Состав порошковой проволоки для наплавки

 

СОСТАВ ПОРОИК01ЮЙ ПРОВОЛОКИ ДЛЯ НАПЛАВКИ, состоящий из малозтлеродистйй оболочки и втхты, содержа щей графит, феррохром, ферро итан молибден, марганец, алк ганиёво-магниевый порошок, фторцирконат калия, отличающийся тем, что, с целью повьшения качества при наплавке открытой ццугой изделий из высокомарганцевой стали, работающих в условиях ударных нагрузок и контактных давлений, шихта дополнительно содержит мрамор и плавиковый шпат, а молибден введен в виде ферромолибдена при следующем соотношении компонентов, вес.%: 2,0-2,6 Графит 2,0-2,9 Феррохром 2,4-3,0 Ферротитан 1,0-1,6 Фер р омо ли б де н Марганец металличес20 ,0-24,5 кий Алюминиево-магниевьй 0,3-0,6 порошок 0,5-0,8 Фторщсрконат калия 3,0-4,2 Мрамор 1.5-2,4 Плавиковый шпат Малоуглеродистая Остальное сталь оболочки

СОЮЗ СОВЕТСНИХ 5

РЕСПУБЛИН

ОЕ (11) (gi)g В 23 К 35/368

ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ

К АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ! (Иарганец металлический

Ферротитан

Хром металлический . Графит

Лента стальная

9-14

0,3-0,4

17-27

0,5-2,0

Остальное

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ НОМИТЕТ

ПО ИЗОБРЕТЕНИЯМ И ОТНРЫТИЯМ

ПРИ ГКНТ СССР (21) 3215355/27 (22) 10.12.80 (46) 15.07,91. Бюл. !"- 26 (72) Г.В.Рюмин, И.В.!)жаков, 1<.К.Квдо.кимов, В.К.Агуреев, 10.А.Извенко, В.M. Иозок, 1О.Г.Писарев, В.И.Хилько, Б.П.Кулинич и В.Д. Собко (53) 621.791.04(088.8) .(56) Авторское свидетельство СССР !

1- 419350, кл. В 23 К 35/368, 10,04.72, Авторское свидетельство СССР

И 519306, кп, В 23 К 35/36, 16.08.74. (54) (57) СОСТАВ ПОРЯ!КОБОЙ ПРОВОЛОКИ

ДЛЯ НАПЛАВКИ, состоящий из малоуглеродистой оболочки и шнхты, содержа. щей графит, феррохром, ферротитан молибден, марганец, алюминиево-магниевый порошок, фторцирконат калия, отличающийся тем, что, с целью повышения качества при наплавИзобретение относится к области износостойкой наплавки порошковыми проволоками и может быть использовано для наплавки изделий из высо.. комарГанцевой стали, работающих

) в условиях сильных ударов и больших контактных давлений (крестовины, стрелочные переводы и др.), а также для заварки дефектов литья из стали типа Г13Л.

Известна порошковая проволока, применяемая для наплавки изделий из высокомарганцевой стали, состоящая из малоуглеродистой оболочки и порошкообразной нихты при следующем.соотношении компонентов, вес.ое

2 ке открытой дугой изделий из высоко-марганцевой стали, работающих в условиях ударных нагрузок и контактных давлений, шихта дополнительно содержит мрамор и плавиковый шпат, а молибден введен в виде ферромолибдена при следующем соотношении компонентов, вес.7:

Графит 2,0-2,6

Феррохром 2,0-2,9

Ферротитан 2,4-3,0

Ферромолибден 1,0-1,6

Марганец металлический 20,0-.24,5

Алюминиево-магниевый порошок 0,3-0,6

Фторцирконат калия 0,5-0,8

Ирамор 3,0-4,2

Плавиковый шпат 1,5-2,4

Малоуглеродистая сталь оболочки Остальное

Широкие пределы содержания графита от 0,5 до 2Х могут привести к получению наплавленного металла с заведомо пониженным содержанием углерода (С Р 0,33/) а зто способствует умень- Й» шению износостойкости изделий наплавленных известной проволокой.

Высокое содержание металлического хрома (до 277), приводит к значительному удорожанию порошковой проволоки»

909871 а наплавленный металл состава С =

= 0,35% и Cr = 23,2Х (это по нижнему пределу содержания грайита и верхнему пределу содержания хрома металли5 ческого) имеет пониженную износостойкость

Отсутствие в составе шихты рассмат, риваемой порошковой проволоки, газообразующих и шлакообразующих материалов не может обеспечить получения хорошего качества наплавленного металла.

Принимая во внимание вышеизложенное, можно полагать, что рассмотренная порошковая проволока для наплавки не может быть рекомендована для наплавки изделий из высокомарганцевой стали, работающих.в условиях сильных ударов и контактных давлений.

Известна также порошковая проволока для наплавки, сост6ящая из малоуглеродистой стальной оболочки и шихты, содержащей, вес.7,:

Графит 25

Ферромарганец

Ферросилиций . Ферротитан

Феррохром

Хром металлический

Молибденовый порошок 0,8-1,0 .Фторцирконат калия . 0,8-1.,0, Апюминиево-магниевый порошок 0,7-1,0 Малоуглеродистая сталь оболочки Остальное

2,0-2,4

1,0.-1,5

0,8-1,0

2,0-2,4

17-19,0

12,0-14,0

Отсутствие в известной проволоке газообразующих и шлакообразующих . компонентов не позволяет использовать 40 .ее для сварки .открытой дугой. Высокое содержание хрома и низкое содержание марганца не позволяет получить. структуру иаплавленного металла, обеспечи: вающую высокую. износостойкость при 45, наплавке деталей железнодорожных рельсов.

Пелью изобретения является повышение износостойкости наплавленного металла путем наплавки металла типа высокомарганцевая сталь, воспринимающего в процессе эксплуатации сильные удары и контактные давления, а также улучщение качества наплавленного

: металла. Цель достигается тем, в состав шихты порошковой проволоки,, содержащей графит, феррохром, ферротитан, молибден, марганец, алюминиево= магниевый порошок, фторцирконат калия, дополнительно введен мрамор и плавиковый шпат, а молибден введен в виде ферромолибдена при следующем соотношении компонентов, вес.Х!

Графит 2,0-2,6

Феррохром 2,0-2,9

Ферротитан 2,4-3,0

Ферромолибден 1,0-1,6

Марганец металлический 20,0-24,5

Алюминиево-магниевый порошок

Фторцирконат калия

Мрамор

Плавиковый шпат

Малоуглеродистая сталь оболочки 0с таль ное

0,3-0,6

0,5-0,8

3,0-4,2

1,5-2,4

Коэффициент заполнения порошковой проволоки при размере ленты 0,4х14 мм, составляет 36-407..

Химический состав наплавленного металла, Ж (второй слой):

Углерод 1,2-1,6

Марганец 12-16

Хром 1-1,5

Молибден 0,6-0,9

Кремний 0,3-0,6

Титан 0,1-0,2

Железо Остальное

Ферромолибден способствует образованию сложных карбидов, содержащих молибден и хром .— (Мо, Fe). C и об-. ладающих повышенной твердостью. Пониженное содержание фосфора (не более

0,05X) способствует улучшению качества наплавленного металла °

Фторцирконат калия способствует получению высокого качества напланленного металла без пор и других металлургических дефектов.

Апюминиево-магниевый порошок — раскислитель обеспечивает получение высо-кокачественного наплавленного металла.

Высокое содержание марганца обеспечивает износостойкую структуру наплавленного металла..

Мрамор и плавиковый шпат — шпако-. образующие и газообразующие .компонен ,ты обеспечивают хорошую защиту наплавленного металла от атмосферных воздействий.

Изготовлены пять вариантов состава порошковой провопоки (см.табл.1).

Полученные пять опытных вариантов состава порошковой проволоки примене= ны при,изготовлении новой порошковой проволоки и дают наплавленный металл

1 6 ют, что оптимальным является 3 ва" риант, обеспечивающий хорошие технологические свойства и высокие механические характеристики наплавленного металла.

Новая порошковая проволока может быть широко использована в народном хозяйстве страны для наплавки изделий из высокомарганцевой стали (крестовины, стрелочные переводы и т.п.), а также для заварки дефектов литья из стали типа Г13Л.

Т а б л и ц а 1

Ч I

Состав компонентов, Х

1 . 2 3 4 5 рис ти

Таблица 2

Пример ханические характе

Ф А ний износ мг/кг

Технологические свойства

Брызги метапла

Поры Формирование валика

220

5,5

Незначительные

Хорошее

Одна на 15 см

ЕЕет

Нет

Одна на

15 см . ЕЕет 2

5,3

5 0

5,4.

230

215

Редактор О, Ррхова Техред Л,Олийнык Корректор М. Самборская

Заказ 3051, Тираж 522 . Подписное

ВНИИПИ Государственнога комитета ао изобретениям и открытиям при ГКНТ СССР

113035, Москва, Ж-35, Раушская наб., д. 4/5

Производстйенно-издательский комбинат "Патент", г.Ужгород, ул. Гагарйна,101

5 9098 7 со следующими механическими и технологическими свойствами (см.табл. 2) .

Технологические испытания новой порошковой проволоки с предложенными составами шихты показывают, что в процессе наплавки обеспечивается стойчивое горение дуги, хорошее формирование валика (без riop и трещин), хорошая отделяемость шпаковой .корки.

Исследования 5 опытных составов новой порошковой проволоки показываМарганец металлический

Феррохром .Ферротитан

Ферромолибден

Графит

Ирамор

Плавиковый шпат

Апюминиево-магниевый порошок

Фторцирконат калия

Иалоуглеродистая стальная оболочка

18,6 20,0

1,7 2,0

2,2 2,4

0,8 1,0

1,8 2,0 .2,6 3,0

1,2 1,5

0,2 0,3

0,4 0 ° 5

70,5 67,3

21,4 : 22,8

2,3 2,6

2,6 2,8

1,2 1,4

2,2 2,4

3,4 3,8

1в8 2в1

0,4 0 5

0,6 0,7

64,1 60,9

24,2

2,9

3,0

1,6

2,6

4,2.

2,4

0,6

0,8

57,7