Способ изготовления цельноштампокатаных колес

 

Изобретение относится к обработке металлов давлением, в частности к изготовлению цельнокатаных колес путем горячего деформирования штучных заготовок. Цель изобретения - снижение расхода металла. Заготовку нагревают до температуры деформирования и осаживают плоскими плитами. Осуществляют разгонку центральной зоны металла. Формуют обод 1, диск 2 и ступицу 3 с одновременной формовкой базового пояска 4. В процессе прокатки колеса осуществляют раскатку базового пояска по диаметру. Затем выполняют выгибку диска 2 и калибровку обода 1. При изготовлении колес диаметром 840 мм при мехобработке толщина снимаемого слоя минимальна и не превышает 2 мм. 4 ил.

COIO3 СОВЕТСКИХ

СОЦИАЛИСТИЧЕСКИХ

РЕСПУБЛИК (5))4 В21Н 1 04

OllHCAHHE ИЗОБРЕТЕНИЯ

К А ВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ

ПО ИЗОБРЕТЕНИЯМ И ОТКРЫТИЯМ

ПРИ ГКНТ СССР

1 (21) 4334209 25-27 (22) 25.11.87 (46) 23.!0.89. Бюл. Л 39 (71) Нижнеднепровский трубопрокатный завод им. E<,. Либкнехта и Институт черной металлургии (72) А. Ф. ринев, >Ч. С. Валет<>в, М. И. Староселецкий, Г. Е. Пахом<>в, В, k!. Корж. М. В. Кузьми!>ев и

В. H. Кращеви (53) 621 771.29,002 (088 8) (56) Авторское свидетельство ((,(.Р А 497078, кл. В 2! Ii 1/0>2, 1974

„„SU„„1516205 А 1

1 (54) СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ EIE:, IÜEIÎШТАМПОКАТАНЫХ КОЛЕС (57) Изобретение отн осится к об раб<> (не

v(T >ëëîâ давлением, н;(стности к из! от >в<>(нию цельнокатаных >.<>ëåñ протеч г<>ря че<о .(сформирования ц>т .<х заг<>г< нок.

1(е.п изобретения — сниж< !, мс-!

;!ë 1;>. Заготовку нагревак>т ры:!« !>о!3 !ирования и осажин;<к>! Il, ><>< кои I плит;>ми. Осуществляют разгонк) (ип>р,<.kkной зоны металла. Формуюч обо I.,(исlx

fI ниц> 3 с одновр(менной ф((! !<>ни< >! б;.зо(>ог<> ги>яска 4. В процессе пр< к; > ки кол<.сki осуществляют раскатку базовог > !1< я k «по диаметру. Затем выполня>от вы l(6lih лисk;»s калибровку обода I lip« > < . отовлении колес диаметром 84(! мм <>1 >. х>< <><>pàáîòêå тол(цина снимаем<и<> слоя м и не превышает 2 мм 4 ил

1516205

Изобретение относится к обработке металлов давлением, в частности к изготовлению цельноштампокатаных колес путем горячего деформирования штучных заготовок.

Цел ью изобретения является снижение расхода металла при последуюшей их механической обработке.

1(а фиг. 1 показано колесо (0840 мм) с базовым технологическим пояском на обо де и максимально возможным суммарным обжатием внутренней поверхности обода при его прокатке, равном 40 мм; на фиг. 2 заготовка после формовки с отформованным базовым пояском на ободе; на фиг. 3 колесо после прокатки с раскатанным по диаметру пояском на ободе; на фиг. 4 колесо после калибровки.

Способ осугцествляют следующим ооразом, Исходную заготовку нагревают до температуры леформирования, осаживают плоскими плитами в технологическом кольце, осушествляют разгонку центральной зоны металла, формуют обод 1, часть диска 2 и ступицу 3 с одновременной формовкой базового пояска 4 на внутренней его части.

Затем прокатывают другую часть диска с одновременной раскатной по диаметру базового пояска, осуществляют выгибку лиска, калибровку обола и базового пояска и прошивку центрального отверстия в ступице.

Выполненные экспернментальные исследования на опытных образцах заготовок свидетельствуют о технологичности процесса, так как заготовка не залипает в верхнем штампс при использовании технологической см".зки, не требуется дополнительных затрат времени на формовку пояска, при раскатке по диаметру базового пояска не искажается его первоначальная (отформованная)форма. Вез предварительной формовки получить требуемой формы базовый и< ясак на колесах диаметром менее 950 мм не х далось.

/1ример. Б колесопрокатном цехе прокатина опытная партия колес диаметром 840 мм с базовым технологическим пояском на внутренней поверхности обода. Для этого используют исходную заготовку диаметром 550 мм высотой 260 мм и массой 460 кг, которую нагревают в кольцевых печах в течение 5 ч до 1280, осаживают гладкими плитами на прессе усилием 2000 тс на 300 высоты (для удаления окалины с боковых поверхностей), осаживают гладкими плитами и в технологическом кольце на прессе усилием

5000 тс, после чего разгоняют пуансоном зону для распределения объемов металла между ободом и ступицей. Затем на прессе усилием !0000 тс формуют ступицу, часть диска и обод с одновременной формовкой базо вого цил и ндр и ческо го пояска на внутренней его поверхности, на колесопрокатном стане раскатывают другую часть диска по диаметру базового пояска, после чего одновременно калибруют обод, базовый поясок и выгибают диск, прошивают отверстие в ступице на прессе усилием 3500 тс. Следует отметить, что из-за того, что диаметр колеса меньше 950 мм (840 мм) величина суммарного обжатия обода составляет всего

38 мм, что не влияет на качество выполнения пояска. При последней финишной мехобработке толщина стружки снимаемого с пояска металла минимальная — не превышает 2,0 мм.

Формула изобретения

Способ изготовления цельноштампокатаных колес преимущественно диаметром менее 950 мм, включающий осадку и формовку колесной заготовки, прокатку колеса, выгибку диска, калибровку обола и изго35 товление базового технологического пояска, калибровку которого ведут одновременно с вы гибкой диска и калибровкой обода, отличающийся тем, что, с целью снижения расхода металла, формообразование базо4О вого технологического пояска осуществляют в процессе формовки колесной заготовки, а в процессе прокатки колеса осуществляют раскаткх базового технологического пояска по диаметру.

1516205

Составитель М. Антошин

Редактор Г. Волкова Техред И. Верес Корректор Н. Король

Заказ 6325НО Тираж 572 Г1одписное

ВНИИПИ Государственного комитета по изобретениям и откр р и отк ытиям п и ГКНТ СССР ! I 3035, Москва, Ж вЂ” 35, Раушская наб., д. 4)5

Производственно-издательский комбинат «Патен, . р,, т», г. Уж го од, ул. Га гари íà. I 0 I