Бетонная смесь

 

Изобретение относится к составам строительных материалов и может найти применение в строительстве и металлургической промышленности для изготовления изделий с температурой службы до 80(f С. Цель изобретения - повышение прочности при сжатии, остаточной прочности после нагревания, уменьшение температурных деформаций и снижение себестоимости. Бетонная смесь содержит , мас.%: портландцемент 14-16; заполнитель 58-61; шламовые отходы асбоцементного производства 25-26 причем заполнитель содержит, мас.%: портландцемент 7-8, молотые отходы затвердевшего асбоцемента 32-35; шламовые отходы асбоцементного производства 29-31; пыль-унос цементных печей 28-30. Прочность бетона при сжатии 46,9-49,1 МПа, остаточная прочность после нагрева до 800 С, 34,7- ,.. 35,6 МПа,огневая усадка после нагрева до 0,7-0,71. 1 з.п. ф-лы, 2 табл. (Л

СОЮЗ СОВЕТСНИХ

СОЦИАЛИСТИЧЕСНИХ

РЕаЪБЛИН

С 04 В 28/02, 14/02

ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ

К А ВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ KOMHTET СССР

flO ДЕЛАМ ИЗОБРЕТЕНИЙ И ОТКРЫТИЙ (21) 4026053/29-33 (22) 07.0l 86 (46) 15.08.88. Бюл. У 30 (71) Научно-йроиэводственное объединение "Силикат" (72) З.Х.Джумаходжаев, А.Н.Волков и А.Я.Хакумжанов (53) 666.973(088.8) (56) Некрасов К.Д. Жаростойкие бетоны. М.: 1984, с.5-30.

Авторское свидетельство СССР

У 1058921, кл. С 04 В 22/00, 1982, (54) БЕТОННАЯ СМЕСЬ (57) Изобретение относится к составам строительных материалов и может найти применение в строительстве и металлургической промышленности для изготовления иэделий с температурой..Я0„„1416469 А 1 службы до 800 С. Цель изобретения - повышение прочности при сжатии, остаточной прочности после нагревания, уменьшение температурных деформаций и снижение себестоимости. Бетонная смесь содержит, мас.Ж: портландцемент !4-16; заполнитель 58-61; шламовые отходы асбоцементного производства 25-26, причем заполнитель содержит, мас.Ж: портландцемент 7-8, молотые отходы затвердевшего асбоцемента 32-35; шламовые отходы асбоцементного производства 29-31; пыль-унос цементных печей 28-30. Прочность бетона при сжатии 46,9-49,1 МПа, остаточная прочность после нагрева до 800 С, 34,735,6 ИПа,огневая усадка после нагре- И ва до 900 С 0,7-0,71. 1 з.п. ф-лы, 2 табл.

1416469

Изобретение относится к составам строительных материалов и может найти применение в строительстве и ме" таллургической промышленности для из" 5 готовления иэделий с температурой службы до 800 С.

Цель изобретения - повышение прочности при сжатии, остаточной прочности после нагревания, уменьшение тем- 10 пературных деформаций и снижение се бестоимости.

При осуществлении изобретения готовят искусственный заполнитель, а затем вводят его в бетонную смесь.

В качестве исходных материалов используют портландцемент, шламовые отходы асбоцементного производства, которые перекачивают для введения в приготовляемую смесь непосредственно из отстойников, влажность шламовых отходов составляет 86,9-91,2Х отходы затвердевшего асбоцемента, которые как и сухие остатки шламовых отходов, содержат 10-20Х волокон асбо цемента и 80-907. новообразований,возникших: при гидратации портландцемента; пыль-унос цементных печей соста1 ва, мас.Ж: SiOg 16; СаО 50,17; К О

2,64; Fe O 4,01; MgO 2,05; Na O .

2,48; А1 0 3, 15; SO> 6, 06; п.п .п.

13,26, удельная поверхность до

5000 см /г, остаточная активность

8-10Х в пересчете на активный Са0.

Приготовление заполнителя осущест- 35 вляют следующим образом.

Предварительно пропущенные через молотковую дробилку отходы затвердевшего асбоцемента загружают совместно с цементом и пылью-унос в шаровую

40 мельницу. Время измельчения и перемешивания 15-18 мин. Полученную смесь перемешивают в шнековом смесителе и продавливают через фильеру с расчетными размерами отверстий.

Используют следующие наборы диаметров отверстий: 20 мм, 5 мм и 1,25 мм или 15 мм, 4 мм и 1 мм или 10 мм, 2,5 мм и 0,6 мм, т.е. величина диаметра каждого меньшего из отверстий равна 0,23-0,28 диаметра предыдущего, что обеспечивает при изготовлении бетонной смеси получение наибольшей плотности ° Полученный сырец окатывают во вращающемся сушильном барабане, 55 после чего гранулы заполнителя под;вергают тепловлажностной обработке при 60-70 С по режиму 2+8+2 ч.

Составы смесей для получения заполнителя по примерам 1 и 2 и прочность полученных гранул приведены в табл.1.

Приготовление бетонной смеси осуществляют в следующей последовательностии.

Сначала перемешивают портландцемент и шламовые отходы асбоцементного производства в ротационно-пульсационном аппарате в течение не более

2-3 мин. Затем полученную гомогенную асбестоцементную смесь и гранулы искусственного заполнителя перемешивают в смесителе в течение 3 мии. Из полученной бетонной смеси формуют изделия и образцы, которые пропаривают по режиму 2+8-10+2 ч при 60-70 С.

Примеры составов бетонных смесей

1-4 и свойства получаемых бетонов представлены в табл.2.

В примерах 1-4 использовался заполнитель с зернами следующих типоразмеров (фракций): 20 мм, 5 мм и

1,25 мм при соотношении количеств типоразмеров „; Q<, Q3 70:20:10, где Q „ — колйчество зерен заполнителя фракции 20 мм; Q < - количество зерен заполнителя фракции 5 мм; Я вЂ” количество зерен заполнителя фракции 1,25.мм. При соотношении размеров фракций 0,23-0,28 и укаэанном со- отношении количественного содержания типоразмеров заполнителя плотность .бетона наибольшая ° Кроме того, были изготовлены предлагаемые бетонные смеси, с содержанием всех компонентов аналогично примеру 2 с типоразмерами заполнителя 15 мм, 4 мм и 1 мм (пример 5) и типоразмерами 10 мм, 2,5 мм и 0,6 мм (пример 6) при укаэанном выше количественном соотношении между типоразмерами.

Прочность бетона по примеру 5 составляет 48,7 MIla, по примеру 6—

49,1 Mila, т.е. имеет место незначительное увеличение прочности по сравнению с составом 2 эа счет уменьшения диаметров зерен,что объясняется улучшением их удобоукладываемости.

Как следует иэ данных табл.2, предлагаемая бетонная смесь обеспечивает оптимальные и стабильные характеристики бетонов.

При использовании изобретения снижение себестоимости 1 мз бетонной смеси составляет более 20 руб. за

1416469

Содержание компонентов,мас.Х, в с ос тав ах по. примерам

Компоненты и показатели

Молотые отходы затвердевшего асбоцемента

Шламовые отходы асбоцементного производства

29

Пыль-укос цементных печей

30 28

Прочность гранул при сжатии в цилиндре,МПа

7,2 7,9

Таблица 2

Портладцемент

15

16

26

26 счет использования отходов, уменьшения расходов на содержание отвалов отходов и снижение транспортных расходов. 6 формула иэобре тения

1. Бетонная смесь, включающая портландцемент и заполнитель, включающий 10 портландцемент и .асбестсодержащий компонент, отличающаяся тем, что, с целью повышения прочности при сжатии, остаточной прочности после нагревания, уменьшения температурных деформаций и снижения себестоимости, она дополнительно содержит шламовые отходы асбоцементного производства при следующем соотно20 шенин компонентов, мас . Х:

Портландцемент 14-16

Заполнитель 58-61

Шламовые отходы асбоцементно- 25 го производства 25-26 причем заполнитель содержит в качестве асбестоцементного компонента молотые отходы затвердевшего асбоцемента и шламовые отходы асбоцементного производства, а также дополнительно содержит пыпь-унос цементных печей при следующем соотношении компонентов, мас.X: . Лортландцемент 7-8

Молотые отходы затвердевшего асбоцемента 32-35

Ыпамовые отходы асбоцементного производства 29-31

Пыль-унос цементных печей 28-30

Компонент и показатель

Шламоные отходы асбоцементного производства

Искусственный заполнитель состава (по табл.1) 2. Смесь по п.l, о т л и ч а ю— щ а я с я тем, что для повышения плотности бетона используют заполнитель с зернами трех типоразмеров каждый, меньший из которых равен

0,23-0,28 размера предыдущего, а количественное содержание типоразмеров заполнителя в бетонной смеси находится в следующем соотношении

01. 03- 70: 20; 10 где Q - количество зерен запол1 кителя наибольшего типоразмера;

Q z и q - то же смежных меньших типоразмеров.

Таблица 1

1 j 2

Портландцемент 7 8

Содержание компонентов, мас.7 в смесях по примерам

1416469

Продолжение табл.2

Свойства бетона

Плотность, г/см

Прочность при сжатии, ИПа

) 450 1480 ) 450 1450

469 482 482 483

Прочность при сжатии после сушки при 100оС

52,7 53, ) 53,9 53,8

Остаточная прочность при сжатии пос« ле нагрева до 800 С

34в7 34э9 35э2 35в6

Огневая усадка после нагрева до

906 С

07) 07 07 07

800 800 800 800

Температура службы, С

Термическая стойкость (кол-во воз" душных теплосмен) 32 34 35 35

Пустотность, Ж

Среднестатический диаметр пор, мм

30,1

29 6 28 э 8 27 ь 7

0,42 0,39 0,37 0,34

Составитель Н.Федорова

Техред Л.Сердюкова Корректор Н.Король юю @ Ф

Тираж 594 Подписное

ВНИИПИ Государственного комитета СССР по делам изобретений и открытий

113035, Москва, Ж-35, Раушская наб., д. 4/5

Редактор Н.Киштулинец

Заказ 4029/21

Производственно-полиграФическое предприятие, г. Ужгород, ул. Проектная, 4