Шихта для изготовления минерального волокна
Использование: для производства строительных материалов, в частности минерального волокна. Шихта для получения минерального волокна имеет следующий состав, мас. %: щебень доменного шлака 40,0-82,0; корректирующие добавки (песок, суглинок, базальтовый щебень) 9,0-10,0; отходы минераловатного производства 10,0-50,0. 1 табл. 1 ил.
Изобретение относится к производству строительных материалов, в частности минерального волокна.
Известны составы шихты для производства минерального волокна, включающие доменные шлаки /50 90 мас./ и корректирующие добавки, которые могут включать бой красного или силикатного кирпича и керамических отходов, глинистого песчаника /до 10 11 мас. к массе шлака/, щебня гранита /до 14 мас./, базальта /до 20 мас./, порфирита /до 5 мас./, диабаза /до 50 мас./ и др. [1] Наиболее близкой по технической сущности и достигаемому эффекту к предлагаемой является шихта для получения расплавов в ванных печах, в которой в качестве сырья используется смесь мергеля с известняком или доменного шлака с горным песком /в соотношении 1:0,33 и 1:0,18 мас./ [2] Однако получение силикатных расплавов из известных составов шихты требует больших энергетических затрат /так например, удельные затраты теплоты на 1 кг расплава для ванных печей составляет 2600 5000 кДж, а для вагранок 1500 3000 кДж/ и большого расхода исходных сырьевых компонентов, что ведет к удорожанию конечного продукта. Цель изобретения снижение энергетических затрат при получении силикатных расплавов, снижение расхода исходных сырьевых компонентов при подготовке шихты путем включения отходов минераловатного производства в технологический процесс. Цель достигается тем, что в состав шихты для получения минерального волокна, включающую щебень доменного шлака и корректирующие добавки, дополнительно входят отходы минераловатного производства при следующем соотношении компонентов, мас. щебень доменного шлака 40,0 82,0 корректирующие добавки /песок, суглинок, базальтовый щебень/ 8,0 10,0 отходы производства 10,0 50,0 В таблице представлены конкретные составы шихт. Процесс получения из шихты силикатных расплавов сопровождается сложными физико-химическими превращениями, характер которых определяется составом шихты и температурой. Во всех случаях происходят процессы силикато- и стеклообразования. При этом силикатообразование начинает протекать между материалами, составляющими исходную шихту, уже в твердом состоянии при относительно низких температурах /400 600oC/. Однако скорость реакций при этом невелика. Существенная интенсификация процессов наступает при появлении жидкой фазы, которая образуется в объеме шихты вследствие плавления легкоплавких компонентов и возникновения эвтектик. Таким легкоплавким компонентом в предлагаемом составе шихты являются отходы минераловатного производства, в которых уже прошли необходимые физико-химические процессы. После появления жидкой фазы в результате плавления легкоплавких кусков, включающих отходы производства, в полученном расплаве происходит интенсивное растворение тугоплавких составляющих шихты с последующей гомогенизацией полученного расплава. Химическое взаимодействие между компонентами шихты в процессе получения силикатного расплава определяется законами химической термодинамики, а также кинетическими факторами, к которым в первую очередь относится поверхность контакта. Чем больше площадь непосредственного контакта зерен компонентов, тем быстрее протекает процесс силикатообразования. При этом площадь поверхности контактов для шихты возрастает с увеличением дисперсности зерен. Следовательно, измельчение компонентов шихты способствует ускорению реакций силикатообразования и гомогенизиции расплава. Процесс приготовления заявляемого состава шихты включает следующие этапы: взвешивание в соответствии с заявляемой рецептурой предварительно подготовленных /просушенных и измельченных сырьевых материалов, смешивание отдозированных материалов до полной однородности, транспортирование и засыпка полученной шихты в вагранку или ванную печь. На чертеже показана технологическая схема подготовки шихты с использованием отходов производства. Составляющие компоненты из накопителей 1 с помощью питателей 2 проходят стадии сепарации 3, дробления 4, сушки 5, после чего с помощью конвейеров /на рис. 1 не показаны/ подаются в соответствующие расходные бункера 6. После взвешивания 7 исходные компоненты транспортируются в смеситель 8, где смешиваются в соответствии с рецептурой в однородную смесь. Из смесителя 8 шихта поступает в расходный бункер 9, откуда с помощью питателя 10 и ленточного транспортера 11 подается в ванную печь 12 /или вагранку/. Отходы производства, получаемый в процессе волокнообразования от центрифуги 13 и из камеры волокноосаждения 14 собираются в накопитель отходов 1 откуда возвращаются в технологический процесс. Предлагаемые состав шихты для производства минерального волокна и технологический процесс ее подготовки позволяют получить безотходную технологию изготовления волокна и снизить энергозатраты при получении силикатного расплава.
Формула изобретения
Корректирующие добавки (песок, суглинок, базальтовый щебень) 8,0 10,0
Отходы производства 10,0 50,0
РИСУНКИ
Рисунок 1
Похожие патенты:
Способ получения сырья // 1217806
Шихта для производства минеральной ваты // 2234473
Изобретение относится к области производства строительных материалов, а именно к способам получения шихты для производства минеральной ваты
Цветное шлаковое стекло // 2420467
Изобретение относится к области создания цветных шлаковых стекол на основе отходов металлургической промышленности
Шихта для получения цветного стекла // 2465228
Изобретение относится к производству стекла
Шихта для получения цветного стекла // 2525099
Изобретение относится к области технологии силикатов и касается производства стекла, которое может быть использовано для изготовления изделий декоративно-художественного назначения. Шихта для получения цветного стекла содержит, мас.%: соду 15,0-20,0; кварцевый песок 54,5-64,5; высушенный хромосодержащий шлам 20,0-25,0 следующего среднего состава, мас.%: CrO3 общий - 9,8; CrO3 водорастворимый - 3,4; CrO3 кислоторастворимый - 1,6; CaO акт. - 2,37; CaO общ. - 21,4; MgO - 35,7; Fe2O3 - 19,2; Al2O3 - 2,85; SiO2 - 4,8; остальное - вода, и техническую серу 0,2-0,5. Техническим результатом изобретения является обеспечение безопасности получения цветного стекла, утилизация промышленных отходов. Стекло получают в электрических печах при температуре 1400оС. 1 табл.
Шихта для получения цветного стекла // 2531150
Изобретение относится к области технологии силикатов и касается производства стекла, которое может быть использовано для изготовления изделий декоративно-художественного назначения. Шихта для получения цветного стекла содержит, мас.%: сода 15,0-20,0; кварцевый песок 55,0-60,0; пиритные огарки 15,0-20,0; кальция борат 5,0-10,0. Техническим результатом изобретения является упрощение получения цветного стекла и утилизация промышленных отходов. Стекло получают в электропечах при температуре 1400°С. 1 табл.
Сырье для получения базальтовых волокон // 2588510
Изобретение относится к сырьевой шихте для расплава для получения непрерывных минеральных волокон. Технический результат изобретения заключается в повышении термостойкости, прочности на разрыв, стойкости к химикатам и щелочам. Сырьевая шихта для получения волокон содержит от 30% до 70% базальта и/или диабаза, от 19% до 34% кварцевого песка и от 7% до 13% доменного шлака. 3 н. и 11 з.п. ф-лы.
Шихта глазури // 2590161
Изобретение касается составов шихты глазурей для нанесения на керамические изделия. Шихта глазури включает, мас.%: кварцевый песок 38-45; свинцовый сурик 20-25; поташ 14-16; бура 9-12; отвальный гранулированный шлак медно-никелевого производства 9-12. Техническим результатом изобретения является повышение морозостойкости глазури, которая составляет 40-45 циклов. В составе шихты используют отвальный гранулированный шлак медно-никелевого производства, включающий, мас.%: SiO2 35-40; FeO 31-35; Fe2O3 2,5-4,5; MgO 7-11; сумма цветных металлов: меди, никеля, кобальта 0,3-0,5. 1 табл.