Способ сушки оболочковых форм

 

Изобретение относится к изготовлению оболочковых форм для получения литья по вьшлявляемым моделям и, в участности, к способу сушки керамических форм. Цель изобретения - уменьшение времени сушки и снижение расхода электроэнергии. Это достигается тем, что обдувают первый слой потоком воздуха со скоростью 1,5-3,5 м/с и температурой, не превышающей , а второй и последующие слои бдувают в два этапа: сначала обдувают со ског ростью 4-9 м/с, а затем со скоростью, с которой обдувают первый слой. Степень сушки для первого слоя керами ческого покрытия 90-93%. Поскольку обдув первого слоя фор, осуществляют с уменьшенной скоростью, достигается улучшение качества первого слоя покрытия. Степень -сушки второго и . последуюпшх слоев достигает 85-90%, если время сушки для первого слоя покрытия 10-20 мин, для последующих 20-70 мин. Прочность оболочковых форм в сыром и прокаленном-СОСТОЯНИИ соответственно 4,1 МПа и 4,4 МПа. Высушенные предлагаемым способом оболочковые формы позволяют изготавливать отливки сложной конфигурации, без дефектов поверхности вследствие сушки. 1 з.п. ф-лы, 1 табл. (Л

СОЮЗ СОВЕТСКИХ

СОЦИАЛИСТИЧЕСНИХ

РЕСПУБЛИН

А1 (19) (11) (д1) 4 В 22 С 9/04 9/12

8E- -,:.

ГЯ; - - -."" 7 --. (..

Г,,;;

ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ

Н А ВТОРСНОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ

ГОСУДАРСТ8ЕННЫЙ КОМИТЕТ

ПО ИЗОБРЕТЕНИЯМ И ОТНРЫТИЯМ

ПРИ ГКНТ СССР (89) DD 157958 (21) 7771813/23-02 (22) 19.05.81 (31) VV Р В 22 С/2233427 (32) 21.08.80 (33) DD (46) 23.12,88. Бюл, У 47 (71) ФЕБ Комбинат Гисерейанлагенбау унд Гуссерцейгниссе ГИСАГ (DD) (72) Гелсциннус Гюнтер,. Вайнахт Волфрам и Хоффман Вернер (П1)) (53) 621.744.56:66.047 (088.8) (54) CIIOCOS СЛ1КИ ОБОЛОЧКОВЬ1Х ФОРМ (57) Изобретение относится к изготовлению оболочковых форм для получения литья по выплавляемым моделям и, в частности, к способу сушки керамических форм. Цель изобретения — уменьшение времени сушки и снижение расхода электроэнергии. Это достигается тем, что обдувают первый слой потоком воздуха со скоростью 1 5-3,5 и/с и темпера турой, не превышающей 30 С, а второй и последующие слои обдувают в два этапа: сначала обдувают со ско-.. ростью 4-9 и/с, а затем со скоростью, с которой обдувают первый слой. Степень сушки для первого слоя керамического покрытия 90-93Х. Поскольку обдув первого слоя формы осуществляют суменьшенной скоростью, достигается улучшение качества первого слоя покрытия. Степень сушки второго и последуняцих слоев достигает 85-90Х, если время сушки для первого слоя покрытия 10-20 мин, для последующих

20-70 мин. Прочность оболочковых форм в сыром и прокаленном. состоянии соответственно 4,1 1(Па и 4,4 MIla.

Высушенные предлагаемым способом оболочковые формы позволяют изготав" ливать отливки сложной конфигурацйи, без дефектов поверхности вследствие сушки. 1 з.п. ф-лы, 1 табл.

1445848

Изобретение относится к изготовлению оболочковых форм для получе-. нию литья по выплавляемым моделям и, ;в частности, к способу сушки керамических форм.

Известен способ сушки оболочковьж форм в потоке воздуха с контролируе-, мыми температурой и влажностью, при этом оболочки обдувают воздухом в 10 узких каналах с большой скоростью (патент СИА Р 3850224, кл. 164-4, 1974).

Недостатком этого способа является то, что к концу промежуточной 15 сушки покрытия происходит нагрев (от покрытия к покрытии) до возрастающей температуры и вследствие различного коэффициента расширения материала покрытия и модели возникают 20 дефекты на керамической форме.

Известен способ сушки оболочковых . форм обдувом воздуха, имеющего влажность 10-60% когда сушка каждого отдельного слоя покрытия осуществляется двумя потоками воздуха с разными скоростями, при этом для предотвращения перегрева моделей на втором этапе используется сжатый воздух с температурой воздуха меньше, чем на первой стадии патент СРА И173079, кл ..34/217, 1979,).

Недостатком этого способа является то, что первый слой керамического покрытия склонен к трещинам и дефектам, 35 так как не достигается выравнивание

"внешних" условий сушки и скорости сушки керамического покрытия и, кроме того, сушка форм осуществляется отдельными потоками, что приводит к 40 повьнпению времени сушки, энергетических затрат и оборудования.

Цель изобретения — уменьшение времени сушки и снижение расхода .электроэнергии. - 45

Поставленная цель достигается тем, что каждый слой керамического покрытия, начиная с второго, обдувают воздухом сначала со скоростью 4-9 м/с, а затем с такой скоростью, с которой 5п обдувают первый слой.

При этом скорость воздуха для обдува первого слоя керамического покрытия принимают равной 1,5-3,5 м/с.

Изготовленный по выплавляеьым мо- 55 делям блок керамической формы, у которого первый слой покрытия получают из. суспензии, содержащей 200 мп кремниевой кислоты „ 5 мм поверхностно-активного вещества, 15 мл антивспенивателя и 3100 г кварцевой муки фр, между 0,010-0,063 мм. Толщина нанесенного на модель слоя суспензии

0,13 и 0,)4 мм. Обсыпают его кварцевым песком фр. 0,1-0,4 мм.

Самая благоприятная средняя скорость воздуха для первого слоя 1,53,5 м/с. Температура воздуха для первого слоя не должна превышать 30 С, влажность должна быть такой, чтобы она была близка к температуре связующего.

Достигнутая средняя степень сушки для первого слоя покрытия составляет

90-93%. Благодаря обдуву первого слоя формы воздухом с уменьшенной скоростью достигается улучшение качества первого слоя покрытия . Это выражается в образовании равномерно толстого алоя и на выступающих концах ч углах моделей, в уменьшении образования и склонности к отслоению первого слоя покрытия при сложных формах моделей и в уменьшении склонности к обдуву обсыпочного материала с первого слоя. улучшенное качество первого слоя покрытия ведет к улучшению качества отливок

Первый слой керамического покрытия сушат по одноступенчатому режиму.

Температура сушки, С 28 28

Относительная влажность обдуваемого воздуха, % 45 45

Средняя скорость потока воздуха, м/с 1,5 3 5

Время сушки, мин: при прямом потоке воздуха и одновременном вращении керамической формы 27,5 13,5 при расположении керамических форм на неболыпом расстоянии друг от друга и поворачивании 33-39 16-23

На высушенный таким образом первый слой покрытия наносят поочередно четыре других слоя, при этом сушку обдувом воздуха второго слоя, а также и последующих эа иим слоев следует начинать тогда, когда скорость сушки значительно уменьшится, Поскольку в этот момент скорость сушки s основ" ном зависит от движения влаги в фор144584 ме, то становится возможным .уменьшить скорость обдува слоя с воздухом, что и приводит к экономии способа сушки .

Для второго и последующих слоев используют суспензию, которая содержит 550 мл этнлсиликата с содержанием Si0 40 ., 300 мп этилового спирта, 650 мп воды, 2 мл концентрированной серной кислоты, 10 мл поверхностно-активного вещества и

3300 r пылевидного кварца фр. 0,0100,063 мм. Толщина нанесенного слоя покрытия на гладкой вертикальной 15 по в ер хиос ти О, 10-0, l 2 мм.

Обсыпку производят кварцевым песком фр. 0,5-1,0 мм.

Сушку второго слоя и последующих слоев осуществляют в две стадии по режиму, приведенном в таблице.

Оптимальная скорость обдува на первой стадии 4 — 9 м/с. Такая скорость обеспечивает на короткий проме 25 жуток времени удаление значительной влажности. Температура воздуха на первом стадии выбирается немного выше, чем температура воздуха для сушки первого слоя (т.е. немного 3р выше 30 С }. Затем по мере уменьшаю-щейся скорости сушки и, следователь. но, уменьшающемся переохлаждении формы, температуру воздуха уменьшают до температуры воздуха для первого слоя, которую и поддерживают на второй стадии. Относительная влажность воздуха на первом этапе сушки 1060 .. Степень сушки достигает 85-90 если время сушки для первого слоя 4р покрытия 10-20 мин, для последующих °

20-70 мин.

Прочность оболочковых форм в сыром и прокаленном состояниях. состав8

4 ляет соответственно 4,1 и 4,4 MIIa.

После получения окончательной сушки она непосредственно поступает в выплавляющий автоклав, где происходит выплавление моделей Полученные из автоклава сырые оболочки подвергают прокалке, после чего их заливают.

Таким способом, изготовленные керамические формы достигают прочностные показатели в сыром и прокаленном состояниях, которые соответствуют.

85-90 максимальной прочности (максимальная прочность соответствует той прочности, которая достигается при оптимальной температуре сушки и влажности воздуха сушке в неподвижном . воздухе и при бесконечной экстраполированной промежуточной сушке с соответствующей системой формовочных смесейф. Высушенные предлагаемым способом оболочковые формы позволяют изготавливать отливки сложной конфигурации без дефектов поверхности вследствие сушки.

Формула изобретения

l. Способ сушки оболочковых форм путем обдува слоев керамического покрытия двумя потоками воздуха с разными скоростями и влажностью 10-.

60, отличающийся .тем, что, с целью уменьшения времени суш-. ки и снижения расхода электроэнергии,. каждый слой, начиная с второго, обдуBBloT Bo3 xoM c:H co скоростью

4-9 м/с, а затем с такой скоростью, как и для первого слоя.

2. Способ по.п.l, о т л и ч а ю— шийся тем, что скорость воздуха дпя обдува первого слоя керамического покрытия принимают равной 1,5-3,5 м/с.!

445848

Параметры способа

Стадия о

Температура воздуха, С

33 . 28

Средняя скорость воздуха, м/с

4ь0 4 0

6,7 9,0

Относительная влажность воздуха, 35 45

35 45

Время сушки, мин.", при прямом обдуве воздухом и одновременном вращении кера" мической формы при косвенно набегаищем потоке, в котором керамические формы расположены одна за другой на небольших расстояниях в направлении потока и поворачиваются

18

l l l0

36-4 1 32-37 1 3" 18 18-2 2

Составитель И.Куницкая

Корректор М.Максимишинец

Редактор М.планар Техред Л.Олийнык

Тираж 741 Подписное

ВНИИПИ Государственного комитета СССР по делам изобретений и открытий

113035, Москва, Ж-35, Раушская наб., д. 4/5

Заказ 6688/15

Производственно-полиграфическое предприятие, r. Ужгород, ул. Проект ая, н 4