Способ изготовления защитного чехла термопары
Использование: измерение высоких температур в условиях воздействия агрессивных сред, преимущественно в металлических расплавах. Сущность изобретения: защитный чехол изготавливают в виде многослойной структуры путем формирования на трубчатой оболочке из циркония или его сплавов оксидного покрытия. Режим термообработки для формирования оксидного покрытия включает нагрев трубчатой оболочки в среде с остаточным парциальным давлением кислорода Pо, изотермическую выдержку при повышенном парциальном давлении кислорода и охлаждение с одновременным уменьшением указанного давления до величины Pо.
Изобретение относится к области измерения высоких температур в металлургии и может быть использовано при изготовлении защитных чехлов и наконечников термопар, работающих в условиях воздействия агрессивных сред, преимущественно в металлических расплавах.
Из области техники известно выполнение защитного чехла термопары в виде трубчатой оболочки из металла, в том числе и с плакирующим покрытием (авт. св. СССР N 178142, кл. G 01 K 7/02, 1966; авт. св. СССР N 188714, кл. G 01 K 1/08, 1966; авт. св. СССР N 243900, кл. G 01 K 1/00, 1969; авт. св. СССР N 798424, кл. F 23 N 5/14, 1979). Основным недостатком этих защитных чехлов является низкая стойкость в агрессивных средах. Известно выполнение защитного чехла термопары из двуокиси циркония или окиси магния путем обжига их после обливки (авт. св. СССР N 154687, кл. G 01 K 1/08, 1963) или многослойным со слоями из борида циркония и окиси алюминия (авт. св. СССР N 147817, кл. G 01 K 1/08, 1962), что повышает их стойкость в условиях воздействия агрессивных сред, в том числе и в расплавленной стали. Однако такого рода защитные чехлы имеют недостаточно высокую прочность и газоплотность. Известен способ изготовления защитного чехла термопары в виде многослойной структуры путем нанесения металлокерамического материала (кермета), содержащего тугоплавкий металл и окислы, на трубчатую оболочку с днищем, выполненную из тугоплавкого металла (авт. св. СССР N 488091, кл. G 01 K 1/08, 1974; патент США N 3975165, кл. 29 182.2, 1976). Основной недостаток изготовленных данным способом чехлов термопар заключается в том, что они пригодны лишь для кратковременного измерения высоких температур из-за появления микротрещин. Известен также способ изготовления защитного чехла термопары в виде трубчатой цилиндрической оболочки путем образования многослойной структуры из слоев тугоплавкого металла и оксидных пленок (авт. св. СССР N 1000782, кл. G 01 K 1/08, 1983). При этом металлические слои и оксидные пленки формируют из высокодисперсных порошков с одинаковым содержанием одного и того-же пленкообразующего связующего и термообрабатывают до спекания и удаления связующего, что и обеспечивает достаточно высокий срок службы защитного чехла термопары при измерении высоких температур в среде расплавленного металла, но усложняет технологию изготовления, поскольку для обеспечения надежности, окисной стойкости и возможности многократного использования необходимо выполнять чехол с большим количеством чередующихся слоев (от 10 до 200). Наиболее близким к изобретению является способ изготовления защитного чехла термопары, который заключается в том, что на трубчатой оболочке, выполненной из циркония или сплавов на его основе, путем термообработки по заданному режиму формируют слой оксидного покрытия (патент Великобритании N 11843066 кл. G 01 K 1/08, 1970), однако и данному способу также присущи основные из перечисленных недостатков. Изобретение направлено на создание технологически простого способа изготовления чехлов термопар с повышенной прочностью, герметичностью и коррозионной стойкостью, пригодных для измерения высоких температур агрессивных сред, преимущественно металлических расплавов. Решение поставленной задачи обеспечивается тем, что в способе изготовления защитного чехла термопары, включающем образование многослойной структуры путем формирования на герметичной трубчатой оболочке из тугоплавкого металла слоя оксидного покрытия и термообработку, согласно изобретению, трубчатую оболочку выполняют из циркония или сплавов на его основе, а оксидное покрытие образуют последующей термообработкой по режиму, содержащему нагрев до температуры 1200 1620oC в среде с остаточным парциальным давлением кислорода Pо 1,3 1,5 Па, изотермическую выдержку при указанной температуре и парциальном давлении кислорода Pв равным 23,4 28,0 Па, в течение 5,2 47 мин, и охлаждение с одновременным уменьшением парциального давления кислорода от Pв до Pо. Выполнение оболочки чехла из циркония его сплава и последующее проведение ее нагрева до температуры 1200 1620oC обусловливает быстрый переход от -фазы ZrO2 в b-фазу Zr с формированием на поверхности циркониевой оболочки только высокотемпературной тетрагональной модификации диоксида циркония, сопровождающееся заметной граничной диффузией циркония в оксидную пленку. Изотермическая выдержка в экспериментально выявленном заявленном диапазоне парциального давления кислорода Pв обеспечивает образование керметной пленки, состоящей из диоксида циркония с недостатком кислорода по сравнению со стехиометрическим содержанием в ZrO2, пронизанной цирконием, характеризующейся высокой пластичностью и удельной теплопроводностью, которая обеспечивает высокую стойкость, долговечность и надежность работы защитного чехла термопары в агрессивных средах, особенно в металлических расплавах. Уменьшение парциального давления кислорода в процессе охлаждения от Pв до Pо 1,3 1,5 Па исключает возможность образования достаточно толстого внешнего оксидного слоя из диоксида циркония с избытком кислорода по сравнению со стехиометрическим, что снижает вероятность растрескивания покрытия при термоциклировании, т.е. повышает стойкость и долговечность защитного чехла в целом. При этом экспериментально установлено, что снижение толщины оксидного покрытия ниже 500 мкм существенно уменьшает его защитные свойства, а увеличение толщины выше 3500 мкм экономически нецелесообразно. Заявленный способ изготовления защитного чехла термопары реализуется следующим образом. Пример 1. Путем механической обработки из сплава Zr 2,4% Nb изготавливают трубчатую герметичную оболочку чехла длиной 220 мм, внешним диаметром 40 мм и толщиной стенок 15 мм, которую соосно устанавливают в индуктор установки ТВЧ 100 и подвергают термообработке. При этом в рабочей камере с помощью механического насоса РВН-20 создают разряжение воздуха, равное 6,7 Па, что соответствует остаточному парциальному давлению кислорода Pо=1,4 Па, и с максимально возможной скоростью (120 150o/с) проводят нагрев до температуры T 1620oC. Затем повышают при помощи натекателя давление воздуха до 133 Па, что соответствует парциальному давлению кислорода Pв 28 Па, определенному из эмпирического соотношения: и проводят изотермическую выдержку до образования защитного оксидного покрытия заданной толщины 3500 мкм в течение времени (t 47 мин), определяемого из эмпирического соотношения После охлаждения со снижением парциального давления кислорода до Pо 1,4 Па получили защитный чехол термопары с покрытием в виде пленки на основе диоксида циркония, толщина которой по длине изменяется не более чем на 200 мкм, т. е. составляет 3500100 мкм. Чехол с таким покрытием проработал в расплаве углеродистой стали при температуре 1700oC в течение 72 ч, при этом его геометрические параметры изменялись не более чем на 10% Пример 2. Путем механической обработки из сплава Zr 1,0% Nb изготавливают трубчатую герметичную оболочку чехла длиной 200 мм, внешним диаметром 28 мм и толщиной стенок 10 мм, которую соосно устанавливают в индуктор установки ТВЧ 100 и подвергают термообработке по технологической схеме аналогично примеру 1, создавая в рабочей камере следующие режимные параметры: температура нагрева T 1200oC; остаточное парциальное давление кислорода Pо 1,4 Па; парциальное давление кислорода при изотермической выдержке определяется из эмпирического уравнения и составляет:время изотермической выдержки для получения оксидной пленки заданной толщины 500 мкм составляет
После охлаждения со снижением парциального давления кислорода до Pо 1,4 Па получили защитный чехол термопары с покрытием в виде пленки на основе диоксида циркония, толщина которой по длине изменяется не более чем на 80 мкм, т. е. составляет 50040 мкм. Чехол с таким покрытием проработал в расплаве нержавеющей стали типа X18H10T при температуре 1900oC в течение 32 ч без изменения геометрических параметров.
Формула изобретения