Способ получения 1,1-ди( @ -карбоксифенил)этилена

Авторы патента:

C07C63/72C07C51 - Соединения, содержащие карбоксильные группы, связанные с атомами углерода шестичленных ароматических колец (циклические ангидриды C07D)

Союз Советских

Социалистических

Реслубпии

ОП ИСАНИЕ

ИЗОБРЕТЕНИЯ

К АВТОРСКОМУ СВИЯЕТ ЕЛЬ СТВУ (и)929628 (6l ) Дояолиительное к авт. свил-ву (22)Заявлено 11.04.80 (21) 2927849/23-04 с ярисоединением заявки М (23) Приоритет

Опубликовано 23.05.82. Бюллетень 4 19 (5I)M. Кл.:

С 07 С 63/72

С 07 С 51/00

3Ьеударетваиный квинтет

СССР аа деляи кзе6ретенкв и етхрытвк (53) УДК 547.39.

° 07(088,8) Дата опубликования оиисаиия 23,05.82 (72) Авторы изобретения

В.Т. Дорофеев и Л.Н. Цыбулько а * химико-технологический институт им.Ф.Э.Дзержинского (71) Заявитель (54) СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ 1, 1-ДИ- (и--КАРБОКСИФЕНИЛ) ЭТИЛЕНА

Изобретение относится к новому способу получения 1, 1-ди(11 -карбоксифенил этилена, который может найти применение как исходный мономер для синтеза полимеров конденсационного типа.

Известен способ получения 1,1ди(11-карбоксифенил) этилена термической дегидратацией 1-окси- 1, 1-ди (ll -.карбоксифенил)-этана при

280 С (1J.

К недостаткам известного способа следует отнести жесткие температурные условия проведения процесса.

Целью изобретения является упрощение процесса.

Поставленная цель достигается тем, что 1,1-ди(т1 -карбоксифенил) этилен получают восстановлением ди карбоновых кислот общей формулы

Коос i i X / i cooN, где Х= -СЕ- вЂ” СвЂ” т

I II .сей сС1л .цинком при 20-100оС в водно-щелочной среде при мольном соотношении компонентов - исходная кислота: цинк, ще-. лочь, равном 1:1-10:2,5-20.

Предложенный способ позволяет в мягких условиях получать целевой продукт высокой степени чистоты с выходом до 993. Строение полученного соединения подтверждено данными

ИК-спектроскопии, а также близостью температур плавления целевого продукта (288 С) .и известного 287-288 С..

Пример 1. В реактор, снабженный термометром, обратным холодильником и мешалкой, помещают 16,85 r (0,05 моль) 1, l-дихлор-2,2-ди(11 -карбоксифенил) этилена 20,2 r (0,5 моль) едкого натра, приливают 200 мл воды и нагревают IlpH перемешивании до

100оС Порциями присыпают 13,76 г

Формула изобретения

Способ получения 1,1-ди (tl-карбоксифенил) этилена на основе дикарбоновой кислоты. о т л и ч а ю щ и йс я тем, что, с целью упрощения про25 цесса, дикарбоновую кислоту общей

Формулы где Х= -СН-, вЂ” С1 5

СС1э СС)г

Составитель Н. Токарева

Редактор О.Половка Техред A. Бабинец Корректор В.Бутяга

Заказ 3406/31 Тираж 448 Подписное

ВНИИИИ Государственного комитета СССР по делам изобретений и открытий

113035, Москва, Н-35, Раушская наб., д. 4/5

Филиал ППП "Патент", г. Ужгород, ул, Проектная, 4

3 92962 (0,2 моль) цинковой пыли. Соотношение исходной кислоты, цинка и щелочи равно 1:4:10. Спустя два часа смесь охлаждают и фильтруют. После подкисления концентрированной соляной кислотой Фильтрацией отделяют 12,65 г (O,044 моль) 1,1-ди(п -карбоксифенил) этилена.

Выход 94,4:;.

Пример 2. Методика проведе- 10 ния синтеза аналогична примеру 1. В отличие от последней в качестве исходной кислоты применяют 37,36 г (0,05 моль) 1, 1,1-трихлор-2,2-ди

1й -карбоксифенил) этан и 33,66 г (0,6 моль) едкого «алия. Соотношение кислота: цинк; щелочь равно 1:4:12.

Пример 3. Методика проведения синтеза аналогична примеру 1.

В .отличие от последней процесс ве- 2о дут при 20С в течение 1-2 ч. Соотношение кислота; цинк: щелочь равно

1:4:10. В результате реакции выделяют 15,82 г смеси кислот (экв.в.

163,8) следующего состава,Г:

1,1-Ди(п-карбоксилфенил этилен .15,5

1, 1-Дихлор-2,2-ди

-карбоксифемил этилен 84,5

Пример 4. Методика синте- эв за аналогична примеру 1. В отличие от последней, процесс ведут в присутствии 3,269 г (0,05 моль) цинка и 4,99 г (0,125 моль). едкого натра. Соотношение кислота: цинк, щелочь равно 1:1:2,5. В результате реакции выделено 15,31 г кислот (экв. в. 159,70 ) следующего состава./:

1,1-Ди -карбоксифенил .этилен

25,8

1,1-Дихлор-2,2-ди

-карбоксифенил этилен 74 2

Пример 5. Методика синтеза аналогична примеру 1. В отличие от последней процесс ведут в присутствии

32,69 г (O;5 моль) цинковой пыли и

39,9 г (1,0 моль) едкого натра в

500 мл воды. Соотношение кислота: цинк: щелочь равно 1:10:20.

8 1

Получено 13,32 г 1,1-ди (11 -карбоксифенил этилена.

Выход 99,32 .

Избыток цинковой пыли существенного влияния на выход и чистоту продукта реакции не оказывает, однако дальнейшее ее увеличение экономически нецелесообразно.

Преимуществом предлагаемого способа получения 1,1-ди(п -карбоксифенил) этилена является большая доступность исходных кислот, а также упрощение процесса, которое достигается уменьшением температуры реакции с 280 С до 20-100 C. ноос х соон восстанавливают цинком в водно-щелочной среде при 20-100 С и мольном соотношении компонентов вЂ” исходная кислота: цинк: щелочь, равном 1:110:2,5-20.

Источники иншормации, принятые во внимание при экспертизе

1. Tatsuo 3.Oxidation oftertiary сагЬоху1ic acids ° Рпагя Soc.Japan" п1 е

1951, 71, р. 926-981 (прототип) .

Способ получения 1,1-ди( @ -карбоксифенил)этилена

Способ получения замещенных индануксусных кислот или из солей или эфиров // 793380

Способ получения 2 хлордифенилоксид-4,4-дикарбоновой кислоты // 730676

Способ получения -изобутилгидратроповой кислоты // 720999

Способ выделения гуминовых кислот // 701997

Способ получения транс - -дифторкоричной кислоты или ее замещенных // 681046

Способ получения гуминовых кислот // 662546

Способ получения производных 4-фенил-2-метил-1-бутен-1- карбоновой кислоты // 583738

Способ получения замещенной бифенилилмасляной кислоты или ее эфиров или ее амидов или ее солей // 577967

Способ получения тримеллитовой кислоты // 573475

Дикалиевая соль 3-бром-4-карбокси-5-сульфофталевой кислоты как промежуточный продукт для синтеза замещенного фталоцианина кобальта // 2233265

Изобретение относится к новому производному фталевой кислоты, которое может применяться как промежуточный продукт в синтезе новых замещенных металлофталоцианинов, представляющих интерес как красители, катализаторы

Способ получения гуматсодержащих соединений из бурого угля // 2249622

Изобретение относится к технологии кожевенного производства, а именно к получению дубителя на основе сульфогуминовой кислоты из окисленного бурого угля

Ступенчатое противоточное каталитическое окисление дизамещенного бензола // 2374219

Изобретение относится к непрерывному ступенчатому противоточному способу каталитического окисления в растворителе по меньшей мере одного бензольного соединения, содержащего две замещающие группы, которые выбирают из класса, состоящего из алкильной, гидроксиалкильной, альдегидной, карбоксильной групп и их смесей, способных окисляться в соответствующее кислотное производное, включающему следующие этапы: (а) введение в первую стадию оксиления смеси сырья, содержащего по меньшей мере часть от общего количества каждого из: (i) растворителя, представляющего собой органическую кислоту, (ii) по меньшей мере одного каталитически активного металла, выбранного из марганца, кобальта, никеля, циркония, гафния, церия и их смесей, и (iii) брома в мольном соотношении в расчете на все каталитически активные металлы в интервале от 1:20 до 5:1 и от 7 до 60 мас.% общего количества по меньшей мере одного дизамещенного бензола, вводимого на этапах (а) и (d); (b) частичное окисление по меньшей мере одного дизамещенного бензола на первой стадии окисления в присутствии газа, содержащего молекулярный кислород первоначально в количестве от 3 до 20 об.%, при температуре в интервале от 121°С до 205°С и при относительных количествах дизамещенного бензола, каталитического металла, растворителя и брома, введенных на этапе (а), чтобы от 25 до 99,95 мас.% дизамещенного бензола, подаваемого на первую стадию окисления, окислялось с образованием газовой смеси, содержащей непрореагировавший молекулярный кислород, испаренный растворитель и первую смесь продуктов, содержащую полученное кислотное производное, частично окисленный дизамещенный бензол, непрореагировавший дизамещенный бензол и растворитель, и при давлении от 8,96·105 до 14,8·105 Па, достаточном для поддержания дизамещенного бензола, частично окисленного дизамещенного бензола, кислотного производного и растворителя в жидком состоянии или в виде суспензии твердого вещества в жидкости, так что концентрация остаточного молекулярного кислорода в оставшейся газовой смеси составляет от 0,3 до 2 об.%; (с) выделение полученной первой смеси продукта после первой стадии окисления и подачу по меньшей мере части выделенной первой смеси продуктов на вторую стадию окисления; (d) подача на вторую стадию окисления газа, содержащего молекулярный кислород и остаток от общего количества дизамещенного бензола, каталитического металла, растворителя и брома; (е) окисление на второй стадии окисления частично окисленного дизамещенного бензола и непрореагировавшего дизамещенного бензола, подаваемых на вторую стадию окисления, газом, содержащим молекулярный кислород в количестве от 15 до 50 об.%, при температуре в интервале от 175°С до 216°С и при относительных количествах дизамещенного бензола, частично окисленного дизамещенного бензола, каталитического металла, растворителя и брома, введенных на этапе (а), чтобы от 96 до 100 масс.% дизамещенного бензола и частично окисленного дизамещенного бензола окислялось с образованием газовой смеси, содержащей непрореагировавший молекулярный кислород, испаренный растворитель и вторую смесь продуктов, содержащую полученное кислотное производное и растворитель, и при давлении от 11,7·10 5 до 16,2·105 Па для того, чтобы поддерживать кислотное производное, частично окисленный дизамещенный бензол и непрореагировавший дизамещенный бензол в основном в жидком состоянии или в виде суспензии твердого вещества в жидкости, так что концентрация остаточного молекулярного кислорода в оставшейся газовой смеси составит от 3 до 15 об.%; (f) выделение после второй стадии окисления второй смеси продуктов, содержащей полученное кислотное производное; и (g) отбор после второй стадии окисления и возврат на первую стадию окисления газа, содержащего остаточный молекулярный кислород

Способ выделения бензола из смесей с неароматическими углеводородами // 2381208

Изобретение относится к способу выделения бензола из смесей с неароматическими углеводородами с одновременным получением дистиллята экстрактивной ректификацией, характеризующемуся тем, что в качестве селективного растворителя используются смеси, содержащие 14,7-48,5% масс

Способ проведения механохимических реакций и реактор для осуществления этого способа // 2426722

Способ получения ароматических или гетероароматических карбоксильных соединений // 2064921

Изобретение относится к органической химии, а именно к получению ароматических и гетероароматических карбонильных соединений в форме кислот, сложных эфиров, солей щелочных или щелочноземельных металлов

Способ выделения гуминовых кислот // 937445

Способ получения гуматного депрессора для флотации карбонатно-флюоритовых руд // 1330127

Способ получения гуминовых кислот // 1639426

Способ окисления алкилароматических соединений // 2535996

Изобретение относится к способу окисления алкилароматического соединения, включающему следующие операции: формируют смесь, содержащую алкилароматическое соединение, растворитель, источник брома и катализатор; и подвергают смесь контактированию с окислителем в условиях окисления для получения твердого продукта окисления, содержащего по меньшей мере одно из веществ: ароматический альдегид, ароматический спирт, ароматический кетон и ароматическая карбоновая кислота; при этом растворитель содержит карбоновую кислоту, содержащую от 1 до 7 углеродных атомов, а также ионную жидкость, выбранную из группы, состоящей из имидазолиевой ионной жидкости, пиридиниевой ионной жидкости, фосфониевой ионной жидкости, тетраалкиламмониевой ионной жидкости и их сочетаний, и, необязательно, воду; при этом растворитель характеризуется отношением ионной жидкости к карбоновой кислоте, находящимся в диапазоне от 1:10 до 10:1 по массе; а катализатор содержит, по меньшей мере, один из ряда: кобальт, титан, марганец, хром, медь, никель, ванадий, железо, молибден, олово, церий и цирконий. Способ позволяет регулировать количество примесей в твердом продукте окисления. 8 з.п. ф-лы, 9 пр., 1 табл.