Способ формования сферических гранул шариковой окиси алюминия
Изобретение относится к области производства сферических гранул катализаторов, носителей катализаторов и адсорбентов и позволяет упростить технологию и повысить выход и качество целевой фракции. Способ состоит в том, что влажные экструдаты окиси алюминия перед подачей на дисковый гранулятор подвергают охлаждению от температуры +25°С до -15°С в течение 5 - 20 мин. Предлагаемый способ позволяет увеличить выход целевой фракции до 84%, кроме того, увеличивается коэффициент прочности шариков от 0,68 до 1,42 кг/мм. 1 табл.
СОЮЗ СОВЕТСКИХ
СОЦИАЛИСТИЧЕСКИХ
РЕСПУБЛИК (51)5 В 01 J 2/14
ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ
flO ИЗОБРЕТЕНИЯМ И ОТКРЫТИЯМ
ПРИ ГКНТ СССР
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ
К АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ (21) 4389862/23-26 (22) 09.03.88 (46) 30.08.90. Бюл. N 32 (71) Ленинградское научно-производственное объединение по разработке и внедрению нефтехимических процессов
"Леннефтехим" (72) Б.В. Красий,. Ю.А. Шавандин, Ю.И.
Емельянов и Е.Ю. Варенцова (53) 66.099.2(088.8) (56) Патент CLOA М 3024206. кл. 252 — 477, 1962.
Изобретение относится -к производству сферических гранул катализаторов, носителей катализаторов и адсорбентов.
Цель изобретения — упрощение технологии и повышение выхода и качества целевой фракции.
Пример 1. В месильную машину-смеситель с Z-образными лопастями помещают влажный осадок псевдобемитного гидроксида алюминия и при непрерывном пере-. мешивании упаривают массу в течение 40 мин. К упаренной массе приливают 1,6 мл раствора азотной кислоты с концентрацией
12 r-экв/л и перемешивают еще 10 — 15 мин.
Количество влажной гидроокиси алюминия, загруженной в месильную машину, составляет 1000 г. Содержание гидроксида алюминия во влажной массе составляет.200 г (величина ППП-потери при прокаливании 80 мас. (,). После упаривания ППП составляют
50 мас.g. Полученную пластическую массу
„„ Ы„, 1588435 А1 (54) СПОСОБ ФОРМОВАНИЯ С©ЕРИЧЕСКМХ ГРАНУЛ ШАРИКОВОЙ ОКИСИ АЛЮМИНИЯ (57) Изобретение относится к области производства сферических гранул катализаторов. носителей катализаторов и адсорбентов и позволяет упростить технологию и повысить выход и качество целевой фракции. Способ состоит в том, что влажные экструдаты окиси алюминия перед подачей на дисковый гранулятор подвергают охлаждению от температуры + 25 до -15 С в течение 5-20 мин.
Предлагаемый способ позволяет увеличить выход целевой фракции до 84ф,, кроме того, увеличивается коэффициент прочности шариков от 0.68до 1,42 кг/мм. 1 табл. подвергают формовке методом шнековой экструзии через матрицу с диаметром 2 мм.
Затем экструдаты помещают в холодильную камеру и выдерживают при -15 С в течение
20 мин. Охлажденные экструдаты подают на вращающийся диск гранулятора. Скорость вращения диска 600 об/мин. Время закатывания одной порции 2 мин. Выгруженные сферические гранулы высушивают при
130 С в течение 5 ч, а затем прокаливают в токе сухого воздуха при 550 С в течение 3 ч.
Определяют коэффициент прочности гранул Клр. на приборе Эрвека как отношение нагрузки, необходимой для разрушения гранулы, к диаметру гранулы, кг/мм.
Характеристика полученного продукта:
Коэффициент прочности
Kïð., кг/мм 1.36
Насыпной вес, г/см 0,65
Удельная поверхность,м /c 220
1588435
Выход фракции, : меньше 1,5 мм 4,0
1,5 — 2,0 мм 84,0 больше 2,0 мм 12,0
Пример 2. Формование экструдата, охлаждение, закатывание, высушивание и прокаливание проводят по примеру 1, но охлаждение проводят при -10 С в течение
20 мин.
Характеристика полученного продукта:
К»., кгlмм 1,30
Выход фракции, : меньше 1,5 мм 3,0
1,5 — 2,0 мм 85,0 больше 2,0 мм 12,0
Насыпной вес и удельная поверхность как е примере 1.
Пример 3. Формование, охлаждение, закатывание, высушиеание и прокаливание йроводят по примеру 1, но охлаждение проводят при -5 С в течение 20 мин.
Характеристика полученного продукта:
K»., кг/мм 1,20
Выход фракции, (,: меньше 1,5 мм 40
1,5 — 2,О мм 83;О больше 2,0 мм 13,0
Пример 4. Формование, охлаждение, закатывание, высушивание, прокаливание проводят по примеру 1, но охлаждение проводят при -1 С в течение 20 мин, Характеристика полученного продукта:
K»., кг/мм 1, IO
Выход фракции, ; меньше 1,5 мм 2,0
1,5 — 2,0 мм 83,0 больше 2,0 мм 15,0
Пример 5. Формование, закатывание, высушиеание, прокаливание проводят но примеру 1, но перед закатыванием продукт охлаждают при О С в течение 20 мин.
Характеристика получен ного продукта:
К»,, кг/мм 0,91
Выход фракции, ; меньше 1,5 мм 3,0
1,5 — 2,0 мм 52,0 больше 2,0 мм 45,0
Пример 6. Формование, закатывание, высушивание. прокаливание проводят по примеру 1, но перед закатыванием продукт не охлаждают. Продукт имеет температуру окружающей среды +25 С, Характеристика полученного продукта:
K».. кг/мм 0,68
Выход фракции, ; меньше 1,5 мм 3,0
1,5 — 2.0 мм 34.0 больше 2,0 мм б3,0
Данный пример показывает, что без охлаждения продукта перед закатыванием коо
3,5
84.5
12,0
Пример 10. Формование, охлаждение, 50 закатывание, высушивание, прокаливание проводят r,o примеру 1, но охлаждение проводят при -15 С в течение 2 мин.
Характеристика полученного продукта:
Клр, кг/мм 1,18
55 Выход фракции, : меньше 1,5 мм 3.0
1,5-2,0 мм 76,5 больше 2,0 мм 21,5
Время охлаждения менее 5 мин приводит к ухудшению качества продукта: снижаэффициент прочности и выход целевой фракции резко снижаются, Снижение выхода целевой фракции происходит за счет увеличения крупной фракции (происходят
5 слипание гранул и увеличение их диаметра), Снижение коэффициента прочности происходит за счет свертывания гранул в форму
"баранки". При последующем закатывании в шарике остается небольшое углубление, 10 что снижает прочность гранул.
Пример 7. Формование, охлаждение, закатывание, высушивание, прокаливание проводят по примеру 1, но перед закатыванием охлаждение проводят при -20 С в те15 чение 20 мин, Характеристика полученного продукта:
K», Kf /Mt4 1,42
Выход 1,5 мм 4,0
1,5 — 2,0 мм 84,0
20 больше 2,0 мм 12,0
Пример показывает, что температура охлаждения ниже -15 С уже не влияет на характеристику целевой фракции. Снижение температуры приводит только к ухудше25 нию экономических показателей процесса за счет увеличения расхода электроэнергии на охлаждение гранул.
Пример 8. Формование. охлаждение, закатывание. высушивание, прокаливание
30 проводят по примеру 1. но охлаждение проводят при -15 С в течение 10 мин.
Характеристика полученного продукта:
Клр, кг/мм 1.41
Выход фракции, :
35 меньше 1,5 мм 3,0
1,5-2,0 мм 84,0 больше 2,0 мм 13,0
Пример 9. Формование, охлаждение, закатыеание, высушивание, прокаливание
40 проводят по примеру 1, но охлаждение проводят при -15 C в течение 5 мин.
Характеристика полученного продукта:
Кпр„кг/мм 1,42
Выход фракции, ;
45 меньше 1,5 мм
1,5 — 2,0 мм больше 2,0 мм
1588435 выхода целевой фракции 1,5-2,2 мм и получению коэффициента прочности гранул выше 1,0 кг/мм. Для катализаторов риформинга с движущимся слоем и порционно-периодической подачей катализатора фракционный состав имеет важное значение. а предлагаемый способ обеспечивает эти пределы фракционного состава с высоким выходом целевой фракции.
Составитель P.Ãîðÿèíoâà
Редактор И.Касарда Техред M.Moðråíòàë Корректор Н.Ревская
Заказ 2500 Тираж 420 Подписное
ВНИИПИ Государственного комитета по изобретениям и открытиям при ГКНТ СССР
113035, Москва, Ж-35, Раушская наб., 4/5
Производственно-издательский комбинат "Патент", г. Ужгород. ул.Гагарина, 101 ются прочность гранул и выход целевой . фракции, fl р и м е р 11. Формование, охлаждение. закатывание, высушивание, прокаливание проводят по примеру 1, но 5 охлаждение проводят при -15 С в течение
25 мин.
Характеристика полученного продукта:
К ., кгlмм 1,40
Выход фракции. : 10 меньше 1,5 мм 4,0
1,5 — 2,0 мм 84,0 больше 2.0 мм 12,0
Данный пример показывает; что время охлаждения более 25 мин не влияет на каче- 15 ство продукта. а следовательно. нецелесообразно. В таблице даны условия проведения и результаты всех примеров.
Как видно из таблицы. охлаждение продукта перед закатыванием в пределах от -1 20 до -15 С приводит к резкому увеличению
Формула изобретения
Способ формования сферических . гранул шариковой бкйси алюминия методом закатывания влажных экструдатов на дисковом грануляторе с последующей сушкой и прокаливанием, отличающийся тем, что, с целью упрощения технологии и повышения выхода и качества целевой фракции, влажные экструдаты перед подачей на гранулятор подвергают охлаждению до -15 С в течение 5-20 мин.
