеризации

Сополимер типа А В Температуры 67оС 52 С

Продолжительность в часах 11 13

Катализатор ABSH (аэобисиэобутиронитрил) орле о, 2%

21, 0% 19, 1%

A В

96, 07 69, 09

3,93

Яблочная кислота (стабилизатор) 0,015%.

П-толуолцинксульфонатный стабилизатор 0,1%

d) Характеристики смеси, полученной в конце полимериэацим

Сополимрр тяпа A В

Содержание сухого вещества

Степень конверсии мономера в по- лимере 65 6% 42.,4%

Степень конверсии SAHPS в полимере 65 6% е) Состав и молекулярный вес полимеров

Сополимер типа, Содержание

АН, вес.% - 85,00 55,00

Содер кан ие

AH в молях

Содержание

SAHPS вес.% 15,00

Содержание

SAHPS в молях

Содержанке дихлорэтилена, вес. % 45, 00

Содержание дихлорэтилена в молях - 30,91

f) Характеристика вязких прядильных растворов

Содержание сухого вещества,% 22,5 22,5

ДИФ, % 77,5 77 5

ДМФ, вес. ч. 344 344

Конечный вязкий прядильный раствор готовят смешением 20 ч. раствора полимера А с,,30 ч. раствора полимера

В в одну из известных статических или динамических смесей, которые используют в качестве полимерных растворов высокой вязкости.

Весовой состав и соотношение мономерных звеньев в материале волокна, отформованного прядением указанного раствора, было аналогичным весовому составу и соотношению мономерных звеньев в тройном сополимере примера 5, а именно

AH 61 вес.% 74,96 мол.%

Дихлор-". зтилен 36 вес.% 24,19 мол.%

SAHPS 3 вес.% 0,85 мол.%

2. Контролируемые данные: а). 2 г красителя в) 26% кислорода, с) 75 м /г;д} номер 3,2децитекс, удельная разрывная нагрузка

876063 амид (ДМФ),% 77,5, что соответствует (- — — --- 25

77 5 х 100

22,5

344 вес.ч ДМФ)

Контрольные данные: а) 3,5 г красителя, в) 26% кислорода, с) 56 м /r, d) номер волокна 3,3 децитекс, удельная разрывная нагрузка 2 б г/децитекс З0

1 относительное удлинение 32%| прочность нити в петле 1>3 г/децитекс, остаточная усадка в воде при темпераа туре 100 С вЂ” 0,6%. Эти данные показывает, что в случае использования сме- З5 си полимеров при снижении содержания

SAMPS до 2,35Ъ обеспечивается возможность получения волокна, характеристика блеска которого все-таки еще превышает характеристику блеска известного волокна.

Пример 3. В ходе проведения эксперимента полученные контрольные данные были сведены в таблицу относительно волокна, полученного смешени- Я ем 12 вес.ч. бинарного сополимера А, содержащего 7,16% мономерных звеньев, полученных из SAMPS, и 92,84% мономерных звеньев, полученных из АН, с 88 вес.ч. бинарного сополимера В 50 содержащего 72,46% мономерных звеньев, полученных из АН, и 27,54% мономер; ных звеньев, полученных из ВДХ.

Прядильный раствор был изготовлен так, что имел следующий состав

Твердых,Ъ 22,5 з5

Диметилформамида (ДМФ) 77,5 (344 вес.ч.

ДМФ) Контрольные данные: а) 3 r краси- 60 теля в) 26% кислорода, с) 58 м /г;

d) номер волокна 3,1 децитекс, удельная разрывная нагрузка 2,6 г/децитекс относительное удлинение 30%; проч1 ность нити в петле 1,2 г/децитекс, от- 65

2,7 г/децитекс, относительное удлине,ние 33,5% прочность нити в петле

1,3 г/децитекс, остаточная усадка в воде при температуре 100 С вЂ” 0,4%.

Пример 2. В ходе проведения эксперимента контрольные данные сведены в таблицу в отношении конечного волокна, содержащего 15 вес.ч. сополимера А, состав которого был идентичен составу, описанному в примере 1, и 85 вес.ч. сополимера, содержащего

71,21% мономерных звеньев, полученных 10

I из АН, и 28,79Ъ мономерных звеньев полученных из ВДХ. Условия получения сополимера A и В аналогичны тем,которые указаны в примере 1, однако эти условия могут быть изменены в таких 5 параметрах, которые хорошо известны любому специалисту в данной области.

Прядильный раствор был приготовлен так, что он имел следующее содержание 20

Твердых, Ъ 22,5

Диметилформносительная усадка в воде при 100С С

0<6%.

Из оценки приведенных данных совершенно очевидно, что характеристики блеска заметно лучше характеристик блеска .известного волокна, но хуже„ чем характеристики блеска во.— локна по примеру 1.

Пример 4. В ходе проведения эксперимента контролируемые данные сведены в таблицу в отношении конечного волокна, все еще содержащего

0,9% мономерных звеньев, полученных из SAMPS, 31, 84% мономерных звеньев., полученных из ВДХ, и 67,26% монсмерных звеньев, полученных из AH.

Укаэанное волокно формуют из вязкого раствора, который представляет собой смесь полимеров, приготовленную смешением 20 вес.ч. сополимера А,состав которого идентичен составу сополимера, указанному в примере 1, с

80 вес.ч. сополимера В, содержащего

41,2Ъ мономерных звеньев, полученных из ВДХ, и 58,71% мономерных звеньев, полученных из AH.

Цель данного примера является ил" люстрация того факта, что в том случае, когда процентное содержание дихлорэтилена в материале конечного волокна повышается приблизительно до

32% в перерасчете на количество мономерных звеньев, блеск полученного волокна все еще превышает блеск известного волокна.

Прядильный раствор был приготовлен так, чтобы получить следующий состав

Твердых,% 22,5

Диметрилформамид (ДМФ), - 77,5

Контрольные данные: а) 2, 6 r красителя, в) 29Ъ кислорода, с) 60 M>/г, d) номер волокна 3,2 децитекс, удельная разрывная нагрузка 2,0 г/децитекс относительное удлинение 36%, проч/ ность нити в петле 1 г/децитекс, остаточная усадка в воде при 100 С—

1, 45Ъ.

Пример 5. В ходе проведения эксперимента, который не является иллюстрацией существа изобретения, а сравнительным примером, указаны для сравнения условия, в которых происходит получение тройного сополимера, содержащего 0,85% мономерных звеньев, полученных из SAMPS, 74,96% мономерных звеньев, полученных из дихлорэтана, и 74,96% мономерных звеньев,полученных иэ AH. Волокно, которое обладало непрозрачностью, характеризовалось низкой окрашиваемостью и было получено таким образом, отличалось следующими свойствами и контактируемыми данными:

1. Условия проведения полимеоизации. а) Состав полимеризационной смеси:

27,81% АН; 16,20% дихлорэтилена, 876063

1о

0,99% SAMPSi 3,00% воды 52 00% ДМФ

45,00% всех мономеров. ролируемыми . данными: а)

0% ДМФ, r xpacuтеля, в) 26% кислорода, с) 75 м г в) Содержание трех сомономеров в . г, полимеризационной смеси, вес.Ъ: номер волокна 3 1 е ном 3, д цитекс, удель61,80 AH, 36,00 дихлорметилена, ная разрывная нагрузка 2,65 г/децитекс, 2,20 SAMPS. относительное удлинение - 32,8%,прочс) Условия проведения полимериза 5;"ость "ити в петле — 1 25 г/децитекс. ции, температура 52 C, продолитель- Р ируемые данные показы 1ность 13 %i содержание катализато

AHBH О, 2фо;содержание стабилизатора изатора ность ха акте р еристик волокна в сравне0,1% ° атора нии с характеристиками волокна примеХарактеристики смеси, полученной ра 1 и подтве ают

Ржд, что смешение.

В КОНЦЕ ПОЛИМЕРИЗацИИ: СсдержанИЕ по- оказывае двух растворов до их пе регонки не лимера — 20 30% степен о н характеристики мономера в полимер 45 00% .степень конверсии SAMPS a полимер 61 50%.

I t Приме 7. Вэ

П р . В этом примере

Состав и характеристики пол — 15 р указаны условия и ове е учен- и характе истики во р д ния процесса ного полимера:61 вес. Ъ (74,96 мол.Ъ) р р стики волокна, отформиро36 % (24 19 мол.Ъ) дихлорэти- ния бина ного лен, 3 âåñ.% (0,85 мол. %) SAMPS. рного сополимера A в качестХарактеристики вязкого прядильнове акрилонитрильного и с льфоново го раствора, приготовленного после 20 сомономера 2-ак илами on р допропансульфорекуперации непрореагировавших моно- паннат ийс ль

0 кислоты вместо 2-ак илам омет р ид метилпромеров вакуумной пе но- паннатрийсульфоната, который испольуумно перегонкой: содержание сухого вещества 22,5%, содержа- тов оде проведения эксперимен40 С.

Ъ, температура хранения сформировали волокно, которое по таУ

75 ким свойствам, как блеск и окрашиваесловия прядения. аналогичны приведенным. мость совершенно аналогично волокну

2.Контрольные данные .а) б г кра-. примера 6. С целью обеспечения срав сителя, в) 26% кислорода, с) 35 м г г кра нительного довода, получают AH суль/ : фонатный бинарный сополимер таким об.d) номер волокна — 3,3 дицитекс с, З разом, что число миллиэквивалентов удельная разрывная нагрулка кислоты на килограмм а килограмм полимера оказы2,4 г/децитекс; относительное удли- вается приблизитель кение О 4% ри лизительно равным числу кение 3,4, прочность нити в петле миллиэквиваленто ки а ентов кислоты на кило1,2 децитекс, остаточная усадка в во- грамм полимера б, о мера примера б, а именно де при 100 С 0,5%. приблизительно 650.

Из оценки контролируемых данных

I совершенно очевидно, что непрозрач- Укаэанный сополимер получают полиность волокна обусловлена наличием мериза ией п 67 С полостей, образованных в этом волок" амидопропансульфокислоты в 2 вес.ч не, и подтверждается повышенным расходом красителя в эксперименте при- 40 воды и 66 ве Д;;Ф воды и вес. ч. ДМФ в присутствии мера 1 (2 r), а также небольшой вели- 0,027 вес.ч. AHBH и 0,015 вес.ч. ябчикой площади поверхности сечения, (35 / ). лочно-кислотного стабилизатора. В волокна (35 м /г) . конце полимериэации смесь содержит

Пример б. В данном примере 20Ъ сополимера, который включает в описаны условия пРоведения процесса 45 себя 87,0 вес.% AH и 13,О вес.Ъ 2-аки характеристики волокна, .полученно- риламидопропансульфокислоты, что го смешением двух полимерных раство- соответствует приблизительно

Ров, котор были приготовлены в кон- 660 м-эквивалентам/кг полимера, це пРоцессов полимериэации, проведен- 20 вес.ч. Указанной конечной полименых согласно и име с г асио примеру 1. риэационной смеси в пересчете íà перпосле их смешения непрореагировав- вый бинарный AH сульфонатный сополишие летучие мономеры удалили вакуум- мер A смешивают с 84 вес.ч. конечной ной перегородкой, в результате чего полимеризационной смеси в пересчете . образовалась смесь полимеров, кото- Hà AH ВдХ бинарный сополимер, исйоль- . рая содержала 22,5 вес.ь раствора по зованный в эксперименте примера 1 лимерного материала, состоявшего из . и содержащей. 19,1 вес.Ъ сополимера, 55

61 вес.% AH, 36 вес. Ъ ВЛХ и 3 вес; Ъ который включает в себя 55 вес.Ъ AH

2-акриламидо-2-метилпропаннатрий- и 45 вес.Ъ ВДХ.

-сульфонатных молекулярных звеньев, После перемешивания непрореагирочто соответствовало приблизительно вавшие летучие мономеры удаляют ва131 сульфоновых м-эквиваяентов . 60 куумной перегонкой и получают смесь (мэкв) на килограмм-полимера. полимеров, которая представляет соВ результате прядения в условиях, бой 22,5Ъ-ныя раствор полимера, сокоторые указаны в предыдущих приме- держащего 61,40 вес.Ъ AH звеньев. рах, отформовали волокно, которое ха- 36 вес.Ъ ВдХ звеньев и 2,6 вес.Ъ рактеризовалось нижеследующими конт- 65 звеньев 2-акриламидопропансульфокис876063

12 лоты, то соответствует приблизительно 130 кислотным и эквивалентам.

Путем прядения указанного раствора в тех же самых условиях, что в примере 6, получили волокно, которое характеризовалось следующими контролируемыми данными; а) 2 r красителя, в) 26% кислорода, c) 77 м /г,d) номер волокна 3,2 децитекс/элементарное волокно, удельная разрывная нагрузка 3,58 г/децитекс, относительное удлинение 33,2%, прочность нити в петле 10

1,23 г/децитекс.

Контролируемые данные показывают, что отформованное волокно не имеет практически никаких отличий от волокна примера 6.

Пример 8. В данном примере приведены условия проведения процесса и контролируемые данные, относящиеся к волокну, которое получают с использованием в качестве сульфонового сомономера, входящего в состав AH/ñóëüфонатного бинарного сополимера А, 2-акриламидо-.2-фенилэтансульфокисло" ты, причем применение такой кислоты позволяет отформовать волокно, кото- 25 рое совершенно идентично по показателям блеска и окрашиваемости волокнам, полученным в ходе проведения экспериментов предыдущих примеров.

В данном случае получают, кроме того, акрилонитрил/сульфонатный бинарный сополимер A таким путем, что содержание кислотных миллиэквивалентов на килограмм приблизительно равно содержанию кислотных миллиэквива35 лентов предыдущих примеров, а именно приблизительно 650.

Указанный сополимер получают полимеризацией при 67 в течение 11 ч

27,00 вес.ч. AH и 5.00 вес.ч. 2-акриламидо-2-фенилэтансульфокислоты в

2 вес.ч. воды и 66 вес.ч. ДИФ в присутствии 0,027 вес.ч.AHBH и 0,015 вес.ч молочнокислотного стабилизатора. В конце процесса полимеризации смесь содержит 20 вес.Ъ сополимера, который включает в себя 83.3 вес.Ъ АН звеньев и 16,7 вес.В звеньев 2-акриламидо-2-фенилэтансульфокислоты,что соответствует содержанию приблизительно 655 кислотных мэкв./кг полиме- 5О ра.

20 вес.ч. укаэанной конечной полимеризационной смеси смешивают с 84 вес.ч. конечной полимеризационной смеси, относящейся к AH ВЛХ бинарному сополимеру, использованному в ходе проведения экспериментов предыпущих примеров, а именно содержащей

19,1 вес.Ъ сополимера В, который coc" тоит иэ 55 вес.Ъ AH и 4 вес.% BHX молекулярных звеньев. „60

После перемешивания непрореагиро- вавших летучие мономеры удаляют вакуумной перегонкой и получают

22,5Ъ-ный раствор цолимерного материала, который состоит из 60,66 вес.% 65

Композицию готовили смешиванием

20 ч сополимера А с 80 ч.. сополимера

В и с диметилформамидом (ДИФ) в количестве, обеспечивающем получение прядильного раствора, имеющего следующие характеристики:

Сухое вещество, Ъ 18

ДМФА, В 82 455 вес. ч. (ДМФ)

Полученное прядением иэ этого раствора волокно имело тот же состав по весу, что и полученный в примере 1, т.е.

AH 613 74, 96 мольн.Ъ

CHy=CC1g 36% 24,19 мольн.%

SAHPS ЗЪ . 0,85 мольн.В

Контрольная информация, относящаяся к этому волокну: в = 2,2 r красителя, c = 26% Og, 4 = 70 м /г; с номер, дтекс =. 3,3; прочность, гл/дтекс =- 2,6, удлинение, Ъ = 32,5", прочность в петле г/дтекс = 1,2; остаточная усадка в воде при 100 С,Ъ

0,5.

Приведенные контрольные данные показывают, что снижение концентрации

"полисмеси" в прядильном растворе до

18% сухого веществе не влияет на качество волокна, приводя при этом к существенному улучшению глянцевитости в сравнении с волокном примера 5.

Пример 10. Пример 9 был повторен с тем изменением, что соотношение между смесью 20 ч,сополимера A c

АН, 36 вес.В ВДХ звеньев и 3,34 вес.% звеньев 2-акриламидо-2-фенилэтансульфокислоты,что соответствует содержанию приблизительно 130 кислотных мэкв/кг полимера.

В процессе прядения указанного раствора в тех же условиях, что указаны в предыдущих примерах, отформовали волокно, которое характеризовалось нижеследующими контролируемыми данными: а) 2,1 r красителя, в) 26% кислорода, с) 78 м /r dj номер пряжи 2.98 децитекс/элементарное волокно, удельная разрывная нагрузка

2,63 г/децитекс, относительное удлинение 31,9%, прочность нити в петле

1,28 г/децитекс.

В данном случае контролируемые данные показывают, что между волокнами, отформованными в ходе проведения процессов предыдущих примеров в соответствии с изобретением, и волокном данного примера практически нет никакого отличия.

Пример 9. Этот пример иллюстрирует получение композиции согласно изобретению и приводит контрольную информацию,.относящуюся к полученному на этой основе конечному волокну.

С использованием методики и усло-. вий, приведенных в примере 1, были получены сополимеры A и В, имеющие тот же состав; что и в примере 1.

876063

Составитель И. Девнина

Редактор В.Данко Техред Л.Пекарь Корректор С. щомак

Заказ 9399/88 Тираж 485 Подписное

ВНИИПИ Государственного комитета СССР но делам изобретений и открытий

113035, Москва., Ж-35, Раушская наб., д. 4/5

Филиал ППП "Патент", r. Ужгород, ул. Проектная, 4

80 ч. сополимера В и ДМФА модифицировано для получения следующего состава прядильного сиропа:

Сухое веще- . ство,% 28

ДМФА,% 72 (257 вес.ч.ДМФ)

Контрольная информация, относящаяся к волокнам, полученным прядением этого сиропа: а = 2 г красителя, в = 26% 0, с = 80 м /г; 4 = номер, дтекс = 3,1, прочность, г/дтекс

2,8/ удлинение, % = 33, прочность в петле, r/дтекс = 1,4; остаточная усадка в воде прн 100 С, Ъ = 0 5.

Указанные контрольные данные показывают более высокую степень глянцевитости волокна .чем полученного в $5 примере 5.

Таким образом, изобретение позволяет получить композицию для формова ния модакриловых волокон, обладающих комплексом ценных эксплуатационных свойств, таких как пониженная воспламеняемость, повышенная прозрачность, блеск, высокие физико-.механические ,показатели.

Формула изобретения

Композиция для формования модакри ловых волокон, состоящая из смеси сополимера акрилонитрила и винилиден-. хлорида с другим сополимером на основе акрилонитрила в среде растворителя, отличающаяся тем, что, с целью повышения эксплуатационных свойств волокон, в качестве другого сополимера она содержит сополи" мер акрилонитрила с сульфоновым мономером, выбранным из группы: 2-акриламидо-2-метилпропаннатрий-сульфонат, 2-акриламидо 2-пропансульфокислота, 2-акриламидо-2-фенилэтансульфокнслота, при содержании звеньев акрилонитрила в первом сополнмере 55-72, 46 вес.%, во втором — 85-92, 84 вес.% при следующем соотношении компонентов смеси, see.ч:

Сополимер акрилонитрила с винилиденхлоридом 80-88

Сополимер акрилонитрила с сульфоновым мономером 12-20

Растворнтель . 257-455

Источники информации, принятые во внимание при экспертизе

1. Патент CQtA Ф 3846226, кл. 428-273, опублик. 1974 (прототип).