Способ изготовления концевого режущего инструмента
Изобретение относится к области металлургии, в частности к способам изготовления сварного режущего инструмента. Цель изобретения - повышение качества сварного соединения при сокращении цикла изготовления инструмента. Для изготовления концевого режущего инструмента после механической обработки заготовок режущей и хвостовой частей инструмента осуществляют закалку заготовок по их оптимальным режимам, затем проводят двухкратный отпуск заготовки режущей части, сварку заготовок и отпуск для снятия напряжения по режиму отпуска дискретного твердого инструментального материала. Изготавливали сверла диаметром 8 мм; длиной 400 мм; конус Морзе 2. Материал режущей части - сталь Р6М5, хвостовой - сталь 40Х. Закалку режущей части проводили при 1220°С, хвостовой - 840°С. Двухкратный отпуск дисперсионного твердения при 560°С. Сварка - диффузионная на воздухе. После сварки и отпуска при 560°С инструмент шлифовали и затягивали.
Изобретение относится к металлургии, в частности к способам изготовления сварного режущего инструмента. Цель изобретения повышение качества сварного соединения при сокращении цикла изготовления. Повышение качества сварного соединения при сокращении цикла изготовления достигается тем, что в способе изготовления сварного режущего инструмента режущую и хвостовую части подвергают полной механической обработке и закалке с частичным отпуском до сварки, а после сварки отпуску для дисперсионного твердения. При изготовлении инструмента режущую и хвостовую части, прошедшие механическую обработку, подвергают закалке, режущую часть по режиму инструментального материала, а хвостовую по режиму конструкционной стали. Режущая часть после закалки проходит два отпуска дисперсионного твердения. У заготовок шлифуют торцы и сваривают диффузионной сваркой на воздухе. После этого инструмент подвергают третьему отпуску дисперсионного твердения при 550-560oC. При этом происходит снятие сварочных напряжений в зоне сварочного соединения, твердость хвостовой части снижается на 3-5 HRC и повышается вязкость, режущая часть приобретает максимальную твердость. П р и м е р. Изготавливали сверла диаметром 8 мм, длиной 400 мм, конус Морзе N 2. Материал режущей части сталь Р6М5, хвостовой сталь 40Х. Режущая часть проходила механическую обработку на автомате СИ-031, а хвостовая была получена прокаткой. Припуск под шлифовку составил 0,5 мм на сторону. Закалку режущей части проводили при 1220oС, хвостовой при 840oС. Твердость режущей части после двухкратного отпуска дисперсионного твердения при 560оС составляла 61-62 HRC, хвостовой 42-47 HRC. После диффузионной сварки инструмент подвергали отпуску при 560oC. В результате твердость хвостовой части падала до 37-42 HRC, режущей в результате третьего отпуска дисперсионного твердения повышалась до 63-64 HRC. Предложенный способ состоит из следующих операций: обрезка заготовок; механическая обработка заготовок; закалка режущей части при 1220oC, хвостовой части при 840oC; отпуск 2-х кратный режущей части при 560oC; диффузионная сварка инструмента; отпуск инструмента при 560oC; шлифовка и заточка инструмента. Твердость 63-64 HRC. Разрушений по сварному шву нет. Известный способ состоит из следующих операций: обрезка заготовок; механическая обработка заготовок; диффузионная сварка инструмента; охлаждение в соляной ванне; изотермическая выдержка при 400oC; закалка инструмента при 1230-1240oC; отпуск 3-х кратный дисперсионного твердения при 560oC; шлифовка и заточка инструмента. Твердость 63-64 HRC. Разрушение по сварному шву 5-10% Использование предложенного способа позволит повысить качество инструмента за счет устранения образования трещин в зоне сварного соединения и сократить время изготовления инструмента на 3-5 мин в пересчете на единицу инструмента.
Формула изобретения
СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ КОНЦЕВОГО РЕЖУЩЕГО ИНСТРУМЕНТА, включающий механическую обработку режущей и хвостовой частей заготовок, диффузионную сварку, закалку, трехкратный отпуск и чистовую обработку инструмента, отличающийся тем, что с целью повышения качества сварного соединения при сокращении цикла изготовления, закалку заготовок режущей и хвостовой частей по их оптимальным режимам осуществляют после механической обработки, затем проводят двукратный отпуск заготовки режущей части, диффузионную сварку заготовок и отпуск.
