Способ получения стекломассы в электропечах
Изобретение относится к стекольной промышленности, в частности к производству свинцовосиликатных, цветных и других видов стекол, содержащих летучие компоненты . Цель изобретения - улучиюнно светопропускания и колера стекла, а также пОвьннение однородности стекломассы, (jio- соб получения стекломассы в электропечах предусматривает загрузку Н1ихты, плавление и гомогенизацию с компонентным составом , а также определено время гомогенизации . А именно, скорость образования расплава составляет 0,125.АС/ВО скорости гомогенизации стекломассы, где А - содержание окислителя осветлителя, кг, В - содержание оксидов железа, кг, С - содержание легкоплавкого щелочного компонента, кг. D - содержание кремнезема, кг, причем , а 0,,07, нри этом время гомогенизации составляет 4 - 10 ч. I табл.
СОЮЗ СОВЕТСКИХ
СОЦИАЛИСТИЧЕСКИХ
РЕСПУБЛИК
„„SU„, 1423505
А1 (51) 4 (- ()3 В "/()2
113 .,"
1.5
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ со .мв.,„
" 1 «Й. тT:::Ñ
ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СССР
ПО ДЕЛАМ ИЗОБРЕТЕНИЙ И ОТКРЫТИЙ
К ABTOPGHOMV СВИДЕТЕЛЬСТВУ (21) 4097745/29-33 (22) 28.07.86 (46) 15.09.88. Бюл. № 34 (71) Гусевский филиал Государственного научно-исследовательского института стекла (72) В. А. Федорова, В. А. Сибиряков, А. Т. Дымов, Н. Г. Рашина и М. П. Федорив (53) 666.1.031.5 (088.8) (56) Стекло и керамика. 1985, № 6, с. 25. (54) СГ1ОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ СТЕКЛОМАССЫ B ЭЛЕКТРОПЕЧАХ (57) Изобретение относится к стекольной промышленности, в частности к производству свинцовосиликатных, цветных и других видов стекол, содержащих летучие компоненты. Цель изобрегения — улучшен и светопропускания и колера стекла, а такж« повышение однородности стекломассы. Способ получения стекломассы в электропечах предусматривает загрузку lllHxTt>l, нлавлсни« и гомогенизацию с компонентным составом, а также определено время гомогенизании. А именно, скорость об азовании расплава составляет 0,125 AC/ВР скорости гомогенизации стекломассы, где А — содержание окислителя осветлителя, кг,  — — содержание оксидов железа, кг, С вЂ” содержание легкоплавкого щелочного компонента, кг.
D — содержание кремнезема, кг, причем
5(A/B(15, а 0,025(C/D(0,07, при этОм время гомогенизации составляет 4 — 0 и.
1 табл.
1423505
Сода
Борная кислота
Оксид цинка
Триоксид мышьяка (А)
Примеси оксидов железа (В) 3,4
2,1
1,0
0,1
0,02
Прототип
Показатели
Сырьевые материалы в шихте, кг/100 кг
Песок (Л) 58,3
58,3
58,32
25
Свинцовый сурик
Селитра калиевая (С) 2,9
1,5
22,04
21,1
20,3
25,12
Поташ
3,4
3,4
3,4
3,4
Сода
2,1
2,1
Борная кислота
1,0
1,0
1,0
Оксид цинка
Триоксид мышьяка (A) 0,16
0,3
0,1
0,3
0,02
0,02
0,02
0,03
Изобретение относится к стекольной промышленности, в частности к производству свинцовосиликатных, цветных и других видов стекол, содержащих летучие компоненты.
Целью изобретения является улучшение светопропускания и колера стекла, а также повышение однородности стекломассы.
В печи происходит варка стекла путем образования расплава и последующей его гомогснизации. Установлена взаимосвязь скорости образования расплава и скорости гомогенизации с компонентным составом: скорость образования расплава составляет
0,125 - скорости гомогенизации стекло/ЛС массы, где Л содержание окислителяосветителя, кг, В содержание оксидов железа, кг, С -- содержание легкоплавкого щелочного компонента, кг, D содержание кремнезема, кг, причем 5(Л/В(15 и
0,025(C;/D(0,07, а время (т) гомогенизации стекломассы лежит в пределах 4(т(10.
Пример I. Перед подачей в цепь компоненты шихты дозируют в строго определенном соотношении, кг/100 кг стекло:
Песок (D) 58,3
Свинцовый сурик 25
Селитра калиевая (С) 1,5
Поташ 22,04
Примеси оксидов железа (В) Технологические условия варки стекла при этом — 5, а — =0,025.
Затем компоненты перемешивают и пода10 ют в электропечь, где происходит варка стекла. Шихту расплавляют и образуется расплав стекломассы, скорость образования расплава составляет 0,012 10 м/с. Затем расплав стекломассы гомогенизируют со ско15 ростью 0,27 10" м/с в течение 10 ч. В результате получают стекло высокого качества:
Сгектральное светопропускание, % 90,2
Интегральное светопропускание, О4 88,7
Показатель однородности, С 2,0
Плотность, кг/м 10 2,9
Примеры 2 — 5. Способ осуществляют аналогично примеру 1, изменяя содержание компонентов шихты, а также время гомогенизации.
Результаты экспериментов представлены в табл и це.
Стекломасса по примеру
142350;
Продолжение таблицы
4 5
0,05
0,07
0,025
0,019
15
4,0
2,7
0,30
2,7
0,05
0,05
0,05
0,1
90,5
90,5
:90.,2
89,0
89,3
89,1
88,7
87,1
2,0
2,9
2,2
2,9
4,8
2,9
2,0
2,9
4,3
4,0
1,9
1,3
1,0
1,2
0,15
0,1
0,012
0,1
1,31
0,84
0,27
2,2
Величина соотношения указанных скоростей
0,110
0,130
0,130
0,044
0,044
0,045
0,050
0,09
Величина 0,125
Содержание селитры по отношению содержания кремнезема (С/D)
Отношение содержания
As„0 к содержанию железа (A/Â)
Скорость варки, т/м сутки, g (пр/S) Отношение FeO/FåÎ Ге, О, Характеристика получаемого стекла
Спектральное светопропускание при 1 = 450 нм, 7.
Интегральное светопропускание, X
Показатель однородности стекла, С
Плотность, р, «r/ì 10
Технологические условия варки стекла
Время гомогенизации, Г, ч
Расстояние от зоны максимальных температур до места отбора их варочного бассейна, й, м
Скорость образования расплава, q,о 10, м/с
Скорость гомогенизации стекломассы h/ 10, м/с
Из таблицы видно, что в прототипе соотношение окислителей и оксидов железа по величине близко к тому же параметру данного способа, однако исходя из произво- 45 дительности печи, ее конструктивных размеров, время гомогенизации составляет 1,5 ч и это ухудшает качество стекла, в частности по однородности и светопропусканию.
В примере 1 при сравнительно невысоком содержании легкоплавкого компонента и .окислителя увеличено время гомогенизации максимума до 10 ч. При этом обеспечивается снижение скорости варки в сравнении с прототипом соотношение скоростей находится в зависимости от состава стекла, в связи с этим обеспечиваются качественные характеристики.
В примере 2 за счет принятого оптимального времени пребывания стекломассы в зоне усреднения (т-4,3 ч), увеличения доли легкоплавкого компонента и окислителя (при одинаковой производительности с прототипом) отношение скорости образования расплава и скорости гомогенизации находится в хорошем согласовании с компонентами состава. Эти величины практически равны (0,13 и 0,13). Качественные показатели стекла выше, чем в прототипе.
В примере 3 производительность печи значительно выше, чем в прототипе, при этом конструктивно увеличено расстояние от зоны максимальных температур до места отбора проб при минимально допустимом времени гомогенизации (4 ч). Это позволяет снизить скорость гомогенизации и при повышенном содержании легкоплавкого компонента и окислителя, а также позволяет обеспечить взаимосвязь соотношения скорости об1423505
6 в шихте и определение времени гомогение зации обеспечивает высокую светопрозрачность и хороший колер, а также требуемую е однородность стекломассы. е
5 Формула изобретения и Способ получения стекломассы в электропечах путем загрузки шихты, плавления и гомогенизации стекломассы, отличающийся е тем, что, с целью улучшения светопропус10 кания и колера стекла, а также повышения однородности стекломассы, скорость плавлеразования расплава и скорости гомогениза пии с содержанием компонентов в состав в заданных пределах (0,044 — 0,130).
В примерах 4 и 6 взято запредельно время пребывания стекломассы: содержани окислителей и легкоплавких компонентов
При этом величины соотношения скоросте образования расплава и гомогенизации вь ходят за пределы граничных параметров
В примере 4 несмотря на длительно время гомогенизации при очень низком со держании легкоплавких компонентов и окис лителей наблюдается снижение однородности. В примере 5 незначительное время гомогеиизации, несмотря на высокое содержание легкоплавких компонентов и окислителей, не позволяет получить однородное стекло.
Таким образом, установленная взаимосвязь скорости образования расплава и гомогенизации с соотношением содержания окислителя и оксидов железа, а также содержа- 20 ния легкоплавкого компонента и крмнезема ния шихты составляет 0,125 — - скорости гомогенизации стекломассы, где А — содержание в шихте окислителя-осветлителя, кг;
 — содержание оксидов железа, кг, С— содержание легкоплавкого щелочного компонента, кг; D — содержание кремнезема, кг, причем 5<А/В <15, а 0,025 4 — 10 ч. Составитель Н Борисова Редактор T. Лазоренко Тех ред И. Верес Корректор С. Черни Заказ 4600/26 Тираж 425 Поди исное ВНИИПИ Государственного комитета СССР по делам изобретений и открытий П3035, Москва, Ж вЂ” 35, Раушская наб., д. 4/5 Производственно-полиграфическое предприятие, г. Ужгород, ул. Проектная, 4
