Способ извлечения металлов из комплексного минерального рудного сырья

 

Использование: способы получения металлов из комплексного минерального рудного материала. Сущность: в способе извлечения металлов из комплексного минерального рудного сырья, в качестве которого можно использовать комплексную сульфидную руду, включающем измельчение сырья, флотацию с образованием флотационного потока концентрата минералов и флотационного потока отходов, после измельчения осуществляют стадию кондиционирующей флотации, а после флотации проводят стадию повторного измельчения полученного концентрата минералов, содержащего по меньшей мере один из металлов, с получением повторно измельченного потока рудного материала, который последовательно направляют на стадии кондиционирующей агломерации и агломерации, на которой получают поток агломерационного концентрата, содержащий агломераты освобожденных минералов, направляемый на стадию разделения, на которой получают поток агломерационных отходов, содержащий породные минералы и поток агломератов. Из исходного сырья извлекают цинк и/или свинец, и/или медь. 9 з.п. ф-лы, 4 ил., 3 табл.

Изобретение касается способа получения металлов из комплексного минерального рудного материала.

В частности, изобретение касается способа получения металлов из комплексного минерального рудного материала, который содержит металлы M_к, для выделения по меньшей мере i из названных металлов, с 1≅i≅K (i, K 1,2,3,).

Подробнее говоря, рассматриваемые минеральные руды являются комплексными, как при их минеральной структуре, то есть их характеристикам прорастания, и/или по обычному способу их обработки, то есть по обработке на комплексных конвейерных линиях.

Хорошо известными примерами проросшего рудного материала являются цинко-свинцово-медные руды, от которых соответствующие металлические минералы отделяются как от руднопородных минералов, которые являются бесполезными минералами, так и друг от друга.

Как по существу известно, основным источником первичного свинца и цинка являются руды, в которых эти элементы встречаются в виде сульфидов, например, галенит (PbS) и сфалерит (ZnS). Эти минералы часто встречаются вместе в руде в разных пропорциях, и могут быть связаны с сульфидами меди, такими как халькопирит (CuFeS₂), и обычно с пиритом (FeS₂).

Минералы, содержащие получаемые металлы, обычно отделяют от них флотацией, в частности пенной флотацией, после выделения или почти также от породорудных минералов, обычно мокрым помолом. В процессе пенной флотации минеральные частицы, выделяемые из суспензии названных частиц (шлама), селективно делаются гидрофобными предварительной обработкой органическими веществами, называемыми коллекторами, которые выборочно прилипают к поверхности названных частиц. Для прикрепления коллекторов на предварительной стадии обработки может потребоваться активирующая добавка. Частицы любого другого связанного минерала могут быть предварительно обработаны веществами (подавителями) для того, чтобы сделать их поверхностных более гидрофильными. Предварительная обработка реагентами называется кондиционированием.

Затем мелко диспергированный воздух вводится в минеральный шлам обычно в смесительный резервуар разной конструкции и гидрофобные частицы соединяются с пузырьками воздуха и переносятся вверх и собираются в пену, которая перетекает через резервуар или бак в собирающий желоб. Нефлотированный материал, обычно называемый отходами, выводится из бака или нескольких баков в соответствующее место через сток для пены для последующей обработки или, при достаточно низком содержании минералов, в брак, каждый из которых подвергается обычно качественному анализу для дальнейшей обработки.

Если речь идет об отделении минерала в промышленном применении, такое отделение обычно характеризуется по добыче содержащихся металлов и, в частности, содержащихся ценных металлов, и сортом или качеством продукта. Добыча конкретного металла определяется количеством такого металла, относящегося к заданному продукту отделения или концентрату, выражаемом в виде процентного содержания металла, содержащегося в подаче. Качеством продукта является содержание конкретного минерала или металла в таком продукте, обычно выраженное в процентном содержании всей массы этого продукта. В следующем словарном выражении рассчитанное и поясняемое процентное содержание сорта определяет процентное содержание металла или минерала ( в м/м), означающее сорт металла или минерала, по существу сорт продукта.

Добыча и сорт, оба определяют эффективность отделения. Их раздельное рассмотрение обычно бессмысленно. Избирательность процесса может быть выражена в качестве сорта продукта определенного элемента, получаемого при конкретной добыче. Утверждение, что один метод отделения более предпочтительный, чем другой, то есть, что в первом получают более высокие сорта при конкретной добыче, может быть действительным только для конкретного вида добычи. Соотношение между качеством и добычей для данного способа отделения может оцениваться экспериментальным путем и обычно таким, когда более высокая добыча соответствует более низкому качеству продукта и наоборот. Для вышеупомянутого цинко-свинцово-медного рудного материала обычной последовательностью является флотация меди флотация свинца флотация цинка флотация пирита, но часто только часть этой последовательности стадий применяется в зависимости от характеристик руды. Способ обработки, осуществляемый на соответствующих флотационных линиях названных различных металлов, называется дифференциальной флотацией. Однако, некоторые довольно высокие качественные нормали руд труднодостижимы флотацией. Вследствие этого, некоторые минералы могут флотироваться вместе (массовая флотация), поскольку они не могут быть эффективно разделены, например, минералы свинца и меди или минералы цинка и свинца. Это может быть за счет прорастания разных минералов в частице или за счет ненужной предварительной активации поверхностей определенных минералов, вызванной растворением ионов из других минералов в руде.

Таким образом, первичные концентраты флотации, полученные вышеупомянутым образом, обычно подвергаются переработке флотацией в виде одной или более так называемых операций очистки для улучшения качества минерала, отбраковкой минералов, которые нежелательно включаются в пену флотации, например, в результате механического включения или в результате названного прорастания. В последнем случае может потребоваться повторное измельчение концентрата перед очисткой. Отходы из таких очистителей-баков флотации обычно рециркулируются в соответствующем месте в цикл.

Отделение минералов меди, цинка и свинца флотацией может оказаться весьма проблематичным, если эти минералы срастаются очень сложно, в связи с чем требуется очень мелкий помол для освобождения частиц определенного минерала. При таком очень малом размере частиц поверхности разных минералов сульфида становятся более одинаковыми по своим свойствам, и отделение таких частиц становится более сложным. В подобном случае потребуется много стадий переработки (очистки) и повторного измельчения для достижения требуемых качеств концентрата. Даже тогда дифференциальная флотация экономически может оказаться невозможной. Однако коллективная флотация может применяться, если имеются экономические способы таких концентратов массы.

Дополнительной проблемой может стать состав минералов в руде. Например, дополнительное присутствие медных минералов, таких как халькоцит (Cu₂S), может вызывать активацию сфалерита и пирита ионами меди, выделяющимися из минеральных частиц. Такой пирит, если его нельзя подавить соответствующим образом с помощью реагентов, затем флотируют вместе с сфалеритом, который вызывает разжижение концентратов. Более того, присутствие особенно большого количества пирита в определенных типах руды может вызывать серьезные проблемы при определении связанных сульфидов свинца и цинка. На деле, отделяемость относительно пирита представляет собой наиболее сложную проблему в флотации комплексных свинцово-цинковых руд.

Другой проблемой в подобных системах комплексной флотации является рециркуляция низкокачественных отходов после каждой стадии очистки. Такие очищенные отходы обычно имеют такое содержание металла, что они не отбраковываются, но снова перерабатываются с повторным измельчением или без него и/или дополнительной добавкой реагентов.

Таким образом, очень большие количества материалов должны рециркулироваться несколькими стадиями повторной очистки и последовательным контролем их качества для того, чтобы получить окончательное требуемое качество концентрата.

Вместо флотации могут быть рассмотрены некоторые способы обработки мелких частиц концентратов, например жидкость-жидкостная экстракция твердых веществ и сферическая агломерация.

Способ жидкость-жидкостной экстракции включает в себя концентрацию рудных минералов, кондиционированных такими реагентами, как для флотации, на поверхности раздела между водой и нефтью. До сих пор, однако, дифференциальная сепарация была невозможна на комплексных свинцово -цинковых рудах. Концентрация свинцово -цинковой массы оказывается возможной, но дает результаты, подобные известной ценной флотации.

Сферические агломераты были исследованы C.I.House and C.J.Veal. Min. Eng. 1989, 2 (2), с. 171-184 на нескольких комплексных минералах медно -свинцово-цинковых руд. Исследования показаны в данном документе, которые касаются искусственных смесей хэлькопирита, сфалерита, пирита песка (кварца). Таким образом, используя соответствующие реагенты, можно получать из этих искусственных смесей продукт хорошего качества и хорошую добычу. Ни эксперименты, ни результаты в этом документе не свидетельствуют о проведении обработки сросшегося рудного материала.

Подробнее говоря, в этом документе предполагается, что агломерация может быть предпочтительнее пенной флотации и могла бы применяться в тех же случаях. В частности, допускается использование сферической агломерации на необработанном рудном минеральном материале с последующим повторным измельчением полученных необработанных агломератов и второй стадией агломерации.

Тем не менее, оказалось, что сферическая агломерация не эффективна на сросшихся частицах, одним из компонентов в которых является достаточно сильно гидрофобный необработанный материал. Таким образом, если сферическая агломерация применяется на обычной флотационной подаче, основой которой являются более крупные частицы, чем требуется для полного освобождения по экономическим причинам, добыча может быть недостаточной. Только освобожденный материал будет агломерироваться. Как упоминается выше, из этой статьи следует необработанные агломераты снова могут быть повторно измельчены, то есть сросшиеся частицы снова могут быть получены агломерацией.

Способы агломерации, как говорилось выше, включают предварительную обработку поверхности минералов путем, подобным обработке флотацией; после измельчения твердой смеси и суспендирования до определенной плотности твердых веществ в соответствующем смесительном баке, добавляют некоторые реагенты, которые могут включать депрессанты, активаторы и коллекторы для кондиционирования минеральных частиц и могут быть подобны реагентам, используемым в пенной флотации, которые описаны в работе: S.M.Bulatovic and D.H.Wyslouzil in "Complex Sulfides", Simposium by AIME, San Diego, California, 1985. Однако оптимальная схема реагентов для сферической агломерации не может быть выведена из исследования флотации.

Минерал или минералы, которые были сделаны гидрофобными при агломерационном кондиционировании, агломерируются с жидким углеводородом, при условиях срезания, в одну или более стадий в перемешивающихся баках. Каждая стадия многостадийной агломерации может иметь разные гидродинамические условия для оптимального дробления, образования начальной агломерации и роста агломератов. После этого названные агломераты разделяются на стадии отделения. Обычно могут применяться сортировка, гидроклассификация, флотация или любые другие физические способы отделения.

Ближайшим по технической сущности и достигаемому результату является способ извлечения металлов из комплексного минерального рудного сырья, включающий измельчение сырья, флотацию с образованием флотационного потока концентрата минералов и флотационного потока отходов (Справочник по обогащению руд, ч. 1, т.II, М, 1974, с. 393, 395).

Недостатком этого способа является невысокая степень извлечения металлов.

Техническим результатом настоящего изобретения является получение металлических концентратов, имеющих как высокое качество металла, так и высокую добычу.

Настоящее изобретение позволяет обработать минеральный рудный материал меньшим числом стадий, чем до сих пор.

Способ позволяет увеличить добычу металла на стадии предварительной концентрации способа, если полное освобождение разных металлосодержащих минералов на первой стадии добычи не достигается.

Еще одним техническим результатом является упрощение циклов обработки за счет исключения потоков рециркуляции или существенного их числа, что позволяет улучшить контроль и общую характеристику отделения.

Еще одной целью этого изобретения является исключение стадий уплотнения концентрата и фильтрации, что позволяет снизить капитальные затраты.

Вследствие этого, согласно настоящему изобретению, способ добычи металлов из комплексного рудного материала, как упоминалось выше, включает, кроме того: a) стадию измельчения для измельчения рудного материала с целью освобождения до эффективной степени минералов, включающих по меньшей мере один из названных металлов, из рудно-породных минералов, приводящую к потоку породного рудного материала; b) стадия кондиционирования флотацией для кондиционирования названного потока породного рудного материала с целью получения соответствующих условий флотаций; c) по меньшей мере одну стадию флотации для флотирования названного породного рудного материала, приводящего к потоку концентрата флотации, и потоку отходов флотации, причем один из названных потоков содержит концентраты минералов, включающих названные металлы, сконцентрированные до эффективной добычи; d) стадия повторного измельчения для повторного измельчения потока концентрата минералов, полученного на стадии флотации для того, чтобы высвободить до эффективной степени минералы, включающие по меньшей мере один из названных металлов и по большей мере названные металлы из породных минералов для получения повторного измельченного потока рудного материала; e) стадия кондиционирования агломерации для кондиционирования названного повторно измельченного потока рудного материала для получения соответствующих условий агломерации; f) по меньшей мере одна стадия агломерации для получения потока концентрата агломерации, содержащего концентрат, включающий агломераты названных освобожденных минералов, сконцентрированных до эффективной степени; g) стадию отделения для отделения названных агломератов, получая тем самым поток отходов агломерации, содержащий породные минералы и поток агломератов, причем названные стадии a g приводят к процедуре флотация-агломерация как с более высоким качеством, так и с большей добычей как в отношении по меньшей мере одного из i металлов, так и в большей мере i металлов.

Длительная очистка отходов, которая применяется в обработке флотацией, успешно заменяется только одной стадией агломерации. Более того, в зависимости от типа срастания металлического материала минеральной руды достигается большая гибкость.

Теперь изобретение будет описано более подробно на примере с отсылкой к сопровождающим чертежам, где показаны: на фиг. 1 известная схема обработки для дифференциальной флотации металлосодержащих минералов, например для дифференциальной свинцово-цинковой флотации; на фиг. 2 схема обработки для дифференциальной флотации-агломерации металлосодержащих минералов, согласно изобретению, например, для дифференциальной свинцово-цинковой флотации-агломерации; на фиг. 3 схема обработки для массовой флотации -агломерации металлосодержащих минералов, согласно изобретению, например, для массовой свинцово-цинковой флотации -агломерации; и на фиг. 4 согласно изобретению, схема обработки для комбинированной обработки, то есть массовой флотации, по меньшей мере двух металлосодержащих минералов, в сочетании с дифференциальной флотацией -агломерацией для соответствующих металлов, например, массовой медно -цинковой флотации (дифференциальной медной флотации) цинковой агломерации.

На фиг. 1 и 2 сравнивается дифференциальная обработка, приводящая к отделению металлосодержащих минералов. В частности, на фиг. 1 представлена схема известного способа обработки для дифференциальной флотации, например, для свинцово-цинковых минералов, таких, соответственно, как галенит и сфалерит, тогда как на фиг.1B представлена схема согласно настоящему изобретению для обработки того же рудного материала.

На фиг. 1 показаны две параллельные линии добычи, причем каждая линия для концентрации соответствующего минерала. В частности, подаваемый поток 1, представляющий собой смесь свинцово -, цинко- и породных минералов, подается на устройство 2 флотации необработанного свинца. В этом устройстве создаются соответствующие условия для флотации в основном минералов свинца или частиц галенита, образующих поток 3 свинцового концентрата и поток 4 отходов, который в основном содержит цинковый минерал или частицы сфалерита и галенитовые минералы, Как хорошо известно специалистам, в частности, подобная черновая флотация приводит к соответствующей добыче названного минерала, в этом случае галенита.

Чтобы улучшить качество свинцового концентрата названный поток 3 подается в устройство 5 повторного измельчения, обеспечивающее дальнейшее освобождение частиц свинцового минерала, даже сросшегося с другими минералами, такими как сфалерит и порода, образуя тем самым повторно измельченный поток 6. Затем названный повторно измельченный поток 6 подается в следующее флотационное устройство 7, приводящее к потоку 8 свинцового концентрата и потоку 9 отходов, который в свою очередь соединяется с вышеназванным потоком 4 отходов, содержащий главным образом сфалерит и породные минералы.

Названный поток 4 отходов подается на линию добычи цинка обрабатывающего устройства, то есть устройства 10 черновой флотации цинка, причем поток 4 отходов соответственно кондиционируют для флотации частиц сфалерита. Соответствующим образом на цинко флотационную линию подается поток 11 концентрата цинка, полученный из флотационного устройства 10, в устройство 13 для повторного измельчения, работающее так же, как вышеуказанное устройство 5. Образуемый повторно измельченный поток 14 подается в следующие устройства 15, 18, 21 и 24 для дополнительной очистки с целью повышения качества в соответствующем потоке 16, 19, 22 и 25 концентрата очищенного цинка, причем последний является последним потоком концентрата. Из каждого очистительного устройства соответственно выводится поток отходов 17, 20, 23 и 26.

Как можно видеть на фиг. 1, поток 12 отходов из устройства 10 черновой флотации цинка подается в устройство 27 для отделения цинка с целью обеспечения флотации сфалеритовых частиц минерала, оставшихся в потоке 12 отходов. Очищенный поток концентратов 28 подается назад в поток 11 цинкового концентрата, тогда как по этой схеме очищенный поток 29 отходов считается последним потоком отходов, состоящих из породных минералов.

Кроме того, глядя на фиг. 1, каждый специалист поймет, что изменения подобной схемы вполне возможны и даже желательны. Например, в линию добычи свинца, подобную линии добычи цинка, можно включить ряд дополнительных очистительных устройств. Более того, в последний поток 29 отходов можно подавать показанные потоки отходов очистки цинка и соответственно поток отходов очистки синца в поток 9 отходов, как показано. Такие очищенные потоки отходов, соответственно, рециркулируются до соответствующей степени в цикл.

Теперь обратимся к фиг. 2, где представлена схема обработки того же минерального рудного материала по схеме обработки согласно изобретению. Точно так же питающий поток 30, поток 33 отходов, устройство 36 для повторного измельчения, очищенный поток 38 отходов, и очищенный поток 37 концентратов показаны для линии добычи свинца, а на линии добычи цинка питающий поток 36, в качестве отходов, берущий начало от свинцовой линии, устройство 47 черновой флотации цинка, поток 48 цинкового концентрата, поток 49 отходов, устройство 50 для повторного измельчения, повторно измельченный поток 51, очистительное устройство 57, очищенный поток концентрата 58, подаваемый назад в поток 48, и последний поток 59 отходов.

В качестве небольшой модификации дополнительный очистительный блок 44 включен в первичную схему свинцовой флотации, куда подается поток 33 отходов и являющийся обратной подачей потока концентрата 45 к потоку 32 и названному питающему потоку 46.

Согласно изобретению, соответствующие потоки 37, 51 концентрата после кондиционирования для агломерации подаются в соответствующие агломерационные устройства 39, 52. Потоки 40 и 53, содержащие соответственно агломераты концентрированных галенитовых минералов и сфалеритовых минералов подаются в соответствующие сепарационные устройства 41 и 54 для образования соответствующих агломератов, получая тем самым потоки 42, 55 агломератов и потоки 43 и 56 отходов агломерата, включающие отбраковываемые частицы породы.

Исследования к удивлению показали, что благодаря следующим схемам обработки, согласно изобретению, достигаются то же качество и та же добыча, которые получаются в процессе вышеописанной известной дифференциальной флотации.

Более того, менее сложный цикл обработки предпочтительно обеспечивает более простой процесс управления. Вследствие этого достигается более эффективная обработка минералов.

На фиг. 3 согласно изобретению показана схема обработки массовой флотацией-агломерацией. Из экспериментов очевидно, что комбинация галенита и сфалерита, которые сильно срослись, может быть отделена от породных минералов с большим успехом только за две стадии обработки.

Подробнее говоря, в названной схеме обработки питающий поток 60 после кондиционирования для флотации, подается в устройство 61 массовой черновой свинцово-цинковой флотации, приводящей к потоку 62 свинцово-цинкового концентрата и потоку 63 отходов. Таким образом, большая часть галенита и сфалерита, освобожденная и сросшаяся, отделяется от породы, обеспечивая тем самым получение желаемой добычи.

Для еще большого высвобождения названные металлические минералы из потока 62 породы подаются в устройство 64 для повторного измельчения, приводя к повторно измельченному потоку 65, который после кондиционирования для агломерации подается в агломерационное устройство 66. Поток 67, содержащий агломераты, которые включают преимущественно минералы галенита и сфалерита, подается в просеивающее устройство 68 для отделения их от породы после повторного измельчения, образуя таким образом поток 70 отходов агломерации и поток агломератов 69. Таким образом обеспечивается предпочтительное качество и высокая добыча комбинированных минералов галенита и сфалерита.

На фиг. 4 представлена по существу другая схема обработки. Названная схема применяется на комплексной медно-цинковой (свинцовой) руде, включающей халькопирит, сфалерит, некоторые галениты и пирит. Известная дифференциальная флотация медно-цинковых (свинцовых) минералов оказывается невозможной за счет видимой активации сфалерита и пирита ионами меди, образованными из медных минералов в этой руде. Следовательно, произошла первичная массовая флотация с последующей дифференциальной концентрацией с применением комбинации флотации и агломерации, согласно изобретению.

В частности, питающий поток 80, предварительно обработанный соответствующим образом, таким как измельчение необработанного рудного материала и кондиционирование для флотации, подается в устройство 81 для черновой флотации медно-цинково -(свинцовой) руды, образуя поток 82 концентрата и поток 83 отходов. Дополнительная стадия сортировки, представленная сортирующим устройством 94 и потоком 25 отсортированного концентрата, еще больше увеличивает содержание металла в потоке 82. Отсортированные отходы главным образом 96 включают породные минералы.

Этап повторного измельчения проводится на верхнем потоке 82 в устройстве 84 для повторного измельчения, приводя к повторно измельченному потоку 85, который дополнительно обрабатывается в дифференциальном очистительном устройстве 86, приводя теперь к очищенному потоку 87 концентрата, содержащему главным образом халькопирит, и более очищенному потоку 88 отходов, содержащих главным образом вышеназванные сфелерит и пирит. Согласно изобретению, дополнительная стадия агломерации в агломерационном устройстве 89 и сепарационном устройстве 91 предпочтительно приводит к высокому качеству - высокой добыче потока цинкового концентрата 92, тогда как поток 93 отходов содержит главным образом пирит.

В следующих примерах 1-3 представлены более подробно сравнения и преимущества настоящего изобретения, поэтому обратимся к рассмотренным выше фиг. 1-4.

Пример 1.

Минеральный рудный материал, будучи очень сложно сросшимся галенито -сфалеритовым минеральным материалом, получаемым с австралийского месторождения Макартур Райвер, обрабатывали по следующей схеме фиг. 1 и схеме фиг. 2. На каждой фигуре левая обрабатывающая линия считается линией массовой свинцово-цинковой обработки, тогда как правая линия предназначена специально для добычи цинка.

На предварительной стадии обработки рудный материал был измельчен до 80% 20 мкм.

Результаты обработки представлены в табл. 1. Как можно ясно видеть, между результатами схемы, представленной на фиг. 1 и фиг. 2, имеется разница.

На первый взгляд результаты, полученные как при флотации, так и при флотации-агломерации, кажутся сравнимыми, как в отношении сортов цинка 52 против 51,3, так и в отношении добычи 59,7 против 63,3. Однако на фиг. 2 в схеме процесса одна стадия агломерации 52,54 заменена устройством 15, 18, 21, 24 для очистки отходов. Для схемы флотация/агломерация циклы обработки и управления существенно упрощены. Преимущественно достигается добыча большей части (22,3 и 44,3).

Пример 2.

Минеральный рудный материал из того же месторождения обрабатывался по схеме обработки фиг. 3 для того, чтобы лучше исследовать эффективность только массовой обработки.

На стадии предварительной обработки рудный материал был измельчен до 80% 20 мкм.

Результаты обработки представлены в табл. 2 по стадии обработки, как показано на фиг. 3.

Как можно ясно видеть из табл. 2, обеспечиваются преимущественные качества и добыча, соответственно 46,3 и 13,3 и 78,1 и 37,0. Концентрат массы оказался очень подходящим для дальнейшей обработки, в частности для добычи цинка.

Пример 3.

В примере 3 минеральный рудный материал из месторождения Агуас Тенидас, Испания, обрабатывался по схеме обработки фиг. 4. Речь идет о комплексной сросшейся руде, содержащей главным образом халькопирит, сфалерит и пирит.

На стадии предварительной обработки рудный материал был измельчен до 80% 38 мкм.

Результаты обработки представлены в табл. 3, где данные приведены как в отношении обработки согласно изобретению, так и в отношении известной обработки и одной и той же руды, то есть только флотацией.

Как можно видеть из табл.3, результаты в отношении концентрации меди оказываются весьма сравнимыми. И наоборот, результаты в отношении концентрации цинка преимущественно выше, 47 против 14,9 (% м/м), и таким образом достигается гораздо лучшая селективность при настоящей обработке. Что касается этого примера, специалисту становится ясно, что степень 47,0% м/м, что означает качество металла, по своей природе означает, что поток агломерационного концентрата содержит очень большую часть цинкосодержащих частиц, главным образом частиц минерала сфалерита.

На приведенных выше фигурах и относящихся к ним примерах показаны примеры выполнения обработки комплексной руды согласно изобретению. Тем не менее, специалисту ясно, что в связи с предпочтительной большей приспособляемостью в процедуры обработки руды и отделения минералов могут быть внесены дополнительные изменения.

Таким образом, исходя из приведенного выше общего изложения изобретения, способ последовательно включает первичную стадию агломерации и стадию отделения, с которой поток агломерационных отходов подается на названную стадию флотации и с которой агломераты минералов, включающие названные i металлы присоединяются к названному потоку агломератов, при этом названные стадии завершаются процедурой массовой агломерации-флотации -агломерации.

Более того, из приведенных примеров становится ясно, что далее следует либо массовая обработка, либо дифференциальная обработка, в результате которой более, чем один минерал, содержащий металл, отделяется, за счет чего достигается предпочтительное качество или предпочтительная добыча, или даже и высокое качество и высокая добыча.

Следовательно, из изложенного выше описания изобретения можно сделать вывод, что названная стадия флотации представляет собой стадию дифференциальной флотации для концентрации в лучшем случае названных металлов, причем названные стадии завершаются процедурами дифференциальной флотации-агломерации и, в частности, что способ, кроме того, включает процедуру флотации-агломерации для обработки по меньшей мере (i-(i-1), металлов из названных i металлов, причем названные стадии завершаются процедурой дифференциальной флотации-агломерации, состоящей из параллельных процедур флотации-агломерации.

Еще к тому же, как видно из приведенных выше примеров, обрабатываются комплексные сульфидные руды, содержащие такие металлы, как цинк, свинец, медь, железо, и поэтому для названных металлов i может быть 1,2,3 или еще выше, что означает показатель добываемых тем или иным образом металлов.

Как указывалось выше, комплексность руды и связанная с этим обработка минеральных руд в значительной степени зависит от степени срастания. Таким образом, для успешной обработки таких руд, выражающейся в преимущественных качестве и добыче, необходима достаточная степень освобождения отделяемых минералов или желаемых комбинаций минералов.

Предпочтительно, степень освобождения флотируемых или агломерируемых минералов составляет по меньшей мере 60% и 80% Как показали опыты, качество и добыча, достигаемые благодаря применению способа, согласно настоящему изобретению, составляют по меньшей мере соответственно 75% м/м (содержание минералов) и 50%

Формула изобретения

1. Способ извлечения металлов из комплексного минерального рудного сырья, включающий измельчение сырья, флотацию с образованием флотационного потока концентрата минералов и флотационного потока отходов, отличающийся тем, что после измельчения осуществляют стадию кондиционирующей флотации, а после флотации проводят стадию повторного измельчения полученного концентрата минералов, содержащего по меньшей мере один из металлов, с получением повторно измельченного потока рудного материала, который последовательно направляют на стадии кондиционирующей агломерации и агломерации, на которой получают поток агломерационного концентрата, содержащий агломераты освобожденных минералов, направляемый на стадию разделения, на которой получают поток агломерационных отходов, содержащий породные минералы, и поток агломератов.

2. Способ по п.1, отличающийся тем, что флотацию выполняют в виде массовой флотации.

3. Способ по п.1, отличающийся тем, что поток агломерационных отходов со стадии разделения подают на стадию флотации, а поток агломератов и флотационный поток отходов направляют на стадию агломерации, на которой получают второй поток агломерационного концентрата, который отделяют от потока отходов, и полученные два потока агломератов объединяют.

4. Способ по п.1, отличающийся тем, что стадию флотации осуществляют в виде дифференциальной флотации.

5. Способ по п.1, отличающийся тем, что он включает процедуру дифференциальной флотации-агломерации, состоящую из параллельных процедур флотация агломерация.

6. Способ по п. 1, отличающийся тем, что из исходного сырья извлекают один металл.

7. Способ по п.1, отличающийся тем, что из исходного сырья извлекают два металла.

8. Способ по п.1, отличающийся тем, что из исходного сырья извлекают три металла.

9. Способ по п.1, отличающийся тем, что в качестве комплексного минерального рудного сырья используют комплексную сульфидную руду.

10. Способ по п.1, отличающийся тем, что из исходного сырья извлекают цинк, и/или свинец, и/или медь.

РИСУНКИ

Рисунок 1, Рисунок 2, Рисунок 3, Рисунок 4, Рисунок 5