Способ сжатия и подачи под давлением газообразных углеводородосодержащих сред (варианты)

 

Изобретение относится к области нефтехимии, в частности к способам сжатия и подачи под давлением различных углеводородосодержащих газов. Способ сжатия включает подвод к жидкостно-газовому струйному аппарату газообразной углеводородосодержащей среды, подачу насосом под напором в сопло жидкостно-газового струйного аппарата жидкой углеводородосодержащей среды, формирование в струйном аппарате при смешении газообразной и жидкой углеводородосодержащих сред газожидкостной смеси с одновременным сжатием и абсорбцией газообразной среды жидкой углеводородосодержащей средой, подачу из жидкостно-газового струйного аппарата газожидкостной смеси в сепаратор, разделение в последнем газожидкостной смеси на сжатый газ и жидкую углеводородосодержащую среду и отвод из сепаратора сжатого газа потребителю и жидкой углеводородосодержащей среды на вход насоса с образованием таким образом контура циркуляции жидкой углеводородосодержащей среды. Из контура циркуляции отводят жидкую углеводородосодержащую среду и одновременно в контур циркуляции подводят свежую жидкую рабочую среду. В качестве свежей жидкой рабочей среды в контур циркуляции подают дизельную фракцию ректификационной колонны. Часть жидкой углеводородосодержащей среды отводят из контура ее циркуляции в установку гидроочистки, где из жидкой углеводородосодержащей среды удаляют сернистые соединения, непредельные соединения и абсорбированные в ней газы. На входе в жидкостно-газовый струйный аппарат поддерживают давление газообразной углеводородосодержащей среды в диапазоне от 0,09 до 0,3 МПа, давление жидкой углеводородосодержащей среды в диапазоне от 2,0 до 10,0 МПа и давление в сепараторе в диапазоне от 0,35 до 0,8 МПа. Другой вариант реализации способа отличается тем, что в качестве свежей жидкой рабочей среды используют газойлевую фракцию ректификационной колонны. В результате достигается повышение экономичности и экологической безопасности способа сжатия и подачи под давлением газообразных углеводородосодержащих газов за счет снижения затрат энергии на сжатие газообразной среды и практически полного исключения потерь углеводородосодержащих продуктов. 2 с. и 2 з.п. ф-лы, 1 ил.

Изобретение относится к области нефтехимии, в частности к способам сжатия и подачи под давлением различных углеводородосодержащих газов, например для утилизации факельных низкопотенциальных газов.

Известен способ сжатия углеводородного газа, включающий подвод к жидкостно-газовому струйному аппарату неочищенного углеводородного газа, подачу насосом под напором в сопло жидкостно-газового струйного аппарата жидкой среды - сорбента примесей углеводородного газа, формирование в струйном аппарате при смешении газообразной и жидкой углеводородосодержащих сред газожидкостной смеси с абсорбцией примесей углеводородного газа и сжатием газообразной среды, подачу из жидкостно-газового струйного аппарата газожидкостной смеси в сепаратор, разделение в последнем газожидкостной смеси на сжатый газ и жидкость-сорбент и отвод из сепаратора сжатого газа потребителю и жидкости-сорбента на вход насоса, с образованием таким образом контура циркуляции жидкой среды, при этом часть жидкости-сорбента после сепарации отводят на регенерацию, после которой жидкость-сорбент возвращают в контур циркуляции (см., например, патент РФ 2054583, МПК 6 F 04 F 5/54, 1996).

Недостатком известного способа является то, что он позволяет абсорбировать только вредные примеси газообразной среды, например сероводород, что сужает область использования этого способа откачки газообразной среды.

Наиболее близким к изобретению по технической сущности и достигаемому результату является способ сжатия и подачи потребителю под давлением газообразных углеводородосодержащих сред, включающий подвод к жидкостно-газовому струйному аппарату газообразной углеводородосодержащей среды, подачу насосом под напором в сопло жидкостно-газового струйного аппарата жидкой углеводородосодержащей среды, формирование в струйном аппарате при смешении газообразной и жидкой углеводородосодержащих сред газожидкостной смеси с одновременным сжатием и абсорбцией газообразной среды жидкой углеводородосодержащей средой, подачу из жидкостно-газового струйного аппарата газожидкостной смеси в сепаратор, разделение в последнем газожидкостной смеси на сжатый газ и жидкую углеводородосодержащую среду и отвод из сепаратора сжатого газа потребителю и жидкой углеводородосодержащей среды на вход насоса с образованием, таким образом, контура циркуляции жидкой углеводородосодержащей среды, при этом из контура циркуляции отводят жидкую углеводородосодержащую среду и одновременно в контур циркуляции подводят свежую жидкую рабочую среду (см., SU, авторское свидетельство 968347, МПК 6 Е 21 В 43/00, опубл. 1980 г.).

Данный способ позволяет использовать в качестве жидкой среды подаваемой в сопло струйного аппарата жидкость, способную поглощать (абсорбировать) из подводимой к струйному аппарату газообразной среды часть газов, в основном водяной пар, и за счет этого производить осушку откачиваемого газа перед подачей его потребителю. В процессе реализации данного способа предоставляется возможность собирать в сепараторе конденсат газообразной углеводородосодержащей среды. Однако в данном способе сжатия и подачи под давлением газообразных сред процесс сжатия газообразной углеводородосодержащей среды и транспортировки ее в сепаратор проводится исключительно за счет использования механической энергии струи струйного аппарата. Это связано с тем, что жидкая среда-абсорбент, которая используется в данном изобретении, не способна абсорбировать углеводородосодержащие газы. Как следствие, не используются другие возможные механизмы взаимодействия жидкой среды, подаваемой в сопло струйного аппарата, и откачиваемой газообразной углеводородосодержащей среды. Это увеличивает затраты энергии на сжатие и подачу потребителю газообразной углеводородосодержащей среды и, в конечном итоге, ведет к снижению экономической привлекательности данного способа сжатия и подачи потребителю под давлением газообразных углеводородосодержащих сред.

Задачей, на решение которой направлено настоящее изобретение, является повышение экономичности и экологической безопасности способа сжатия и подачи под давлением газообразных углеводородосодержащих газов за счет снижения затрат энергии на сжатие газообразной среды и практически полного исключения потерь углеводородосодержащих продуктов.

Указанная задача решается за счет того, что в способе сжатия и подачи потребителю под давлением газообразных углеводородосодержащих сред, включающем подвод к жидкостно-газовому струйному аппарату углеводородосодержащей газообразной среды, подачу насосом под напором в сопло жидкостно-газового струйного аппарата жидкой углеводородосодержащей среды, формирование в струйном аппарате при смешении газообразной и жидкой углеводородосодержащих сред газожидкостной смеси с одновременным сжатием и абсорбцией газообразной среды жидкой углеводородосодержащей средой, подачу из жидкостно-газового струйного аппарата газожидкостной смеси в сепаратор, разделение в последнем газожидкостной смеси на сжатый газ и жидкую углеводородосодержащую среду и отвод из сепаратора сжатого газа потребителю и жидкой углеводородосодержащей среды на вход насоса с образованием, таким образом, контура циркуляции жидкой углеводородосодержащей среды, при этом из контура циркуляции отводят жидкую углеводородосодержащую среду и одновременно в контур циркуляции подводят свежую жидкую рабочую среду, при этом в качестве свежей жидкой рабочей среды в контур циркуляции подают дизельную фракцию ректификационной колонны, жидкую углеводородосодержащую среду отводят из контура ее циркуляции в установку гидроочистки, где из жидкой углеводородосодержащей среды удаляют сернистые соединения, непредельные соединения и абсорбированные в ней газы, поддерживают на входе в жидкостно-газовый струйный аппарат давление газообразной углеводородосодержащей среды в диапазоне от 0,09 МПа до 0,3 МПа, давление жидкой углеводородосодержащей среды в диапазоне от 2,0 МПа до 10,0 МПа и давление в сепараторе в диапазоне от 0,35 МПа до 0,8 МПа.

Другой вариант способа сжатия и подачи потребителю под давлением газообразных углеводородосодержащих сред отличается от указанного выше способа тем, что в качестве свежей жидкой рабочей среды может быть использована газойлевая фракция ректификационной колонны.

Кроме того, часть дизельной или газойлевой фракции после гидроочистки может быть возвращена в контур циркуляции.

Использование жидкостно-газового струйного аппарата позволяет реализовать эффективный способ сжатия и подачи под давлением газообразных, преимущественно углеводородосодержащих, сред. Известно, что при добыче и переработке нефти образуются низконапорные газы, которые, как правило, содержат значительное количество тяжелых газообразных углеводородов (пропана, пропилена, бутана и более тяжелых углеводородов), которые являются ценным сырьем нефтехимии. Отсутствие достаточно эффективных и экономически привлекательных способов сжатия этих газообразных сред и выделения из них более тяжелых углеводородов приводит к тому, что ценное сырье сжигается в многочисленных факелах. Предлагаемый способ сжатия и подачи под давлением газообразной среды позволяет сжимать газообразную среду, отделять от нее более тяжелые газообразные компоненты и одновременно частично очищать сжимаемую среду от экологически вредных примесей. В качестве жидкой рабочей среды могут быть использованы дизельная фракция или газойлевая фракция ректификационной колонны, которые способны эффективно поглощать газообразную углеводородосодержащую среду и частично вредные примеси, например сероводород. Процесс поглощения или другими словами процесс абсорбции, под которым понимается процесс растворения газов в жидкой среде, позволяет уменьшить затраты энергии на сжатие углеводородного газа. Это достигается за счет того, что в сжатии и транспортировке углеводородного газа в сепаратор принимает участие уже два самостоятельных процесса - механическое сжатие углеводородного газа за счет кинетической энергии струи жидкой углеводородосодержащей среды и растворение в ней части углеводородосодержащего газа. Этот процесс интенсифицируется по мере повышения давления в проточной части струйного аппарата и трубопроводе за ним. При поступлении полученной таким образом газожидкостной смеси в сепаратор от жидкой среды отделяется сжатая газообразная среда, состав которой отличается от поступающего на сжатие газа меньшим содержанием тяжелых газообразных углеводородов (пропана, пропилена, бутана, бутилена, пентана и др. ) и вредных примесей, например сероводорода. Накопление абсорбированных углеводородов и вредных примесей в жидкой углеводородосодержащей среде приводит к изменению ее физико-химических характеристик и, как следствие, к изменению рабочих характеристик жидкостно-газового струйного аппарата. В результате может наступить момент, когда струйный аппарат не будет обеспечивать требуемую производительность или степень сжатия газообразной среды, что может вызвать срыв режима его работы. Кроме того, накопление в жидкой углеводородосодержащей среде таких примесей, как сероводород, приводит к повышению коррозионной активности углеводородосодержащей среды, что ведет к снижению срока службы оборудования. Операция по простой замене жидкой углеводородосодержащей среды свежей жидкой рабочей средой в процессе работы установки приводит к необходимости либо направлять отработанную жидкую углеводородосодержащую среду на повторную переработку, что снижает в конечном итоге производительность установки переработки нефти по конечному продукту, либо направлять эту смесь в канализацию, что приводит к загрязнению окружающей среды. Совмещение процесса сжатия углеводородосодержащего газа с процессом гидроочистки циркулирующей в контуре жидкой углеводородосодержащей среды позволяет решить сразу три проблемы. Во-первых, можно поддерживать стабильным состав жидкой углеводородосодержащей среды, подаваемой в сопло жидкостно-газового струйного аппарата, что повышает надежность работы установки, в которой реализуется описываемый способ сжатия и подачи под давлением газообразных углеводородосодержащих сред. Во-вторых, можно увеличить выход пропановых, бутановых и других более тяжелых углеводородов, абсорбированных жидкой углеводородосодержащей средой из сжимаемого газа путем выделения их из этой жидкой среды на установке гидроочистки. В-третьих, в процессе сжатия газообразной среды представляется возможность производить частично очистку сжимаемой газообразной среды от примесей, в первую очередь от сероводорода, что позволяет подавать потребителю сжатую газообразную среду с меньшим содержанием экологически вредных компонентов, а отработанному в установке дистилляту - дизельной или газойлевой фракциям, придать товарные свойства. При этом в сжатом газе, по сравнению с исходным (откачиваемым жидкостно-газовым струйным аппаратом), содержится большее количество метана и этана, что приближает его по составу к природному газу.

Представляется возможность использования дизельной или газойлевой фракций атмосферной и вакуумной перегонки нефтяного сырья в качестве свежей жидкой рабочей среды, поступающей в контур циркуляции жидкой углеводородосодержащей среды установки. Для этого в контур циркуляции подается указанный выше дистиллят из ректификационных колонн или из какой-либо одной из колонн, а из сепаратора отводится жидкая среда с абсорбированными ею примесями. Учитывая тот факт, что дистиллят на нефтезаводе, как правило, проходит очистку от серы и сернистых соединений, представляется возможность совместить процесс очистки дистиллята от серы и сернистых примесей с очисткой отработанной в установке жидкой углеводородосодержащей среды от абсорбированного им сероводорода и других вредных примесей и по существу без дополнительных затрат энергии произвести частичную очистку сжатого в установке углеводородосодержащего газа от экологически грязных примесей.

Таким образом, сочетание процессов отвода жидкой углеводородосодержащей среды из контура ее циркуляции на гидроочистку и ввода в контур циркуляции свежей жидкой рабочей среды, а также использование процесса абсорбции в сочетании с механическим сжатием газообразной углеводородной среды позволяют снизить затраты энергии на сжатие и выделить из сжимаемого газа более тяжелые углеводороды, являющиеся ценным сырьем. При этом практически полностью исключаются потери жидких и газообразных углеводородов и улучшается экологическая обстановка.

Одновременно учитывается тот факт, что очищенный в установке гидроочистки дистиллят свободен от серосодержащих примесей и поэтому обладает большей сорбционной способностью, чем циркулирующая в контуре углеводородосодержащая среда. Чем больше дистиллята (в данном случае дизельной или газойлевой фракции), особенно очищенного от серы и ее соединений, поступает в качестве подпитки в контур циркуляции жидкой углеводородосодержащей среды, тем больше абсорбируется из сжимаемой газообразной углеводородосодержащей среды сероводорода и других вредных примесей, и тем более очищенный от этих примесей сжатый газ отводится из сепаратора потребителю.

Выбор способа сжатия и подачи под давлением газообразных углеводородосодержащих сред из описываемых вариантов определяется необходимой степенью сжатия газообразной углеводородной среды, составом сжатого газа и структурой завода. Эти факторы определяют, какой из дистиллятов ректификации нефти лучше использовать в качестве свежей жидкой рабочей среды для подачи в сопло струйного аппарата. Так дизельная фракция в лучшей степени, чем газойлевая фракция, абсорбирует углеводороды группы С₂, С₃, С₄ и др. Газойлевая фракция позволяет достигнуть большей степени сжатия газообразной углеводородной среды. Поэтому, если нужно больше выделить из сжимаемого газа пропана, пропилена, бутана, бутилена и более тяжелых компонентов, то лучше использовать в качестве свежей жидкой рабочей среды дизельную фракцию, а если надо получить больше сжатого газа с большей молекулярной массой, то лучше использовать газойлевую фракцию. Выбор свежей жидкой рабочей среды может зависеть также от структуры завода.

Необходимо отметить, что на эффективность работы жидкостно-газового струйного аппарата и всей установки в целом оказывают взаимное влияние несколько параметров. Так от природы жидкой углеводородосодержащей среды зависит, как указано выше, ее сорбционная способность. В то же время природа жидкой углеводородосодержащей среды определяет ее плотность, что, в свою очередь, определяет рабочий диапазон давлений под которым необходимо эту жидкость подавать в сопло жидкостно-газового струйного аппарата. Одновременно от плотности жидкой среды и давления, под которым она подается в сопло жидкостно-газового струйного аппарата, зависит величина кинетической энергии, передаваемой от истекающей из сопла жидкой среды газообразной среде. От этих же параметров и других физических свойств жидкости зависит величина распыла жидкой среды на выходе из сопла, что определяет геометрические размеры проточной части струйного аппарата. Известно, что увеличение давления подачи жидкой углеводородосодержащей среды в сопло жидкостно-газового струйного аппарата увеличивает скорость ее истечения из сопла и, как следствие, повышает производительность струйного аппарата, однако при этом возрастают необратимые потери энергии на трение, на внезапное расширение и ряд других потерь. Затраты энергии на достижение более высокого давления растут быстрее, чем достигаемое увеличение производительности, и не приводят к пропорциональному увеличению степени сжатия газообразной среды. В ходе проведенных экспериментальных исследований было показано, что подача жидкой углеводородосодержащей среды в сопло жидкостно-газового струйного аппарата под давлением менее 2,0 МПа не позволяет достигнуть необходимой степени сжатия газообразной среды при заданной производительности и налагаемых ограничениях на массогабаритные характеристики установки, а также взаимосвязанных с ними режимных ограничениях (например, по расходу жидкой углеводородосодержащей среды). В то же время установлено, что повышение давления жидкой углеводородосодержащей среды выше 10,0 МПа приводит к снижению КПД установки, реализующей описываемый способ сжатия, что делает его менее привлекательным по сравнению с известными способами сжатия газообразной среды.

В свою очередь природа сжимаемой газообразной углеводородосодержащей среды оказывает влияние на режим работы струйного аппарата. При использовании жидкостно-газового струйного аппарата для сжатия и подачи под давлением потребителю газообразной углеводородосодержащей среды уделяется повышенное внимание способности интенсивного растворения газообразной среды в жидкой углеводородосодержащей среде. Одновременно требуется создать в проточной части жидкостно-газового струйного аппарата мелкодисперсную среду, полностью перекрывающую в поперечном сечении камеру смешения, что, с одной стороны, позволяет более полно передать кинетическую энергию жидкой среды сжимаемой газообразной среде, а с другой стороны, предотвратит обратные токи (прорыв среды с выхода струйного аппарата в зону откачки газообразной среды). В ходе исследования было установлено, что поддержание на входе в струйный аппарат давления газообразной углеводородосодержащей среды ниже 0,09 МПа и давления в сепараторе выше 0,8 МПа требует таких затрат энергии, которые приводят к снижению КПД описываемого способа сжатия и привлекательности его по сравнению, например, с газовыми компрессорами. Поддержание давления газообразной среды на входе в жидкостно-газовый струйный аппарат выше 0,3 МПа требует использования дополнительных источников сжатия, что приводит к увеличению затрат энергии на сжатие газообразной среды и снижению общего КПД описываемого способа сжатия. Сжатие до давления в сепараторе ниже 0,35 МПа также экономически нецелесообразно, так как при уменьшении давления сжатия уменьшается растворимость газообразной среды в жидкой углеводородосодержащей среде, что делает непривлекательным описываемый способ сжатия.

Таким образом, достигается выполнение поставленной в изобретении задачи - повышение экономичности способа сжатия газообразных углеводородосодержащих газов и экологической безопасности производства.

На чертеже представлена принципиальная схема установки, в которой реализуется описываемый способ сжатия и подачи под давлением газообразных углеводородосодержащих сред.

Установка содержит жидкостно-газовый струйный аппарат 1, сепаратор 2, насос 3, ректификационную колонну 4 и установку гидроочистки 5, при этом насос 3 выходом подключен к соплу жидкостно-газового струйного аппарата 1. Жидкостно-газовый струйный аппарат 1 подключен к источнику 6 откачиваемой и сжимаемой в установке газообразной углеводородосодержащей среды и сепаратору 2. Сепаратор 2 в свою очередь выходом сжатого газа 7 подключен к потребителю этого газа, а выходом 8 жидкой углеводородосодержащей среды подключен к входу в насос 3 и к установке 5 гидроочистки. Таким образом, образован контур циркуляции жидкой углеводородосодержащей среды: струйный аппарат 1 - сепаратор 2 - насос 3 - струйный аппарат 1. Ректификационная колонна 4 выходом дистиллята (дизельной или газойлевой фракции) или одним из выходов дистиллята подключена к установке гидроочистки 5 и посредством магистралей 14 или одной из магистралей 14 к контуру циркуляции жидкой углеводородосодержащей среды. Такое подключение может быть реализовано через накопительный резервуар 16. Сепаратор 2 может быть выполнен с отстойником 9 для отвода накапливающейся неуглеводородосодержащей жидкой среды, например воды. Контур циркуляции жидкой углеводородосодержащей среды может быть выполнен с охлаждающим ее устройством, например с воздушным холодильником 10. Отвод из установки гидроочистки 5 очищенной дизельной или газойлевой фракции осуществляют по магистрали 11, отвод газообразной среды по магистралям 12 и отвод жидких сред, которые отделили от дизельной или газойлевой фракции, по магистрали 13 (или раздельно по нескольким магистралям). Магистраль 11 посредством магистрали 15 может быть подключена к контуру циркуляции жидкой углеводородосодержащей среды.

Описываемый способ сжатия и подачи под давлением углеводородосодержащих газообразных сред реализуется следующим образом.

Жидкая углеводородосодержащая среда насосом 3 подается под давлением от 2,0 МПа до 10,0 МПа в сопло жидкостно-газового струйного аппарата 1. Истекая из сопла последнего, она увлекает в струйный аппарат 1 газообразную углеводородосодержащую среду из источника 6, при этом на входе в струйный аппарат поддерживается давление от 0,09 МПа до 0,3 МПа. В струйном аппарате 1 жидкая углеводородосодержащая среда смешивается с газообразной углеводородосодержащей средой и сжимает ее до давления, лежащего в диапазоне от 0,35 МПа до 0,8 МПа. Одновременно жидкая углеводородосодержащая среда абсорбирует (поглощает) часть газообразной среды. Возможна также частичная конденсация газообразной среды (в зависимости от состава газообразной среды) при ее сжатии и смешение конденсата с жидкой углеводородосодержащей средой. Полученная в струйном аппарате 1 газожидкостная смесь подается в сепаратор 2, где она разделяется на сжатый газ и жидкую углеводородосодержащую среду. Сжатый газ отводится из сепаратора 2 по магистрали 7 потребителю сжатого газа, а жидкая углеводородосодержащая среда вновь подается на вход насоса 3. Часть жидкой углеводородосодержащей среды из сепаратора 2 отводится в установку гидроочистки 5.

Одновременно осуществляют подпитку контура циркуляции свежей жидкой рабочей средой - дизельной или газойлевой фракцией, например, из ректификационной колонны 4 по магистрали(ям) 14. В качестве источника свежей рабочей среды могут быть использованы также емкости для хранения дистиллятов перегонки нефти, например накопительный резервуар 16, и установка гидроочистки 5.

В установке гидроочистки 5 путем проведения процессов гидрогенолиза сернистых и азотосодержащих соединений, удаления кислородосодержащих соединений, гидрирования ненасыщенных соединений и ароматических связей и также гидрокрекинга достигается повышение качества и стабильности поступивших на гидроочистку жидких углеводородов, снижается их коррозионная активность, улучшается ряд других параметров. В ходе проведения процесса гидроочистки происходит процесс отделения дизельной или газойлевой фракции от других жидких и газообразных сред, которые выводятся из установки гидроочистки по магистралям, соответственно 13 и 12, а дизельная или газойлевая фракция по магистрали 11 отводится потребителю в качестве очищенного продукта перегонки исходного сырья (нефти). Часть дизельной или газойлевой фракции после гидроочистки по магистрали 15 может быть возвращена в контур циркуляции в качестве свежей рабочей среды для компенсации отведенной из контура циркуляции жидкой углеводородосодержащей среды.

Настоящее изобретение может быть использовано в химической и нефтехимической промышленности для сжатия и подачи потребителю для дальнейшего использования попутных углеводородосодержащих газов.

Формула изобретения

1. Способ сжатия и подачи потребителю под давлением газообразных углеводородосодержащих сред, включающий подвод к жидкостно-газовому струйному аппарату газообразной углеводородосодержащей среды, подачу насосом под напором в сопло жидкостно-газового струйного аппарата жидкой углеводородосодержащей среды, формирование в струйном аппарате при смешении газообразной и жидкой углеводородосодержащих сред газожидкостной смеси с одновременным сжатием и абсорбцией газообразной среды жидкой углеводородосодержащей средой, подачу из жидкостно-газового струйного аппарата газожидкостной смеси в сепаратор, разделение в последнем газожидкостной смеси на сжатый газ и жидкую углеводородосодержащую среду и отвод из сепаратора сжатого газа потребителю и жидкой углеводородосодержащей среды на вход насоса с образованием, таким образом, контура циркуляции жидкой углеводородосодержащей среды, при этом из контура циркуляции отводят жидкую углеводородосодержащую среду и одновременно в контур циркуляции подводят свежую жидкую рабочую среду, отличающийся тем, что в качестве свежей жидкой рабочей среды в контур циркуляции подают дизельную фракцию ректификационной колонны, жидкую углеводородосодержащую среду отводят из контура ее циркуляции в установку гидроочистки, где из жидкой углеводородосодержащей среды удаляют сернистые соединения, непредельные соединения и абсорбированные в ней газы, поддерживают на входе в жидкостно-газовый струйный аппарат давление газообразной углеводородосодержащей среды в диапазоне от 0,09 до 0,3 МПа, давление жидкой углеводородосодержащей среды в диапазоне от 2,0 до 10,0 МПа и давление в сепараторе в диапазоне от 0,35 до 0,8 МПа.

2. Способ сжатия и подачи под давлением газообразных углеводородосодержащих сред по п. 1, отличающийся тем, что часть дизельной фракции после гидроочистки возвращают в контур циркуляции.

3. Способ сжатия и подачи потребителю под давлением газообразных углеводородосодержащих сред, включающий подвод к жидкостно-газовому струйному аппарату газообразной углеводородосодержащей среды, подачу насосом под напором в сопло жидкостно-газового струйного аппарата жидкой углеводородосодержащей среды, формирование в струйном аппарате при смешении газообразной и жидкой углеводородосодержащих сред газожидкостной смеси с одновременным сжатием и абсорбцией газообразной среды жидкой углеводородосодержащей средой, подачу из жидкостно-газового струйного аппарата газожидкостной смеси в сепаратор, разделение в последнем газожидкостной смеси на сжатый газ и жидкую углеводородосодержащую среду и отвод из сепаратора сжатого газа потребителю и жидкой углеводородосодержащей среды на вход насоса с образованием, таким образом, контура циркуляции жидкой углеводородосодержащей среды, при этом из контура циркуляции отводят жидкую углеводородосодержащую среду и одновременно в контур циркуляции подводят свежую жидкую рабочую среду, отличающийся тем, что в качестве свежей жидкой рабочей среды в контур циркуляции подают газойлевую фракцию ректификационной колонны, жидкую углеводородосодержащую среду отводят из контура ее циркуляции в установку гидроочистки, где из жидкой углеводородосодержащей среды удаляют сернистые соединения, непредельные соединения и абсорбированные в ней газы, поддерживают на входе в жидкостно-газовый струйный аппарат давление газообразной углеводородосодержащей среды в диапазоне от 0,09 до 0,3 МПа, давление жидкой углеводородосодержащей среды в диапазоне от 2,0 до 10,0 МПа и давление в сепараторе в диапазоне от 0,35 до 0,8 МПа.

4. Способ сжатия и подачи под давлением газообразных углеводородосодержащих сред по п. 3, отличающийся тем, что часть газойлевой фракции после гидроочистки возвращают в контур циркуляции.

РИСУНКИ

Рисунок 1