Способ получения комплексного микроудобрения

 

Применение: для получения комплексных микроудобрений из отходов производств . Сущность: отработанный раствор молибдата электроламповых производств смешивают с электролитом гальванических производств при соотношении 3,4-3,7:1,0- 2,5 соответственно, обработку шлака ведут при Т:Ж 1:6-11 в присутствии датолитового концентрата, взятого в количестве 2,0-4,5% от общего количества реакционной массы. 2 з.п. ф-лы, 3 табл.

СОЮЗ СОВЕТСКИХ

СОЦИАЛИСТИЧЕСКИХ

РЕСПУБЛИК

ННОЕ ПАТЕНТНОЕ

CCP

CP) АНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ

КОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ (2 (2 (4 (7 ба (5

19 (5

) 4906613/26

) 25.12.90

) 07.02,93. Бюл, М 5

) M.Î.Ãóìáàòoâ, P.Ì.Àáóçàðoâ, Г,В.Гумова и Д.О.Алиева

) Авторское свидетельство СССР

1488290, кл. С 05 D 9/02, С 05 0 3/04, 9.

) СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ КОМПЛЕКСНОМИКРОУДОБРЕНИЯ

Изобретение относится к сельскому хоэяйст у, а именно к способу получения комплексны микроудобрений из отходов производства, в ча тности из металлургических шлаков, отрабо анных растворов молибдата и электролитов га ьванического производства.

Известен способ получения комплексны микроудобрений из металлургического шлака путем обработки шлака смесью отрабо анной серной кислоты и электролита га ьванических производств при их соотноше ии 3,3-3,4:1 соответственно. Причем абра отку шлака смесью отработанных ра творов ведут при Т:Ж = 1:5 (авт.св. М

14 8290, кл. С 05 0 9/02, 3/04, 1989).

Недостатком данного способа является то, что при обработке металлургического шл ка смесью отработанных растворов при

Т: = 1 5 очень низка степень извлечения ко понентов шлака (Mn — до 51,97,; Мо — до

43„%; Са — до 50,2 $), а при увеличении Т:Ж

I.

= 1.:6 и более не обеспечивается схватывани пульпы, Цель изобретения — повышение степени об гащения удобрения микроэлементами в усв яемой форме и упрощение процесса.. Ы,, 1792933 А1 (я)5 С 05 О 9/02, 3/04 (57) Применение: для получения комплексных микроудобрений из отходов производств, Сущность: отработанный раствор молибдата электроламповых производств смешивают с электролитом гальванических производств при соотношении 3,4-3,7:1,02,5 соответственно, обработку шлака ведут при Т:Ж=1:6-11 в присутствии датолитового концентрата. взятого в количестве 2,0-4,5$ от общего количества реакционной массы. 2 з,п. ф-лы, 3 табл.

Поставленная цель достигается тем, что в отличие от известного способа отработанный электролит гальванических производств смешивают с отработанным раствором молибдата в соотношении 1,02,5:3,4-3,7 соответственно и обработку шлака ведут смешанным раствором при Т:Ж =

=1:6-11 в присутствии датолитового концентрата, взятого в количестве 2,0-4,5;ь от общего количества реакционной массы.

Раствор молибдата представляет собой отход производства электроламповых производств следующего состава, мас.Q:

HzMoO4 28-32; HzSO4 20-25; НИОз 20-22;

Н20 — остальное, Датолитовый концентрат представляет собой продукт обогащения барных руд следующего состава, мас. ; В Оз 16,5-18,02;

СаО 27,0-31,0; Ре20з 1,2-2,5; Я!02 38,0-40,1;

СаСОЗ 11,2,12 8; Н20 остальное, Металлургический шлак используют следующего состава, мас,7 .; SIOz 35,1-35,2;

AlzOq 4,5-5,6;FeO Ге20з 2,0-2,1; МпО 23,023,5; М90 24,0-26,1; СэО 7,9-8,1; Р2ОБ и другие примеси — остальное.

1792933

В результате смешения отработанного раствора: молибдата и отработанного электролита гальванических.производств получают раствор следующего состава, г/л: Н ЯО4

59,3-61,9, Н.МОз 43;4-49,0; НО 24,2-28,3; НзРО4 0,6-1;1; Fe 9,5-11,4; Zn 4,2-5,0; В 0,080,24; Сц 0,6-1,0, Nt 1,0-1,1; Мп 0,08-0,11;:

НгМоОа 90,2-98;9; К 3,8-5,2;

Пример 1, Металлйческий шлак йэмельчают до размеров менее 0,5 мм, под. вергают электромагнитной сепарации с

, ; целью извлечения металлических включе ний, обрабатывают раствором при Т:Ж = 1:6, полученным путем смешения отработанно, го:раствора молибдата и электролита гальванических . производств 3,4:1, при непрерывном: перемешивании в течение 3 мин, температура пульпы повышается до71 С.

Затем в".реакционную массу добавляют датолитовый концентрат в количестве 2% от :количества реакционной массы, не прекращая перемешивания и продолжая его еще 3 мин, Температура реакционной массы достигает 78 С,"дают отстой в течение 1 мин и пульпа схватывается. Затем пульпу подают в процесс сушки при 150-180 С и грануляцию.

Полученное комплексное удобрение имеет следующий состав, %. StOg 16,5; Al

0 9; Мп 7 9; Мо 11,0, Са 45; Fe 1,9; В 0,15; Си

02; йй 025; N55; Р02; Мо46;Zn1,1, К1,1, Пример 2, Работы ведут аналогично примеру 1, но в отличие от примера 1 шлак обрабатывают раствором при Т;Ж = 1;9, полученным смешением отработанного раство: ра молибдата и электролита гальванических производств при соотношение 3,5;1. Компоненты перемешивают 4 мин, температура достигает 70 С, Количество добавляемого . датолита 3,5% от количества реакционной массы. Перемешивание продолжают еще 5

: мин. Температура достигает 77 С. Дают от стой 2;5 мин, Послу сушки и грануляции комплексное удобрение имеет следующий состав, %, St0z 17,1; А1 1,0; Мп 8,1; Mg 11,2; Са 6,5; Fe

2,0; Zn 1,2; В 0,31; Си 0,22; Nt 0,26; и 6,4; Р

0,21; Мо 5,2; К1,3.

Пример 3. Работы ведут аналогично примеру 1, но в отличие от. примера 1 шлак обрабатывают раствором Т:Ж = 1:11, полученным смешением отработанного раствора молибдата и электролита гальванических

: производств при 3,7:1. Компоненты перемешивают 6 мин, температуры достигает 66 С.

Количество добавляемого датолита 4,5% от колйчества реакционной массы. Переме° виванйе продолжают еще 6 мин, температура достигает 70 С, дают отстой в течение

Змин, После сушки и грануляции комплексное, удобрение имеет следующий состав, %:

SiOz 18,2; At 1,1; Mg 12;0; Мп 8,4; Са 8,2; Fe

2,2; Zn 1,3; В 0,48: Си 0,24; Ni 0,28; N 7,6; P

0,22; Мо 7,4; К 1,4.

Элементы находятся в.удобрении в виде сульфатов, нитратов, хлоридов в водо- и цитратнорастворимой формах.

Результаты экспериментов и обоснование параметров, выходящих за граничные условия, представлены в табл. 1-3.

Как следует из табл. 1, в отличие от прототипа при обработке шлака смесью отрабо15 танного раствора молибдата и электролита гальванических производств при соотношении Т;Ж = -1:6-11 можно достичь высокой степени извлечения компонентов шлака (Mn — от 51 до 68;2%; Mg — от 43,7 до 72,1%;

Са — от 50,2 до 70%) при одновременном обеспечивании схватывания пульпы.

Как видно из таблицы, при уменьшении

Т. Ж менее 1:6 степень извлечения компонентбв находится на уровне прототипа, а

25 увеличение более 1:11 не дает должного эффекта. Оптимальными условиями соотношений Т:Ж можно принять 1:6-11. . Как показывает табл. 2, целесообразно смешение отработанного раствора молиб30 дата (ОРМ) и отработанных растворов электролита (OPF) при соотношении

3,4-3,7:1,0-2,5 соответственно, т,к. наиболее высокая степень извлечения компонентов достигается в данных интервалах (примеры

35 3-6 и 10- t3 табл, 2). Как следует из таблицы, уменьшение указанного интервала не достигает цели, увеличение — приводит к постепенному снижению степени извлечения компонентов шлака.

40 Из табл. 3 видно, что целесообразно введение датолитового концентрата 2-4;5% от веса реакционной массы, т,к, уменьшение указанного количества приводит к увеличению времени процесса (примеры 1 и 2), 45 а увеличение не дает должного эффекта, т.к. уже 4,5% достаточно для достижения цели.

Использование отработанного раствора молибдата в процессе приводит к увели- . чению степени извлечения компонентов

50 шлака. Это обьясняется тем, что раствор молибдата более активен и реакционно спо. собен, чем травильный раствор серной кислоты. Кроме того, использование раствора молибдата позволяет увеличить концентра55 цию водородных ионов в реакционной массе, кроме того молибденовая кислота ускоряет процесс. Введение в процесс датолитового концентрата указанного состава позволяет стабилизировать скорость проте6

1792933

Ф о рму л а и зо бр ете н ия . нии ОРЭ:ОРМ = (1-2;5):(3,4-3;7) при Т:Ж

=1:(6-11) в присутствии датолитового кон1. Способ получения комплексногомик- 15 центрата, взятого в количестве 2,0-4,57 от р удобрения, включающий обработку при общего количества реакционной массц. и ремешивании измельченного металлур-: 2. Способ по и. 1, о тл и ч а ю шийся:

r ческого шлака отработанным раствором. тем, что в качестве отработанного раствора э ектролита гальванических производств -молибдатаиапользуют отходзлектролампои и перемешивании, сушку и грануляцию 20 вйх производств следующего состава, r тового продукта, отл и чаю щий ся тем, мас .Я,: Н2Мобд 28-32; HzSG 4 20-25„ НИОз ч о, с целью повышения степени обогаще- 20-22, вода — остальное. н я удобрения микроэлементами в усвояе- 3. Способ по п. 1, отл ич а ющи:й-с я ой форме и упрощения процесса, тем,"чт использует датолитовый койцентработку ведут смесью отработанного рас- 25 рат как продукт обогащения борных руд, ора электролита гальванических произ- следующего состава, мас.ф: ВзОз 16,5дств (ОРЭ) с отработанным раствором f8,02; CaG 24,0-31,О, Ге Оз 1,2-2,5; SI0z олибдата (OPM) при массовом соотноше- 38,0-40,1; СаСОз11,2-12,8; К О-остальное. о т в

Таблица 1

Степень извлечения компонентов (Mn, Mg, Са) шлака и время схватывания от соотношения Т:Ж, * — данные приведены из табл. 2 прототипа.!

5 т к ющих реакций при одновременном сох анении температурного режима.

По сравнению с базовым обьектом (вт.св. ЬЬ 1488290) предлагаемый способ и зволяет полнее использовать микроэлеентные. соедийения, расширить сырьевую б зу микроудобрений, снизить себестоиость продукта.

Целесообразно осуществление "предлагаемого способа на суперфасфатных заводах, производящих минеральные удобрения с добавками микроэлементов на базе действую5 щих оборудовайий.

Результаты реализации снособа позволяют значительно повысить урожайность сельскохозяйственных культур.

1792933

Таблица 2

Зависимость степени извлечения компонентов (Mn, Са, Mg) шлака от соотношения отработанного раствора молибдата и отработанного электролита гальванических производств.

Степень извлечения компонентов шлака, Соотношение

OPM:ОРЭ, мас.

Примеры

Мп

Са

Таблица 3

Время схватывания пульпы в зависимости от количества вводимой добавки (датолитового концентрата) Составитель M,ÃóìáàòîB

Техред M.Ìîðãåíòàë Корректор С.Юско

Редактор Т,Федотов

Заказ 480 Тираж Подписное

ВНИИПИ Государственного комитета по изобретениям и открытиям при ГКНТ СССР

113035, Москва, Ж-35, Раушская наб., 4/5

Производственно-издательский комбинат "Патент", г, Ужгород. ул.Гагарина, 101

2

4

6

8

11

12

13

3,5:1

3,3:1

3,4:1

3,5:1

3,6:1

3,7:1

3,8:1

3,5:0

3,5:0,5

3,5:1,0

3,5:1,5

3,5:2,0

3,5:2,5

3,5:3,0

52,9

55,0

56,8

60,2

65,0

67.9

67,0

50,1

54,1

56,2

59,6

62,4

66,6

66,0

56,9

57,4

59,0

61,3

66,7

70,4

70,0

50,1

51,2

59,9

63,2

65,0

68,0

68.0

60,1

61,0

62,5

63.0

65,0

66,4

66,0

59,2

52,3

60,9

63,2

658

69,0

68,8