Способ нанесения защитного покрытия

 

Способ включает подогрев детали до температуры не ниже 93^oC и поддерживание температуры поверхности при напылении не ниже 260 и не выше 310^oC. Само напыление ведут при температуре напыляемых частиц, равной 1100^oC, перед их ударом о поверхность детали. Способ обеспечивает упрощение технологического процесса нанесения покрытия и получение покрытия, которое может работать в условиях повышенного износа с ударными нагрузками.

Изобретение относится к области нанесения покрытий и может быть использовано в машиностроении для получения защитных покрытий на деталях машин.

Известен способ нанесения защитного покрытия, заключающийся в предварительном прогреве детали, на которую необходимо нанести покрытие из смеси порошков, напыление смеси из двух самофлюсующихся порошков, один из которых имеет температуру плавления выше температуры плавления другого порошка (авт. свид. CCСР N 1553569, кл. С 23 С 4/00, 1990).

Недостатком известного способа является сложность технологического процесса нанесения покрытия, поскольку после напыления порошков на деталь необходимо деталь выдержать в печи при 840-860^oС и в центрах манипулятора произвести оплавление ацетелен-кислородными горелками.

Задача изобретения - разработка способа нанесения защитного покрытия, который обеспечивает упрощение технологического процесса нанесения покрытия и получение покрытия, которое может работать в условиях повышенного износа с ударными нагрузками.

Поставленная задача решается тем, что в способе нанесения защитного покрытия, включающем подогрев детали, напыление смеси из двух самофлюсующихся порошков, один из которых имеет температуру плавления выше температуры плавления другого порошка, предварительно нагревают деталь до температуры не ниже 93^oС и поддерживают температуру поверхности при напылении 260-310^oС, а само напыление ведут при температуре напыляемых частиц, равной 1100^oС, перед их ударом с поверхность детали.

В связи с тем, что деталь предварительно нагревают до температуры не ниже 93^oС и поддерживают температуру поверхности при напылении 260-310^oС, а само напыление ведут при температуре напыляемых частиц, равной 1100^oС, перед их ударом о поверхность детали, достигается упрощение технологического процесса нанесения покрытия, которое может работать в условиях повышенного износа с ударными нагрузками.

Способ осуществляется следующим образом.

Производят предварительный нагрев поверхности, на которую будут наносить защитное покрытие, до температуры не ниже 93^oС. Затем производят напыление смеси из двух самофлюсующихся порошков, один из которых имеет температуру плавления выше температуры плавления другого порошка, при температуре напыляемых частиц, равной 1100^oС, перед их ударом о поверхность, на которую наносится покрытие. При этом температуру поверхности детали при напылении поддерживают в пределах 260-310^oС.

В качестве одного из порошков берется порошок имеющий основу железо и следующий состав, мас.%: углерод 4,5; хром 34; кремний 1,7; марганец 2,7 и бор 1,6, а второй порошок имеет никелевую основу и соответственно следующий состав, мас.%: углерод 0,8-1,2, хром 16-18, кремний 3,8-4,5, бор 2,9-4 и железо не более 5.

Температура плавления первого порошка 1300^oС, а второго - 990^oС. Поэтому первый порошок начинает плавиться при дальнейшем оплавлении нанесенного на поверхность покрытия.

При оплавлении не следует перегревать покрытие до полного расплавления, так как в этом случае первичные кристаллы карбидов и боридов хрома переходят в жидкий состав и при последующей кристаллизации образуют более хрупкую структуру, ухудшая качество покрытия.

Формула изобретения

Способ нанесения защитного покрытия, включающий подогрев детали, напыление смеси из двух самофлюсующихся порошков, один из которых имеет температуру плавления выше температуры плавления другого порошка, отличающийся тем, что предварительно нагревают деталь до температуры ниже 93^oС и поддерживают температуру поверхности при напылении 260 - 310^oС, а само напыление ведут при температуре напыляемых частиц, равной 1100^oС, перед их ударом о поверхность детали.