Шихта для изготовления огнеупорных изделий
Изобретение относится к массам для изготовления углеродсодержащих огнеупоров. Цель изобретения - повышение устойчивости к окислению, высокотемпературной прочности и увеличение шламоустойчивости. Масса содержит, мас. % : графит кристаллический 5-15 связующее фенольное порошкообразное 2,5-3,5 жидкое фенольное связующее 3,2-4,2 плавленый хромглиноземшпинелид фракции ≤ 0,06 мм и остальное - периклазовый наполнитель. Предел прочности изделий на сжатие при 1500°С составил 13,8-15 МПа, окисляемость при 1300°С после 3-часовой выдержки в электропечи 67-83%, шлакоустойчивость 0,3-0,4 мг/см<SP POS="POST">2.</SP>с. 2 табл.
СОЮЗ СООЕТСКИХ
ОЭЗ«
РЕСПУБЛИК
ИЕ (И) 776 А1 (51)5 С 04 В 35/04
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ
К АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ
ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ
Г10 ИЗОБРЕТЕНИЯМ И ОТКРЫТИЯМ
tlag ГКНТ СССР (21) 4494368/23-33 (22) 07-,09,88 (46) 30.11.90. Бюл. В 44 (71) Всесоюзный государственный институт научно-исследовательских и проектных работ огнеупорной . промышленности (72) А.А.Власовец, В.Я.Гущин, Д.Е.Денисов,. Г.В.Кравцов, В.Н.Коптелов, О.И.Фролов, E.ß.Шапиро и С.М.Эпштейн (53) 666. 764, 1 (088. 8) (56) Патент Японии 9 51-114409, кл. С 04 В 35/00, 1975.
ТУ 14-8-463-84 комбината "Магнерет". (54) ШИХТА ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ОГНЕУПОРНЫХ ИЗДЕЛИЙ
Изобретение относится к огнеупорной промышленности, в частности к производству основных углеродсодержащих огнеупоров для футеровки наиболее изнашиваемых участков стаг;еплавильных тепловых агрегатов, например конвертеров, преимущественно с комбинированной или газокислородной продувкой.
Цель изобретения.- повышение устойчивости к окислению, высокотемпературной прочности и увеличение шлакоустойчивости.
Для получения огнеупорных изделий используют следующие материалы: плавленые порошки периклаза с массовой долей NgO 96X, обожженые порошки периклаза с массовой долей Mg0 85K, графит кристаллический с массовой (57) Изобретение относится к массам для изготовления углеродсодержащих огнеупоров. Цель изобретения -.повышение устойчивости к окислению, высокотемпературной прочности и увеличение шламоустойчивости. Масса содержит, мас.7.: графит кристаллический
5-15; связующее фенольное порошкообразное 2,5-3,5; жидкое фенольное связующее 3,2-4,2; плавленый хромглиноземшпинелид фракции 0,06 мм; периклазовый наполнитель остальное, Предел прочности иэделий на сжатие при 1500 С составил 13,8-15 МПа, окисляемость при 1300 С после 3 часо" о вой выдержки в электропечи 67-83Х, а е шлакоустойчивость 0,3-0,4 мг/см . с. 2 табл ° долей углерода ) 80Х, плавленые порошки хромглиноэемшпинелида с массовой долей Si0 с . 1,2Х связующее фенольное порошкообразное марки
1.
СФП-010А, жидкое фенольное связующее (бакелитовый лак) и этиленгликоль, С использованием перечисленных . материалов формуют изделия иэ масс, составы которых приведены в табл I.
Приготовление замесов осуществляют в лабораторных смесительных бегунах, Масса замеса составляет 3 кг.
Приготовление замеса массы соста ва 1.
В смесительные бегуны в количест" вах, соответствуницих заданному сос" тану, подают компоненты массы но следующему режиму: плавленый порошок периклаза фр. 3-1 мм и 2/3 общего
1609776
40 количества жидкого фенольного связую-. щего с последующим до полного покрытия зерен связкой, плавленый порошок периклаза фр. 1-0 мм, графит и после перемешивания в течение 2-3. мин оставшесся количество жидкого фенольного связующего с последующим перемешиванием в течение 3 мин; тонкомфлотую состанляющую шихты фр.
- 0,06 мм (плавленый порошок перик аза) и после перемешивания в течен е 3-4 мин порошкообразное фенольное связующее с последующим окончательным пЕремешинанием всех компонентов в течение 5 мин до получения гомогенной массы. Общая продолжительность приготовления массы составила 182)i мин., Порядок приготовления замесов масс составов 2, 3, 4, 6 10-13 аналогичен ! приготовлению состава 1. При этом вместо тонкомолотого. плавленого порошка периклаза фр. 0,06 мм в массу вводят плавленый порошок хромглино- 25 эемшпинелида также фр. 0,06 мм, При приготовлении замеса массы состава 3 дополнительно к вышеизложенному вместо жидкого фенольного связующего применмот зчиленгликолью
Приготовление замеса массы состава 7-9.
В смесительные бегуны н количествах, соответствующих заданному составу, подают компоненты массы но следующему режиму: обожженный порошок 35 пфриклаза фр. 3-1 мм и„2/3 общего количества жидкого фенольного связующего с последующим перемешиванием и течение 3 мин до полного покрытия зерен связкой; обожженный порошок периклаза фр, 1-0 мм, графит и после перемешивания в течение 2-3 мин оставшееся количество жидкого фенольного связующего с последующим перемешиванием н течение 3 мин, обожженный порошок периклаэа фр. (0,06 мм и после перемешивания н течение 3-4 мин порошкообразное фенольное связующее с последующим окончательным переме,шиванием всех компонентоь в течение 50 5 мин до получения гомогенной массы ° Общая продолжительность приготовления массы составляет 18-20 мин, Иэ приготовленных масс при удельном,цавлении прессования 100 МПа 55 на гидравлическом прессе формуют образцы Р 36 мм и h 40 мм. Образцы после формования подвергают термоо обработке при 200 С.
На термообработанных образцах определяли кажущуюся плотность по
ГОСТ 2409 и открытую пористость по
ГОСТ 2409-80.
Предел прочности при сжатии образцов определяли по ГОСТ 4071=80.
Шлакоустойчивость образцов определяли методом вращающегося в шлаке цилиндра на установке, сконструированной в институте огнеупоров. Износ огнеупора оценивался по данным химико-аналитических определений компонентов образца, растворившихся в шлаке.
Стойкость образцов к окислению оценивали исходя из степени их обезуглероживания после 3 часовой вы" держки в электропечи, предварчтельно разогретой до 1300 С.
Расчет окисляемости проводили по формуле:
S окура» 100 ь
8оьц где Бо„ со — окисленная площадь образца, распиленного по диаметру;
S — общая площадь образца, распиленного по диаметру.
Физико-технические свойства изделий приведены в табл ° 2 °
Как следует из данных табл.2, образ— цы, изготовленные из массы прототипа состав 1, имеют высокую плотность но низкую шлакоустойчивость, высокотемпературную прочность, не стойки к окислению.
Образцы из масс предлагаемого состава имеют более высокие высокотемпературные прочностные характеристики, более стойки к окислению, имеют более высокую шлакоустойчивость, чем изделия иэ массы прототипа, при практически равнозначной кажущейся плотности. Кажущаяся плотность образцов из масс предлагаемого состава, изготовленных на основе спеченных порошков периклаза состав 8-10, хотя и ниже плотности изделий иэ массы прототипа, однако и при этом первые характеризуются более высокой шлакоустойчивостью, стойкостью к окислению и высокотемпературной прочностью.
Фор мула из обретения
Пихта для изготовления огнеупорных иэделий, содержащая, мас.ь: графит кристаллический 5-15, связующее.фенольное порошкообразное 2,5-3,5, жидкое фенольное связующее 3,2-4,2, тон1609776 котемпературной прочности и увеличения IILl,àêîóñòîé÷èýîñòè, она содержит в качестве тонкомолотого компонента плавленый хромглиноземшпинелит.
Таблццл1 комолотый компонент 20-25, зернистый периклаз остальное, о т л и ч а ю " щ а я с я тем1 что., с целью повышения устойчивости к окислению, высо I
23,4
42 18,7
42 21 3
42 16,3
42 23,8
42 )8,8
42 13,8
2О
22;5
22,5
22,5
22,5
22,5
22,5
42
42
19,3
18,8
18,3
22,5
22,5
22,5
42 19,3
42 18,8
42 18,3
Таблица2 о
Масса Плотность Свойства после термообработки при 200 С
ырца по амерам, г/см
Открытая Предел пористость, I прочности
Е при сжатии при 1500 С
Кажущаяся
ПЛОТНОСТЬ, г/см
Окисляемость при
1300 С (3 ч), Шлакоустойчивость мг/см с 2
Составитель Л.Булгакова
Редактор Н,Киштулинец Техред M.Ходанич Ко екто M.Êó÷åðÿâàÿ рр р. 3 з 3704 Тираж 574 Подпи ное аказ ям и и ГКНТ СССР
ВНИИПИ Государственного комитета по изобретениям и открытиям при
f13035, Москва, Ж-35, Раушская наб., д. 4/5
П изводственно-издательский комбинат Патент", г.ужг р д, у
У о о л. Гагарина, 101. роиз
1 (цро тотиц)
3
5 б
8
ll
1 (прототип)
2.
4
6
8
lO
11
2,88
2 9
2,87
2;93
2,93
2,82
2,71
2,79
2,76
2,88
2,9
2,85
2,9
2,88
2,84
2,90
2,89
2,78
2,76
2,77
2,74
2,86
2,89
2,83
6,2
10,9
11 1
6,0
6,1
9,8
10 9
10,7
11 6
11,0
6,0
10,7
10.3
13,8
l5,0
14,3
14 4
14 0
13,8
14,0
13,6
14,2
14,8
9,4
1О
1О
1S
1О
1О
96
83
71
72
72
74
71
68
2,8
3,0
3,0
3 0
3,0
2,5
3,0
3,5
3i0
3,0
3i0
3э7
3,7
3,7
33;3
3,7
3,7
3,7
3,2
3 ° 7
4,Р
0,46
0,3
0,31
0,33
0,3
0,3
0,38
0 38
0,4
0,34
0,32
0 31
