Способ приготовления пресс-порошка

 

Изобретение относится к области порошковой металлургии, в частности к технологии получения пресс-порошка из керамических масс, ферритовых масс, и может быть использовано в электронной промьтшенности, промышленности строительных материалов, фармацевтической промьшленности. Цель изобретения - повышение производительности процесса и качества получаемых из пресс-порошка изделий. Изобретение осуществляют следующим образом. Стальные шары диаметром 40 мм погружают в 10%-ньш поливиниловьм спирт, смачивают в нем, а затем помещают во вращающш1 ся барабан с перлитовым порошком в количестве 5 кг с удельной поверхностью 1500 см /г. Через 5 мин стальные шары, покрытые слоем накатанного перлитового порошка , выгружают из барабана на сито, : 1 табл. €

1394558 4 слоем порошка приходят в движение, перекатываясь и соударяясь мекку собой и сеткой. При этом за счет истирания и oTKBiTb!BBBHH происходит отделение накатанного слоя порошка, от поверхности мелющих тел и протирка его перекатывающимися по сетке шарами через сито. Время отделения накатанного слоя и прохождения его через си- I g то — 8 мин. Далее процесс повторяется.

Для определения характеристик пресс-порошка (насыпной плотности, фракционного состава, распределения влажности, прессуемости) берут пробы,15

Результаты сведены в таблицу, Пример 2. Стальпые шары диаметром 40 мм погружают в жидкое стек3 ло с плотностью 1, 1 см, а затем смоченные шары помещают в виброкамеру 20 с перлитовым порошком в количестве

5 кг с удельной поверхностью 1500см /ч., На шары под действием вибрации накатывается и уплотняется слой порошка в течение 4 мин. Затем шары, покры- 25 тые слоем перлитового порошка, помещают в виброкамеру, состоящую из двух секций, верхняя из которых снабжена металлической сеткой с разглером ячеек, мм, а нижняя пред- 30 назначена для приема готового продукта При вибрации камеры шары с накатанным слоем перлитового порошка приходят в движение, перекатываясь и соуцаряясь между co6QH H сеткой. При этом за счет истирания и откалывания отделяется накатанный слой порошка от поверхности мелющих тел и протирается перекатывающимися под действием вибрации по сетке шарами. Время отделения накатанного слоя и грохождения его через сито — б мин, йары после отделения слоя порошка подают в виброкамеру с порошком и процесс повторяется. Результаты определения характеристик пресс-порошка сведены в таблицу.

Пример 3. Магнитотвердые шары диаметром 20 мм, изготовленные из гексаферрита бария, покрытые резиной, намагниченные,цо насыщения в постоянном магнйтном поле и смочен ные 10%-ным раствором поливинилового спирта, помЕщают в камеру с порolIIKом гексаферрита бария в количестве 5 кг и с удельной поверхностью 2900 см /r., а затем эту камеру подвергали воздействию переменногo электромагнитного поля напряженностью 40 кА/м. При этом шары приходят в интенсивное движение, притягивают к своей поверхности порошок, который, накатываясь, содает плотный слой в течение 2 мин.

Покрытые слоем порошка гексаферрита бария шары выгружают из камеры и помещают в другую камеру, разделенную на две части металлической сеткой с ячейками 1 мм . После этого на камеру воздействуют переменным электрома"нитным полем напряженностью 40 кА/м, под действием которого шары с накатанным слоем порошка интенсивно перемещаются на сетке сита. В результате происходит отделение накатанного слоя порошка от шаров, его измельчение и проход образовавшихся гранул через сетку сита. Время, необходимое для проведения этого процесса — 3 минуты. Результаты приведены в таблице, Пример 4. В качестве- мелющих тел используют цилиндры размером

40х40 мм из магнитотвердого материала. 10НДКА 24, предварительно намагничечные в постоянном магнитном поле до насыщения. Мелющие цилиндры погружают в жидкое стекло с плотностью

1, 1 г/см", à "àòåì во вращающийся барабан (скорость вращения — 40 об/мин с порошком окиси железа (удель ная поверхность 1100 см /г), предварительно обожкенного при 900 С и измельченногo. Мелющие щ линдрические тела притягивают к своей поверхности порошок и в течение 3 мин в процессе вращения барабана на них накатывается плотный слой порошка. Затем цилиндры с накатанным слоем порошка окиси железа помешают в виброкамеру,разделенную на две части металлической сеткой с размером ячеек 1 мм . При вибрации происходит отделение частей накатанного слоя за счет истирания и откалывания их при перекатывании и соударении цилиндров между собой и сеткой. Время, затраченное на это, составляет 6-мин. Результаты приве дены в таблице.

Для сравнения результатов по качеству пресс-порошка и времени его получения по предложенному способу с аналогичными результатами по прототипу, были проведены эксперименты по получению пресс-порошка согласно описанию прототипа.

139

*)

Номер примера

Характеристика пресс-порошка

2 2а 3

За 4

Фр ак цио нный состав, % от 0 6 до 1 мм

0,4-0 6 мм

0,2-0,4

0,14-0,2 мм

G 08-0,14 мм

4,8

9,6 21,2

70,6 18,5

17,5 18,1

0,9 21

3,0 — 5,0

10 2 20 5 10 4 21,6

695 21 698 186

18,4 17,5 17,1 18,9

08 181 1 0 188

8,0 20

70 20

17, 15,5

0,9 20,5 пылевидные частицы 0 08 мм

Насыпная плотность9 г/см i,4

2,1 1,3

Распределение влажности в 4-х пробах, %

14 0 18 0 13 9 17 0 13 8 16 0 13 5 17 5

Из таблицы видно, что гранулированный пресс — порошок, полученный по предложенному способу, отличается от пресс-порошка, полученного по способу прототипу, однородностью фракционного состава. В нем в основном преобладает фракция 0,2-0,4 мм, которая является наиболее ценной при изготовлении изделий из пресс-порошка, отсутствует фракция от 0,6 до 1 мм, которая после отсева идет на повторную переработку и практически незначительно содержание пылевидных частиц, снижающих прессуемость пресспорошка. По предложенному способу отклонение в распределении влажности в четырех пробах, взятых из разделенного на 4-части 1 м насыпанного пресс-порошка, не превышает 0,2%, в то время как по способу-прототипу это отклонение составляет более 3%.

Это говорит о равномерном распределении связующего в порошке по предложенному способу. Прессуемость пресспорошка по предложенному способу составляет 1300-1500 кг/см, что на

17-25% вьппе, чем у пресс-порошка, полученного по способу-прототипу. Весь процесс приготовления пресс-порошка занимает 5-13 мин, а по прототипу—

35-40 мин. Предложенный способ приготовления пресс-порошка позволяет повысить производительность технологической линии за счет интенсификации процесса и повьппения выхода годного продукта

4558 при наиболее полном использовании связующего вещества и минимальном его расходе. Кроме того, использование пресс-порошка, полученного по

5 предложенному способу, повьш ает качество прессуемых и делий, так как позволяет осуществлять прессовки с более плотной упаковкой и исключить образование трещин в деталях sa счет обеспечения высокой плотности и прессуемости порошка.

Предложенный способ приготовления пресс-порошка прост в аппаратурном оформлении. При небольшой переделке его можно осуществить на шаровой мельнице, вибромельнице, барабанном грануляторе. Процесс получения гранулированного пресс-порошка занимает

20 не более 13 мин.

Формула изобретения

Способ приготовления пресс-порошка, включающий введение в порошок связующего вещества и пропускание полученной массы через сито, о т л ич а и шийся тем, что, с целью увеличения производительности процесса и повьппения качества получаемых из пресс-порошка изделий, введение в порошок связующего вещества проводят путем смачивания последним мелющих тел, помещения их в камеру с порошком и накатывание пороппса, а при пропускании полученной массы через сито мелющие тела отделяют от накатанного слоя.

1,1 199 1 7 17 1 1 4 164.

2,2 1,4 2,6 1,5 2,3

1394558

Поодолжение таблицы

*)

Номер примера

Характеристика пресс-порошка

2 2а 3

4а

За

1350 1050 1450 1250 1500 1220

1300 980

40 9

10 40 5

13

Номера примеров с буквой "а" относятся к прототипу. Условия провецения экспериментов по прототипу те же, что и под соответствующими номерами примеров осуществления предложенного способа.

Редактор Н.Тимонина

Заказ 4908 Тираж 710 Подпис ное

ВН111ШИ Государственного комитета по изобретениям и открытиям при ГКНТ СССР

113035, Москва, Ж-35, Раушская наб., д. 4/5

1роизводственлю-издательский комбинат "Патент", r.Óærîðîä, ул. Гагарина, 101

Прессуемость пресс-порошка, кг/см

Время приготовления пресс-порошка, мин

13, 9 15,5 13, 7 10, 9 13,9 10, 9 13, 8 11, 1

13ь8 11вS 14э0 15ю1 14юО 15,0 13э9 15ю2

14,1 14,7 13,9 13,3 14,0 13,8 14,0 13,1!

Составитель Л. Гамаюнова

Техред Л.Олийнык Корректор В.Гирняк