Способ контроля биконических поверхностей на детали

 

Использование: изобретение относится к измерительной технике и может быть использовано в машиностроении при измерении косинусности. Сущность изобретения: способ контроля заключается в том, что базируют деталь и последовательно измеряют параметры сначала одной конической поверхности, затем другой, при этом измерения производят при перемещении измерительного преобразователя и его поворота на 180^o после измерения одной конической поверхности перед измерением другой вокруг оси, совпадающей при повороте с общей осью конических поверхностей. 2 ил.

Изобретение относится к измерительной технике и может быть использовано в машиностроении при измерении конусности, отклонений формы и расположения конических поверхностей.

Известен способ контроля конических поверхностей, который заключается в том, что измерительное устройство ориентируют относительно контролируемого отверстия. Затем перемещают датчик вдоль и вокруг оси конической поверхности. Причем при определении прямолинейности образующей и профиля продольного сечения непрерывным является движение вдоль оси контролируемой поверхности, поворот же вокруг оси дискретный, а при определении отклонения от круглости и от конусности поворот вокруг оси непрерывный, движение вдоль оси дискретное [1] Недостатком указанного способа является низкая точность контроля вследствие большого диапазона контролируемых размеров. Кроме того, данным способом невозможно произвести контроль биконической поверхности.

Известен способ контроля конических поверхностей, при котором деталь устанавливают в приспособлении таким образом, чтобы ось конической поверхности была развернута на половину угла конуса относительно основания, при этом образующая располагается параллельно основанию. Измеритель перемещают параллельно основанию и фиксируют отклонение от прямолинейности образующей. Затем поворачивают контролируемую поверхность на определенный угол вокруг собственной оси и вновь проводят контроль прямолинейности образующей. Указанный контроль повторяют до тех пор, пока не достигнут первоначальной точки контроля (и. Т. Махоня "Справочник инструментальщика по техническим измерениям", Машиностроение, 1992, с. 20, рис. 19).

Недостатками способа являются невозможность точного измерения конусности биконических поверхностей при одной установке детали и достаточно низкая производительность контроля, а также невозможность измерения данным способом как внутренних, так и наружных биконических поверхностей.

Наиболее близким к предлагаемому способу является способ контроля биконических поверхностей, при котором деталь устанавливают на базовом элементе таким образом, что ось его совпадает с осью детали, и последовательно измеряют параметры сначала одной конической поверхности, затем другой, поворачивая деталь. [2] Недостатком известного способа является низкая точность измерения параметров деталей, поскольку переустановка детали при базировании на один конус, затем на другой вызывает дополнительную погрешность, при этом не учитывается отклонение от соосности осей двух конусов.

Использование данного метода невозможно для осуществления контроля биконических поверхностей как наружных, так и внутренних с одной установки детали.

Технической задачей изобретения является повышение точности измерения параметров деталей.

Технический результат достигается тем, что в способе контроля биконических поверхностей на детали, заключающемся в том, что устанавливают деталь на базовом элементе таким образом, что ось его совпадает с осью детали, и последовательно измеряют параметры сначала одной конической поверхности, затем другой при повороте детали, измерение производят посредством измерительного преобразователя, перемещая его вдоль образующей конической поверхности, поворачивают измерительный преобразователь на 180^o перед измерением другой поверхности вокруг оси, совпадающий при повороте с общей осью конических поверхностей, а поворот преобразователя связан с поворотом контролируемой поверхности вокруг общей оси биконических поверхностей.

На фиг. 1 представлена схема контроля биконических поверхностей; на фиг. 2 схема контроля наружной биконической поверхности.

Способ контроля заключается в следующем.

Деталь 1 устанавливают на базовом элементе 2, например на шпинделе поворотного устройства 1, имеющем базирующую торцевую поверхность 2, которая задает положение L общего основания конических поверхностей 2 и 4 относительно базового торца детали. Поверхности 3 и 4 контролируются щупом преобразователя 5, закрепленного на оправке 6. Оправка 6 установлена в каретке 7, развернутой в плоскости, проходящей через оси I-I и II-II на угол α равный половине угла конусности конической поверхности, с возможностью поворота вокруг оси I-I, которая параллельна в исходном положении общей оси II-II конических поверхностей 3 и 4.

При настройке ось I-I оправки совмещают с общей осью II-II конических поверхностей 3 и 4 и вставляют вершину щупа преобразователя 6 в плоскости, перпендикулярной оси I-I оправки, на размер, равный радиусу R₀ общего основания конических поверхностей 3 и 4. При этом в осевом направлении вершина щупа преобразователя 6 должна находиться на расстоянии L от базирующей поверхности 2 шпинделя поворотного устройства 1. Кроме того, шпиндель поворотного устройства через кинематическую ось 8 связан с ходовым винтом 9 каретки 7.

Контроль осуществляется следующим образом.

Шпинделю поворотного устройства сообщают поворот, а щупу измерительного преобразователя 5 поступательное движение. При этом проводится непрерывный контроль одной из биконических поверхностей 3, 4, при котором точки измерения располагаются по винтовой линии с постоянным шагом. После контроля одной поверхности, не останавливая поступательного движения преобразователя 2, его поворачивают на 180^o, при этом ось вращения преобразователя совпадает с общей осью конических поверхностей, т.е. последовательно производится измерение параметров сначала одной конической поверхности, затем другой.

Формула изобретения

Способ контроля биконических поверхностей на детали, заключающийся в том, что устанавливают деталь на базовом элементе так, что ось его совпадает с осью детали и последовательно измеряют параметры сначала одной конической поверхности, затем другой при повороте детали, отличающийся тем, что измерение производят посредством измерительного преобразователя, перемещая его вдоль образующей конической поверхности, поворачивают измерительный преобразователь на 180^o перед измерением другой поверхности вокруг оси, совпадающей при повороте с общей осью конических поверхностей, а поворот преобразователя связан с поворотом контролируемой поверхности вокруг общей оси биконических поверхностей.

РИСУНКИ

Рисунок 1