Способ изготовления ячеистобетонных изделий

 

Способ относится к области строительных материалов и может быть использован при изготовлении ячеистобетонных изделий и конструкций. Техническим результатом является снижение средней плотности ячеистого бетона, упрощение режима производства, сокращение технологического цикла. В способе изготовления ячеистобетонных изделий, включающем подачу сырьевых компонентов без подогрева, их дозирование и перемешивание, выдачу формовочной смеси в неподгретую форму и без выдерживания совмещение формирования пористой структуры и тепловлажностной обработки при атмосферном или избыточном давлении, тепловлажностную обработку проводят при атмосферном давлении - со скоростью нагрева 40 и 80^oС в час до 60 - 100^oС, а при избыточном давлении - со скоростью подъема давления 0,67 МПа в час до 0,05 - 1 МПа. 2 табл.

Изобретение относится к области строительных материалов и может быть использовано при изготовлении ячеистобетонных изделий и конструкций.

Известна технология изготовления ячеистобетонных изделий с использованием следующих способов формирования пористой структуры: пено-, газообразование, воздухововлечение без и под давлением и другие (см. Ю.П.Горлов и др. Технология теплоизоляционных материалов. М.: Стройиздат, 1980 г. - 399 с.) - аналог.

Недостатками известной технологии являются сложность и строгое соблюдение технологических режимов производства, что не всегда выполнимо на предприятиях.

Наиболее близким аналогом является способ изготовления ячеистобетонных изделий, включающий подачу, дозирование и перемешивание сырьевых компонентов без подогрева, выдачу формовочной смеси в неподогретую форму и без выдержки совмещение формирования пористой структуры и тепловлажностной обработки при атмосферном или избыточном давлении (авторское свидетельство СССР N 1715786, 1992).

Недостатками этой технологии являются как сложность и большая продолжительность технологического процесса, так и сравнительно высокая средняя плотность и низкая прочность ячеистого бетона.

Задачей изобретения является упрощение технологии, сокращение технологического цикла, снижение средней плотности и повышение прочности ячеистого бетона.

Поставленная задача решается тем, что в способе изготовления ячеистобетонных изделий, включающем подачу сырьевых компонентов без подогрева, их дозирование и перемешивание, выдачу формовочной смеси в неподогретую форму и без выдержки совмещение формирования пористой структуры и тепловлажностной обработки при атмосферном давлении или при избыточном давлении, тепловлажностную обработку проводят при атмосферном давлении со скоростью нагрева 40 и 80^oC в час до 60 - 100^oC, а при избыточном давлении - со скоростью подъема давления 0,67 МПа в час до 0,05 - 1 МПа.

Подача сырьевых компонентов без подогрева, выдача формовочной смеси в неподогретую форму и без выдержки совместное формирование пористой структуры и тепловлажностной обработки упрощают режим производства, сокращают технологический цикл при одновременном снижении средней плотности и повышении прочности ячеистого бетона.

Сущность предлагаемого способа заключается в обеспечении одновременного выполнения процесса формирования пористой структуры материала и его тепловлажностной обработки по определенному режиму, что создает благоприятные условия для наиболее полного использования потенциальных возможностей порообразователя и формирования структуры материала без внутренних напряжений.

Примеры конкретного выполнения, В опытах применялись: портландцемент марки ПЦ 500 ДО Белгородского цементного завода, удовлетворяющий требованиям ГОСТ 10178; известь с активностью 80% Белгородского комбината строительных материалов, отвечающая ГОСТ 9179; песок, ГОСТ 8736; поверхностно-активное вещество - ЛСТ, ОСТ 13-183-83; пенообразователь; алюминиевая пудра, ГОСТ 5994; вода, ГОСТ 23732-85.

Образцы изготавливались по известному и предлагаемому способам.

Известный способ (CH-277-80). При приготовлении газобетонной смеси вода подогревалась до 90^oC, все компоненты отвешивались на электронных весах и тщательно перемешивались в лабораторном смесителе в течение 2 минут, затем в смесь с температурой 38 - 40^oC вводилась алюминиевая пудра, она повторно перемешивалась еще 2 минуты и подавалась в предварительно подогретую до 40^oC форму, где выдерживалась 120 минут, а затем образцы пропаривались в лабораторной камере при атмосферном давлении энергоносителя по режиму: 3 + 6 + 2 ч при Т_max^o = 80^oC.

Другая газобетонная смесь приготавливалась точно так же, но выдерживалась в подогретой форме 140 минут, а затем кубы подвергались запарке в автоклаве по режиму: 1,5 + 4 + 1,5 ч при давлении пара 1 МПа. Пенобетонная смесь приготавливалась также по CH-277-80. Все компоненты отвешивались на электронных весах. Параллельно перемешивался раствор в течение 3-х минут и взбивалась пена, затем они совместно перемешивались в лабораторном смесителе 3 минуты. Пенобетонная масса заливалась в неподогретые формы и выдерживалась в них 9 - 10 часов, после чего кубы запаривались в автоклаве по режиму: 1,5 + 4 + 1,5 ч при максимальном давлении пара 1 МПа.

Предлагаемый способ. При приготовлении газобетонной смеси все компоненты с температурой лаборатории (15 - 18^oC) отвешивались на электронных весах, одновременно и однократно перемешивались в лабораторном смесителе в течение 5 минут, после чего смесь подавалась в неподогретые формы и без выдержки подвергалась пропарке в лабораторной камере при атмосферном давлении пара по режиму: T_max^o = 80^oC и скорость нагрева 40^oC и 80^oC в час при общей продолжительности термообработки 12 часов.

Другая газобетонная смесь приготавливалась точно так же, помещалась в неподогретую форму и без выдержки подвергалась воздействию пара под давлением 0,05 - 1 МПа в течение 10 - 60 минут после подъема давления с последующим запариванием в автоклаве по режиму: 1,5 + 4 + 1,5 ч при максимальном давлений пара 1 МПа. Пенобетонная смесь приготавливалась точно так, как описано выше, но после заливки ее в неподогретые формы без выдержки запаривалась по режиму: 1,5 + 4 + 1,5 ч при максимальном давлении пара 1 МПа.

Результаты экспериментов представлены в табл. 1 и 2.

Предлагаемый способ позволяет снизить среднюю плотность газобетона с 570 до 470 кг/м³, пенобетона с 760 до 620 кг/м³ при одновременном повышении коэффициента конструктивного качества.

Использование предлагаемого способа изготовления ячеистобетонных изделий существенно упрощает и сокращает технологический процесс, позволяет снижать среднюю плотность, повышать прочность материала. При этом не требуется никаких дополнительных финансовых затрат.

Формула изобретения

Способ изготовления ячеистобетонных изделий, включающий подачу сырьевых компонентов без подогрева, их дозирование и перемешивание, выдачу формовочной смеси в неподогретую форму и без выдержки совмещение формирования пористой структуры и тепловлажностной обработки при атмосферном давлении или при избыточном давлении, отличающийся тем, что тепловлажностную обработку проводят при атмосферном давлении со скоростью нагрева 40 и 80^oC в час до 60 - 100^oC, а при избыточном давлении - со скоростью подъема давления 0,67 МПа в час до 0,05 - 1 МПа.

РИСУНКИ

Рисунок 1, Рисунок 2, Рисунок 3, Рисунок 4, Рисунок 5

MM4A - Досрочное прекращение действия патента СССР или патента Российской Федерации на изобретение из-за неуплаты в установленный срок пошлины за поддержание патента в силе

Дата прекращения действия патента: 16.06.2006

Извещение опубликовано: 10.05.2007        БИ: 13/2007

---