Термостойкая смазка для стекольной формы и способ подготовки стекольной формы к работе

 

ОП ИСАНИЕ

ИЗОБРЕТЕНИЯ

К АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ (61) Дополнительное к авт. сеид-ау(22) Заявлено 0206.81 (21) 3321912/29-33

С©юз" Советских

Социалистических республик (llii992443 (щ М.Кл.э

С 03 В 40/02 с присоединением заявки Нов (23) Приоритет—

Государственный комитет

СССР но делам изобретений и открытий (33) УДВ 666 ° 1 °

° 032.53 (088 ° 8 ) Опубликовано ЗОЯ1.83. бюллетень NO 4

Дата опубликования описания 3 ® -83 A.Ä. Ватутин, Б.Г. Абрамович, A.È. Ай рюнин,, - . .,.

Ю.П. Барташевич, С.С. Гурин, Н.С. ИфКаво, :. ;-,-.. и.и. силков и в..в. соколов :,,;-„" ::. а. у ,г 7 им,и ... . ° .

Всесоюзный научно-исследовательский и Й Ъеа кгноконструкторский институт стекольного машиностроения в, (72) Авторы изобретения (71) Заявитель (54) TEPMOCTOAKAR СМАЗКА ДЛЯ СТЕКОЛЬНОЙ ФОРМЫ

И СПОСОБ ПОДГОТОВКИ СТЕКОЛЬНОЙ ФОРМЫ

К PASOTE

1 2

0,35-0,4

0,05-0,06

Изобретение может быть применено в производстве стеклянных иэделий механизированным способом и в маши- ностроении как смазывающий термостойкий препарат для деталей, работающих при высоких температурах.

Известно смаэывающее покрытие для стеклоформ, включакиаее.минеральное масло, нефтяные смолистые добавки и коллоидный графит или силиконовую смолу с органическими растворителями и коллоидный графит f1).

При контакте этого смаэывающего покрытия с горячей стекломассой происходит выгорание большинства компонентов, что влечет за собой выделение различных токсичных веществ, в частности канцерогенов, загряэнякицих рабочие помещения и ухудшающих условия работы обслуживающего персонала, и образование на формующих поверхностях стеклоформ нагрева. Образование нагара на рабочих поверхностях ухудшает качество стеклоизделий и приводит к необходимости периодической чистки форм, что, в конечном счете, ведет к снижению производительности стеклоформующего автомата иэ-за его остановки при замене форм ,и, кроме того, сокращает срок службы стеклоформ, так «ак прн чистке снимается поверхностный слой рабочей йоверхности и увеличивается объем рабо" чей полости, что приводит к выпуску бракованных стеклоизделнй. Помимо всего, процесс чистки стеклоформ от . нагара является очень трудоемким.

Наиболее близкой к предлагаемой по технической сущности и достигаемой цели является термостойкая смазка для стекольных форм, включающая следующие компоненты, вес.йт

Графит пластинчатой структуры 1,6-1,8

I 5 Глина. полнми" неральная 0,7- 0,9: .Натрий азотистокислый 0 1 0,25

Сульфитно-лигниновый раствор

Фосфорнокислый аююний одноили двузамещнный 0,2-0,25

Сажеклеевой

25 раствор

Водный раствор аммиака 0,2-0,3

Вода Остальное

-Однако известная смазка обладает

36 недостаточной адгезией, срок ее

992443

Натрий аэотистокислый

Сажеклеевой раствор

Гидрат окиси кремния

Вода

0,1-0,25

0,05-0,06

2,5-,3,1

Остальное

Р п/и

Соотношение, вес.Ъ

Результаты

Компоненты

1,5

0,6

0,09

2,3

0,04

Остальное

Вода

1,6

Коэффициент трения близок к расчетному значению. Растрескивание покрытия отсутствует ° Коррозии подложки не наблюдается. Адге зия удовлетворительная.

0,7

0,1

2,5

0,05

Остальное службы составляет 25-70 ч, что не обеспечивает нормальной работы стеклоформирующих автоматов вследствие частой замены стеклоформ.

Известен также способ подготовки стекольной формы к работе, включающий предварительный нагрев стекло- фоРмы, нанесение на рабочие поверхности стеклоформующего инструмента грунта 2,0-2,5Ъ-ного раствора одного или двухзамещенного фосфорнокислого 10 аммония, распыление смазки и последующую термообработку при 2504С в течение 2 ч $2).

Однако подготовка стекольной формы к работе .способом не удовлетворя- )5 ет требованиям эксплуатации, так как, при принятом режиме термообработки не обеспечивается хорошая адгезия слоя и наблюдается расслаивание смазки при эксплуатации, т.е. снижается срок службы формы.

Цель изобретения — повышение срока службы смазки, за счет улучшение адгеэии.

Поставленная цель дости ается тем, что термостойкая смазка, включающая графит пластинчатой структуры, глину полиминеральную, .натрий азотистокислый, сажеклеевой раствор и воду, дополнительно содержит гидрат окиси кремния при следующем соотношении компонентов, вес.Ъ|

Графит пластинчатой структуры 1 6-1,8

Глина полиминеральная 0,7-0,9 35

Графит

Глина

Натрий аэотистокислый

Гидрат окиси кремния

Сажеклеевой раствор

Графит

Глина .Натрий азотистокислый

Гидрат окиси кремния

Сажеклеевой раствор

Вода

При способе подготовки стекольной формы к работе, включающем предварительный нагрев формы, последовательное напыление грунта и термостойкой смазки на ее рабочую поверхность и термообработку, термообработку ведут пр;; 350-400 С в течение

8-12 ч.

Термостойкую графитовую смазку наносят на рабочую поверхность стеклоформ по следующей технологии.

Приготовленный 2-2,5Ъ-ный водный раствор фосфорнокислого аммония одно или двузамещенного, используемый в качестве грунта, нагревают до 8090 С и наносят методом воздушного распыления на формующую поверхность. стеклоформы предварительно нагретую до 150 С и очищенную от различных загрязнений и окалины. Нанесенный тонкий слой одно- или двузамещенного фосфорнокислого аммония сушат в течение 3-5 мин,после чего производят нанесение 2,5Ъ-ной водной суспенэии термостойкого графитового смаэывающего состава, нагретого до 80-90 С также методом воздушного распыления.

Результаты проведенных испытаний смазок даны в таблице.

Коэффициент трения выше требуемого расчетного значения.

Адгезия к металлической подложке недостаточная, при

400 С наблюдается растрескивание смазывающего покрытия.

Наблюдается коррозия подложки.

992443 Продолжение таблицы

Соотношение вес.Ъ

9 и/и

Компоненты Результаты

Графит

1,7

Глина

0,8

0,2

2,8

0 05

Остальное

1,8

0,9

0,25

3,1

О,об

Остальное

1,9

1i0

0,3

3,2

0i07

Сажеклеевой раствор

Вода

Остальное

Натрий азотистокислый

Гидрат окиси кремния

Сажеклеевой раствор

Вода

Графит

Глина

Натрий азотистокислый

Гидрат окиси кремния

Сажеклеевой раствор

Иода

Графит

Глина

Натрий аэотистокнслый

Гидрат окиси кремния

Как следует иэ таблицы, смазка 3 имеет оптимальное соотношение компонентов.

После нанесения покрытия производят термообработку при 350-460 С в течение 8-12 ч. При температуре термообработки ниже 350 С, как и при времени обработки менее 8 ч, уменьшается долговечность покрытия.

При температуре термообработки выме

400 С наблюдаются ухудшение адгезии и уменьшение срока службы пекрытии. ®»

Увеличение времени термообработки выше 12 ч не приводит к улучшению характеристик покрытия. ,При работе смазки на стеклоформах, .когда на поверхностный слой перно- 65 цэвффицнент трения миме расчетного значения. Адгезня хорошая. Состояние поверхностй смазывашщего слоя - без дефектов. Укрывистость подложки хорошая.

Коеффиииент трения киже расчетного значения. Адгеэия удовлетворительная.

Коррозия подложки отсутствует. Состояние поверхности

-смазывающего слоябез дефектов.

Поверхностный слой рыхлый из-эа избытка графита. Коэффициент трения выше нормы. Коррозия подложки - отсутствует.

1 дически воздействует сжимающая нагрузка, покрытие выдерживает температуру до 550 С, à его долговечность составляет 469-480 ч.

° Нанесение термостойкого смазываю- щего состава и водного раствора одно или двузамещенного фосфорнокисл6-- го аммония, а также автоматическую подмазку рабочих поверхностей в процеаае работы осуществляют методом вещщршного распыления краскораспылителея типа СО-72:, КРУ-1, KP-10 или

KP 31À

-- Помазку стеклоформ в процессе ра боты осуществляют с помощью распылительной форсунки для восстановления слоя смазки, уносимой с порцией .

992443

0,7-0,9

Формула изобретения

Составитель В. Юдина

Редактор A. Огар Техред A.À÷ Корректор Р„Макаренко

Заказ 358/25 Тираж 484 Подписное

ВНИИПИ Государственного комитета СССР по делам изобретений и открытий

113035, Москва, Ж-35, Раушская наб.р д. 4/5

Филиал ППП "Патент", r. Ужгород, ул. Проектная, 4 стекломассы. Подмазку производят в момент перед плотным закрыванием полуформ, когда между ними имеется щель 1-2 мм. Через зту цель успевают выйти газы, которые образуются при соприкосновении распыляемой суспензии с нагретой рабочей поверхностью стеклоформы. Наличие газов в полости формования оказывает неблагоприятное влияние на формирование пульки иэ-за воздействия обратной 10 газовой волны.

Подачу суспензии через распылитель ную форсунку и перекрытие подачи синхронизируют с работой автомата, т.е. впрыск суспензии в рабочую полость формы осуществляют в строго определенный момент, когда форма почти закрыта, затем до следующего впрыс ка подачу суспензии перекрывают и

T ° Ä ° 20

Применение предлагаемых смазки и способа подготовки стекольной. форьы к работе позволяет исключить загазованность рабочего помещения и рабочих мест, сократить брак стеклоизделий, увеличить производительность автомата и долговечность стеклоформ и снизить трудоемкость при их ремонте.

Приблизительный годовой экономический эфФект от внедрения изобретения 30 на одном заводе составляет около

500 тыс. руб.

1. Термостойкая смазка для стекольной формы, включающая графит пластинчатой структуры, глину полиминеральную, натрий аэотистокислый, сажеклеевой раствор и воду, о т л и ч а ю щ а я с я тем, что, с целью повышения срока службы смазки за счет улучшения адгезии, она дополнительно содержит гидрат окиси кремния при следующем соотношении компонентов, вес.%:

- Графит пластинчатой структуры 1,6-1,8

Глина полиминераль ная

Натрий аэотистокислый 0,1-0,25

Сажеклеевой раствор 0,05-0,06

Гидрат окиси кремния 2,5-3,1

Вода Остальное

Ю

2. Способ подготовки стекольной формы к работе, включающий.предварительный нагрев формы, последовательное напыление грунта и термбстойкой. смазки на ее рабочую поверхность и термообработку, о т л и ч а ю щ и йс я тем, что, .с целью повышения срока службы смазки эа счет улучшения адгеэии термообработку ведут при 350-400 С в течение 8-12 ч.

Источники информации, принятые во внимание при экспертизе

1. Авторское свидетельство СССР

М 582222, кл. С 03 В 40/02, 1977.

2. Авторское свидетельство СССР

9 729150, кл. С 03 В 40/02, 1978 .(прототип ).