Способ подготовки угольной шихты для коксования

 

СОЮЗ СОВЕТСКИХ

СОЦИАЛИСТИЧЕСНИХ

РЕСПУБЛИК (19) (11) (51) 4 C 10 В 53 08

ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ

К ABTOPGHOMY СВИДЕТЕЛЬСТВУ

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ НОМИТЕТ СССР

ПО ДЕЛАМ ИЗОБРЕТЕНИЙ И ОТНРЫТИЙ (21) 3718165/23-26 (22) 30.03.84 (46) 28.02.86. Бюл. Р 8 (71) Украинский ордена "Знак Почета" научно-исследовательский углехимический институт (72) Л.С ° Наумов, А.Н.Белицкий и M.Ã.Ñêëÿð (53) 662.74(088.8) (56) Тайц Е.M. и др. Частичное брикетирование шихт как способ расширения сырьевой базы для коксования, "Кокс и химия", 1980, и - 3, с. 4-8. (54)(57) 1. СПОСОБ ПОДГОТОВКИ УГОЛЬНОЙ ШИХТЫ ДЛЯ КОКСОВАНИЯ, включающий формование слабоспекающихся yrлей в количестве 30-40Х от шихты и введение полученных формовок в шихту, отличающийся тем, что, с целью улучшения качества кокса и повышения производительности коксовых печей путем сокращения периода коксования, в шихту вводят горячие пластические угольные форо мовки с температурой 440-460 С, полученные путем горячего формонания.

2. Способ по п. 1, о т л и ч а ю шийся тем, что в качестве слабоспекающихся углей для получения пластических угольных формовок используют газовые и длиннопламенные угли в процентном соотношении (7565):(25-35).

1214716

Изобретение относится к способам подготовки угольной шихты для коксования и может быть использовано в коксохимической промышленности при производстве металлургического кокса.

Целью изобретения является улучшение качества кокса и повышение производительности коксовых печей путем сокращения периода коксования.

Пример. Для испытания взята шихта, состав которой и характеристика углей, составляющих шихту, представлены в табл. 1.

Часть шихты (40 ), состоящей иэ длиннопламенных (Д) и газовых (Г) углей в соотношении Д:Г 30;70 измельчением 90-917 <3 мм, нагревали газообразным теплоносителем с температуо рой 590 С да перехода в пластическое состояние, затем на смесь углей, перешедшую в пластическое состояние в пресс-формовочной машине накладывали внешнее давление величиной 10 кгс/сьев для получения угольных формовок,Темс п ерат ура угольных формов ок по выходе из пресс-формовочной машины 450 C.

Полученные угольные формовки с темо пературой 450 С смешивали с остальной частью шихты (607) измельчением

76-78 класса 3 мм путем непрерывной подачи пластических угольных формовок на транспортер, подающий эту часть шихты на угольную башню, а оттуда в коксовые печи. Коксование полученной шихты, содержащей 40 пластических угольных формовок„ осуществляли на коксовой батерее большой емкости в соответствии с принятым на заводе режимом на коксовых печах с полезным объемом камер коксования

20 м . Для сопоставления в аналогичных режимных условиях были прококсованы шихты одного марочного состава, но подготовленные в соответствии с технологией по прототипу и по базовому варианту.

По прототипу формовки получали путем холодного формования и подавали в шихту с температурой окружающей среды. По базовому варианту в шихту подавали все угли в измельченном состоянии.

В табл. 2 приведены сопоставительные данные, полученные при коксовании шихт, подготовленных в соответствии

5

1О

26

3()

4Щ с предлагаемым способом, прототипом и базовым вариантом.

Из табл. 2 следует, что при кок— совании шихт одного состава в одинаковых технологических условиях, но подготовленных разными способами, наилучшие результаты по произво-дительности и прочности металлургического кокса получены при осуществлении цредлагаемого способа. Так в

) сравнении с прототипом относительная производительность печи по коксу при осуществлении предлагаемого способа возросла в 1,1 раза (на 0,09 т/ч), а прочностные показатели кокса возросли по М на 2,5, по М,о на 1,07..

В сравнении с базовым вариантом относительная производительность печи по коксу возрасла в 1,24 раза (на

0,18 т/ч), а прочность металлургического кокса повысилась по показателю

N на 5,57, по М„о на 2,57.

В табл, 3 приведены данные по производительности, периоду коксования и качеству получаемого кокса из шихты при введении пластических уголь.— ных формовок (407) с различной температурой.

Иэ данных табл. 3 видно, что наиболее оптимальной температурой вводимых в шихту угольных пластических формовок является 450 С. При введении в шихту угольных формовок с этой температурой нагрева для данной шихты период коксования составляет 13,5 ч, а прочность металлургического кокса по показателю М составляет 87,57, по Мо - 6,57..

При повышении температуры нагрева вводимых в шихту пластических угольо ных формовок выше 450 С, несмотря на снижение периода коксования и повышение производительности печи, качество металлургического кокса ухудшается. Так,при введении в шихту формовок с температурой 500 С прочность кокса составляет по N 84,07

М < 9,0%.

Снижение качества кокса при введении в шихту формовок с температурой о

509 С связано с тем, что при этой температуре внутриформовок ещедо введения их в шихту завершился процесс спекания угля и в смеси с шихтой такие формовки не образуют единый монолит кокса при коксовании смеси.

1214716

Таблица 1

Технический ана-. лиз, %

Толщина пластиМарка

Долеческого угвое слоя у, мм учас тие, Х г с

8О

Г 21 62 370 14 10

Г28 72 41220 5

Г 75410178

Ж 18 7,63 31,0 1,96 22

К 12 6,94 22,0 1,69 15

ОС 9 7,2, 17,0 2,0 6

Д 12 7,0 40,0 1,0 5

При введении в шихту формовок с температурой 400 С повышается период коксования и,соответственно, снижается производительность печи, а также ухудшается качество получаемого металлургического кокса.

В табл. 4 приведены данные, показывающие, как изменяются период коксования, производительность и качество металлургического кокса в зависимости от количества вводимых в шихту горячих пластических угольных формовок с температурой 450 С.

Наилучшие результаты наблюдаются при введении в шихту 40% горячих пластических угольных формовок.

При снижении количества вводимых угольных формовок до 20Х увеличивается период коксования и снижается производительность печи. ухудшается при этом и качество получаемого металлургического кокса.

При увеличении в шихте количества пластических угольных формовок до

5 50%, несмотря на снижение периода коксования и повышение производительности печи, снижаются прочностные показатели металлургического кокса.

В табл. 5 приведены соотношения газовых и длиннопламенных углей,участвующих в смеси для получения угольных формовок как один из вариантов осуществления способа, и результаты, полученные при коксовании шихты с

15 участием формовок из этих смесей.

Формовки вводили в шихту с температурой 450 С в количестве 40Х.

Иэ табл. 5 следует, что оптимальное соотношение газовых и длиннопла20 менных углей составляет (75-65): . (25-35).

1214716

Таблица 2

Способ

Выход валовоНасыпПроизводительность

Период коксоХарактеристика шихты

Прочность металлургического кокса, X ная вания, ч го кок са, 7. масса

w, 7 v, g у, мм печи по шихты т/м"

КОКСУ, т/ч м,о

Пред" лагао емый 40 375 12 729 084 135 092 875

6,5

Прототип 10 0 37 5 12 72,9 0 87 17 0 0 83 85 0

7ь5

Базовый вари-ант 10,0 37 5 12 72,9 0,72 15 0 0,74 82 0 9,0

Таблица 3

Прочность металлургического кокса, X

Период кокса

Температура пласвания, ч тичесМ1о ность печи,l ких

400 13,70 98,5 84,0 8,5

440 13 54 99 7 87 0 7 0

450 13 50 100 0 87э 5 бе5

460 13э46 100э3 87в0 7ь0

500 13,30 101,5 84,0 9 0 угольных формовок, DC

ОтнОсительная производитель1214716

Т а б л и ц а 4

Прочность металлургиОтносительная производительКоличество вводи

Насыпная масса

ТеплосоПериод коксоческого кокса, % вания, ч шихты

T/M3 мых в шихту формовок, % ность печи, %

Д5 1о

82,0 9,0

84 0 8юО

81,0

5,5

32,0

87,1

45,3

86,0 6,8

92,9

87,5 6,5

86э0 7ю3

100, О

105, 4

58,5

71,8

Таблица 5

Прочность металлургического кокса, %

ОтносительВыход кокса, %

Насыпная

Период коксомасса шихты, т/м вания, ч

M (О

6,2

88,5

92,0

73,3

0,79

6,3

88,0

97,0

73,2

0,81

6 5

87,5

100,0

73,0

0,84

6,8

87,0

99,0

72,8

0,85

7,2 86,0

98,0

72,6

0,86

Составитель Н. Стрижова

Редактор И.Рыбченко Техред:,Н.Боикало Корректор А.Обручар

Заказ 2529 Тираж 482 Подписное

ВНИИПИ Государственного комитета СССР по делам изобретений и открытий

113035, Москва, Ж-35, Раушская наб., д.4/5

Производственно-полиграфическое предприятие, r. Ужгород, ул.Проектная, 4 держание загружаемой шихты, ккал/кг

80 20 13 3

75 25 134

70 30 13 5

65 35 I3 6

60 40 13 7

15,50 О, 72

14,18 0,77

13,84 0,80

131 50 Оэ 84

13,16 0,87 ная производительность кок совой печи, %