Красного Знамени технологический институт целлюлозно-бумажной промышленности и Балахнинский целлюлознобумажный комбинат (72) M.È.×óäçêîâ, С.Г.Аким, В.Н.Виноградов и В.З.Лапухин (53) 676.339 (088.8) (56) Бумага для печати типографская.

ГОСТ 9095-73.

Целлюлоза, бумага и картон. Реферативная информация. М., 1977, Р 6, с. 8-9. (54) (57) СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ВОЛОКНИС,ТОИ МАССЫ ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ТИПОГРАФСКОЙ БУМАГИ путем разделения древесной щепы на волокна с последующей обработкой отбеливающим реагентом и смешения полученного продукта с дефибрерной древесной массой и суль151ь 4 D 21 В 1/02, 1/12, D 21 Н 5/14 фитной целлюлозой, о т л и ч а ювЂ” шийся тем, что, с целью увеличения прочности бумаги и снижения ее себестоимости,. перед разделением древесной щепы на волокна ее обрабатывают гндроксидом натрия в количестве 6-9Х от массы абсолютно сухой щепы, разделение обработанной щепы на волокна осуществляют путем раздавливания между гладкими поверхностями, а смешение продукта обработки разделенной на волокна щепы отбеливающим реагентом с дефибрерной древесной массой и сульфитной целлюлозой проводят при следующем их соотношении, мас. 7.:

Продукт обработки разделенной на волокна щепы отбеливающим реагентом 40-60

Дефибрерная древесная масса 20-25

Сульфитная целлю.лоза г I 219695 з

Изобретение относится к целлюлозно- сульфитной небеленой целлюлозой со бумажной промышленности, а именно к степенью помола 22 1!1Р при следующем способу получения волокнистой массы соотношении, мас,7: для изготовления типографской бумаги. Продукт обработки

Цель изобретения вЂ” увеличение проч- разделенной на волокности бумаги и снижение ее себестои- на щепы отбеливающим мости. реагентом 40

Существо предлагаемого способа . Дефибрерная древесная заключается в разделении древесной масса щепы на волокна с последующей обработ-10 Небеленая сульфитная кой отбеливающим реагентом и смешения . целлюлоза 40 полученного продукта с дефибрерной Для определения физико-механичесдревесной массой и сульфитной целлюло- ких свойств иэ полученной волокнистой эой, причем перед, разделением щепы композиции отливают образцы масна волокна ее подвергают обработке 1 сой 70 г/м гидроксидом натрия при его расходе Результаты испытаний образцов

6 вЂ” 9 7. от массы абсолютно сухой приведены в табл.l. щепы, разделение обработанной щепы Таблица l

20 на волокна осуществляют путем раздавливания между гладкими поверхностями, а смешение полученного продукта обработки разделенной на волокна щепы отбеливаюшим реагентом с дейибрерной древесной массой и сульфитной целлюлозой проводят при следующем их соотношении, мас.X:

Продукт обработки

Расход гидрок сида натрия

Показатели

Опыт

20 по приме

vw 1

Разрыв- Сопротив ная ление

Белизна, 7 длина, м излому, число двойных перегиб.

3350 12

3600 22

3700 . 25

3700 25

10 разделеннои на волокна шепы отбеливающим реагентом 40-60

Дефибрерная древесная масса 20-25

Сульфитная целлюлоза 15-40

Пример 1. Осиновую щепу пропитывают 0,8-1,77.-ными растворами гидроксида натрия (расход его при этом составляет от 5 до IOX от массы абсолютно сухой щепы) в течение 3,5 ч при комнатной температуре.

Затей щелочь сливают, а щепу пропускают между гладкими поверхностями ,аппарата, представляющего собой вертикальный неподвйжный цилиндрический корпус с эксцентрично вращающимся внутри него со скоростью 3000 об/мин ротором (давление между поверхностями при этом 5 кг/см ), промывают и пропускают еще несколько раз до получения массы со степенью помола

30 ЕР. Полученную древесную массу обрабатывают отбеливающим реагентомвЂ” сульфитом натрия, при расходе его

20Х от абсолютно сухой древесной массы при 130 С в течение 50 мин.

Полученный продукт обработки разделенной на волокна шепы отбеливающим реагентом раэмалывают до 70 ЯР и смешивают с дефибрерной древесной массой со степенью помола 75 IIIP u

Как видно из данных, приведенных в табл.l, при выходе расхода гидроксида натрия за нижний предел, указанный в формуле изобретения, снижается прочность массы, а выход эа верхний

4 1 предел не позволяет достичь более высоких результатов.

Пример 2. Волокнистую массу получают аналогично примеру 1, но расход гидроксида натрия на пропитку

4 щепы составляет 6Х от массы абсолютно сухой щепы, и полученный продукт обработки разделенной на волокна щепы отбеливающим реагентом смешивают с той же дефибрерной древесной массой и небеленой сульфитной целлюлозой, что и в примере 1, при соотношении, мас.X:

Продукт обработки разделенной на волокна

55 щепы отбеливающим реагентом 60

Дефибрерная древесная масса 25

Сульфитная небеленая целлюлоза 15

Пример 3 ° Волокнистую массу получают аналогично примеру l. Отличие заключается лишь в том, что расход гидроксида натрия на пропитку 97. от массы абсолютно сухой щепы, отбелку полученной массы проводят при расходе сульфита натрия 17Х от абсолютно сухой древесной массы при 160 С в течение 30 мин, а смешение компонентов ведут в следующем соотношении, мас.7:

Продукт обработки разделенной на волокна щепы отбеливающим реагентом 50

Дефибрерная древесная масса

Сульфитная небеленая целлюлоза 27

Пример 4 (контрольный).

Волокнистую массу готовят аналогично примеру 1 (опыт 2), но компоненты смешивают в соотношении, выходящем за нижний предел, указанный в формуле, мас.7:

Продукт обработки разделенной на волокна щепы отбеливающим реагентом 30

Дефибрерная древесная масса 25

Сульфитная небеленая целлюлоза 45

Пример 5 (контрольный) .

Волокнистую массу готовят аналогично примеру l (опыт 2),,но компоненты смешивают в соотношении, выходящем за верхний предел, укаэанный в формуле, мас.Х:

Продукт обработки разделенной на волокна щепы отбеливающим реагентом 65

Дефибрерная древесная масса 25

Сульфитная небеленая целлюлоза

19695 а

Пример 6 (известный способ), Опыт l. Готовят термомеханическую

Ю массу из щепы той же древесины, что и в примерах 1-5, для чего щепу пропаривают при 130 Ñ в течение 3 мин и размалывают на дисковой мельнице.

Полученную древесную массу отбеливают в две степени перекисью водорода и гидросульфитом натрия и смешивают

lð с дефибрерной древесной массой и сульфитной небеленой целлюлозой при следующем их соотношении, мас.7:

Термомеханическая древесная мас25 са

Дефибрерная древесная масса 25

Сульфитная небеленая целлюлоза 50

Опыт 2. Готовят термомеханическую массу аналогично опыту 1, но отбелку проводят сульфитом натрия, так же, как в примере l и полученную массу смешивают с дефибрерной древесной

2 массой и сульфитной небеленой целлюлозой в том же соотношении, что в опыте 1.

Иэ полученных волокнистых масс готовят образцы массой 70 г/м

Результаты испытаний полученных образцов приведены в табл. 2 °

Как видно иэ данных, приведенных в табл. 2,предлагаемый способ по сравнению с известным, позволяет повысить механическую прочность бумаЗ5 ги (сопротивление разрыву возрастает на 10 вЂ” 167, сопротивление излому в 10 раэ) и при этом снизить себестоимость за счет снижения дорогостоящей целлюлозы.

При выходе содержания продукта обработки разделенной на волокна щепы отбеливающим реагентом за верхний предел, указанный в формуле изобрете45 ния, понижается механическая прочность бумаги (пример 5), а выход за нижний предел не позволяет достичь снижения себестоимости.

1219695

Таблица 2

Волокнистая масса, полученная по

Показатели известному способу по примерам предлагаемому спосо (опыт 1) (опыт 2) Масса ) м, r 70

70.

Разрывная длина, м 3700

3550 3600 3700

3300

3200

3300

Белизна, Х 72

Непрозрачность, й