Рулька сырокопченая "клинская" и способ её производства

 

Изобретение относится к мясоперерабатывающей промышленности. Способ предусматривает выделение мясного сырья со значением рН, равным от 5,4 до 5,8, в виде рульки, отделенной при обвалке от лопатки свиных полутуш в шкуре, приготовление сухой посолочной смеси, состоящей из нитритной соли и вкусоароматической добавки. Посол мясного сырья осуществляют путем загрузки мясного сырья и сухой посолочной смеси в массажер с добавлением бактериального препарата. Обработку мясного сырья проводят при непрерывном вращении барабана массажера в течение не более 4 мин и 10-12 его оборотах с последующим циклическим массированием с поддержанием температуры в толще мясного сырья и температуры в зоне расположения массажера, не превышающей 5^oС, и продолжительностью каждого цикла, составляющей от 0,015 до 0,065 суммарного времени циклов. Причем в каждом цикле время вращения барабана массажера и время его выстоя соотносятся как (1-3):(45-100), при скорости вращения барабана массажера 2-5 об/мин. После чего мясное сырье выгружают из барабана массажера и помещают в посолочный рассол с содержанием нитритной соли от 5,7 до 6,3 мас.% на 100 л посолочного рассола не более чем на 8 суток и выдерживают на созревании при температуре, не превышающей 8^oС. Причем посолочный рассол используют в количестве, составляющем 45,0-55,0% на 100 кг мясного сырья. Затем мясное сырье извлекают из посолочного рассола, подпетливают и прессуют при температуре от 8 до 12^oС, вначале в течение 45-49 ч при давлении от 0,5 до 0,6 МПа, а затем в течение 23-25 ч при давлении от 0,7 до 0,9 МПа. После чего мясное сырье направляют на термическую обработку и сушку. Таким образом получают конечный продукт - рульку сырокопченую. Изобретение состоит в повышении эффективности процессов посола и созревания в процессе циклического массирования в массажере, оптимизации режимов посола и созревания, массирования и копчения. Тем самым повышается срок годности и качество изготавливаемого продукта. 2 с. и 7 з.п. ф-лы, 2 табл.

Изобретение относится к мясоперерабатывающей промышленности, а именно к производству рульки сырокопченой.

Известна рулька сырокопченая третьего сорта (ГОСТ 16594) и способ ее производства, предусматривающий выделение мясного сырья в виде рульки из переднего отруба свиных полутуш всех категорий в шкуре, при котором проводят мокрый посол, укладывая мясное сырье в чаны и прессуя, а затем подпрессованное мясное сырье заливают посолочным рассолом в количестве 40-50% от массы сырья с плотностью 1,118 г/см³ и содержанием нитрита натрия 0,05%, и выдерживают при 2-4^oС в течение 3-5 суток, после чего посоленное мясное сырье промывают водой с температурой не выше 25^oС, подпетливают шпагатом или навешивают на крючки и оставляют для стекания воды на 20-30^oС, а затем проводят копчение мясного сырья при 30-35^oС в течение 36-48 ч, после чего охлаждают при 0-8^oС до достижения температуры в толще продукта 8^oС, при этом выход готового продукта составляет 90% от массы несоленого мясного сырья (см. Рогов А.И. Справочник технолога колбасного производства. М.: Колос, 1993, с. 353, peц.311).

Однако известный способ является недостаточно эффективным, так как не обеспечивает равномерность распределения посолочного рассола в мясном сырье, что отрицательно сказывается на качестве изготавливаемого продукта, кроме того, процесс термообработки является длительным, что также отрицательно сказывается на качестве готовой продукции и повышает энергозатраты на его производство.

Задачей настоящего изобретения в части способа и продукта, полученного согласно этому способу, является повышение качества изготавливаемого продукта и улучшение его органолептических свойств за счет повышения эффективности процессов посола, массирования и термообработки.

Эта задача в части способа решается за счет того, что согласно изобретению предложен способ производства рульки сырокопченой, характеризующийся тем, что он предусматривает выделение мясного сырья со значением рН, равным от 5,4 до 5,8, в виде рульки, отделенной при обвалке от лопатки свиных полутуш в шкуре, приготовление сухой посолочной смеси, состоящей из нитритной соли и вкусоароматической добавки, посол мясного сырья путем загрузки мясного сырья и сухой посолочной смеси в массажер с добавлением бактериального препарата, обработки мясного сырья при непрерывном вращении барабана массажера в течение не более 4 мин и 10-12 его оборотах с последующим циклическим массированием с поддержанием температуры в толще мясного сырья и температуры в зоне расположения массажера, не превышающей 5^oС, и продолжительностью каждого цикла, составляющей от 0,015 до 0,065 суммарного времени циклов, причем в каждом цикле время вращения барабана массажера и время его выстоя соотносятся как (1-3): (45-100) при скорости вращения барабана массажера 2-5 об/мин, после чего мясное сырье выгружают из барабана массажера и помещают в посолочный рассол с содержанием нитритной соли от 5,7 до 6,3 мас.% на 100 л посолочного рассола не более чем на 8 суток и выдерживают на созревании при температуре, не превышающей 8^oС, причем посолочный рассол используют в количестве, составляющем 45,0-55,0% на 100 кг мясного сырья, затем мясное сырье извлекают из посолочного рассола, подпетливают и прессуют при температуре от 8^oС до 12^oС вначале в течение 45-49 ч при давлении от 0,5 до 0,6 МПа, а затем в течение 23-25 ч при давлении от 0,7 до 0,9 МПа, после чего мясное сырье направляют на термическую обработку и сушку.

Таким образом, получают конечный продукт - рульку сырокопченую, которая является вторым объектом изобретения.

При приготовлении сухой посолочной смеси на 100 кг несоленого мясного сырья могут использовать нитритную соль в количестве 3,8-4,2 кг, вкусоароматическую добавку, предпочтительно "АЛЬРОЗА СПЕЦИАЛЬ ЭКСТРА" фирмы "Almi", Австрия, в количестве 2,25-2,35 кг, а в качестве бактериального препарата используют стартовую культуру, предпочтительно "BACTOFERM^ТМ F-SC-111" содержащий Lactobacillus curvatus H J5 и Staphylococcus carnosus M III, в количестве 15,0-25,0 г.

При циклическом массировании время вращения барабана массажера в каждом цикле могут принимать предпочтительно 1,0-2,0 мин, а время выстоя - 50-65 мин при общем времени массирования 68-75 ч и коэффициенте загрузки массажера 0,7-0,8.

После массирования мясное сырье могут помещать в посолочный рассол с полным покрытием его посолочным рассолом и прижатием его грузом.

Целесообразно термическую обработку проводить в термокамере с регулированием температуры, влажности и скорости движения рабочего агента с учетом массы обрабатываемых кусков мясного сырья и состояния поверхностного слоя циклами в режиме "подсушка - копчение" в каждом цикле и использовании в качестве рабочего агента при подсушке - воздуха, а при копчении - дымовоздушной смеси, концентрацию дыма в которой рекомендуется принимать одинаковой во всех циклах или с отклонением не более чем на±10%, а после завершения процесса копчения в каждом цикле отработанную дымовоздушную смесь удаляют из термокамеры, а в каждом следующем цикле используют свежую дымовоздушную смесь из дымогенератора, при этом количество циклов целесообразно принимать равным от 4 до 8, а соотношение суммарного времени копчения и суммарного времени подсушки составляющим от 0,6 до 0,95, а сушку рекомендуется проводить в камере сушки в течение 10-24 суток при температуре от 10 до 12^oС, относительной влажности 70-75% и скорости движения воздуха 0,1-0,2 м/сек.

Целесообразно термическую обработку в первом цикле проводить воздухом с температурой 34,5-35,5^oС в течение 1,8-2,2 ч и дымовоздушной смесью - с температурой 31,0-32,5^oС в течение 2,8-3,2 ч, во втором цикле - воздухом с температурой 29,0-31,0^oС в течение 1,9-2,1 ч, а дымовоздушной смесью - с температурой и в течение времени, равными температуре и времени обработки воздухом в этом цикле, а в последующих циклах температуру воздуха и температуру дымовоздушной смеси принимать равными между собой и составляющими 27,0-29,0^oС, а время обработки ими в каждом цикле, кроме последнего, устанавливать соответствующим времени обработки ими во втором цикле, а в последнем цикле указанное время принимать преимущественно равным 0,9-1,1 ч.

Предпочтительно подачу воздуха и дымовоздушной смеси в термокамеру производить с обеспечением скорости потока дымовоздушной смеси при ее подаче в термокамеру 2,5-3,5 м/сек и скорости прохождения этого потока в зоне расположения окороков 0,4-0,55 м/сек, а скорости потока воздуха - соответственно 4,4-5,5 м/сек и до 0,8 м/сек.

Для приготовления рульки сырокопченой могут использовать компоненты в следующем соотношении, кг на 100 кг несоленого мясного сырья: Рулька от лопатки свиных полутуш в шкуре - 100,0 а также, г: Нитритная соль - 6950,0 - 7050,0 Вкусоароматическая добавка "АЛЬРОЗА СПЕЦИАЛЬ ЭКСТРА" фирмы "Almi" - 2250,0 - 2350,0 Бактериальный препарат - стартовая культура "BACTOFERM^ТМ F-SC-111" - 15,0 - 25,0 при этом выход готовой рульки сырокопченой составляет 86,0-86,5% от массы несоленого мясного сырья.

Рульку сырокопченую получают согласно вышеизложенному способу по любому из вариантов его выполнения. Рулька сырокопченая представляет собой натуральный высококачественный продукт с прекрасными структурно-реологическими показателями и традиционными вкусовой и цветовой гаммой (см. табл. 1 и табл. 2).

Технический результат, обеспечиваемый изобретением, как в части продукта, так и в части способа состоит в повышении эффективности процессов посола и созревания в процессе циклического массирования в массажере, с внесением в него сухой посолочной смеси и последующего выдерживания в посолочном рассоле, оптимизации режимов посола и созревания, массирования и копчения, и повышения тем самым сроков годности, качества изготавливаемого продукта и улучшения его органолептических свойств. Оптимизация режима копчения осуществляется за счет многократной поочередной принудительной подачи в термокамеру воздуха, обеспечивающего пассивную фазу копчения - подсушку, и дымовоздушной смеси, обеспечивающей активную фазу копчения с регулированием температуры, относительной влажности и скорости движения потока рабочего агента с учетом массы обрабатываемых кусков мясного сырья и состояния поверхностного слоя.

Готовая продукция имеет выраженные вкус и запах, натуральный яркий цвет, упругую монолитную консистенцию, стабильный выход продукта (86,0-86,5%), гарантированное санитарное состояние.

Рулька сырокопченая и способ ее производства согласно изобретению иллюстрируются следующим примером, который, однако, не охватывает, а тем более не ограничивает весь объем притязаний данного изобретения.

Пример 1.

Для производства рульки сырокопченой в качестве исходного мясного сырья используют свинину. Выделяют мясное сырье со значением рН, равным 5,6, в виде рульки, отделенной при обвалке от лопатки свиных полутуш в шкуре. Параллельно подготавливают сухую посолочную смесь.

Для приготовления рульки сырокопченой используют компоненты в следующем соотношении, кг на 100 кг несоленого мясного сырья: Рулька от лопатки свиных полутуш в шкуре - 100,0 а также, г: Нитритная соль - 7000,0
Вкусоароматическая добавка "АЛЬРОЗА СПЕЦИАЛЬ ЭКСТРА" фирмы "Almi" - 2300,0
Бактериальный препарат - стартовая культура "BACTOFERM^ТМ F-SC-111" - 20,0
Посол рульки производят путем загрузки мясного сырья и сухой посолочной смеси в массажер с добавлением бактериального препарата - стартовой культуры "BACTOFERM^ТМ F-SC-111", содержащий Lactobacillus curvatus H J5 и Staphylococcus carnosus M III, в количестве 20,0 г.

Процесс массирования осуществляют при непрерывном вращении барабана массажера в течение 4 мин и 10 его оборотах с последующим циклическим массированием с поддержанием температуры в толще мясного сырья и температуры в зоне расположения массажера 5^oС и продолжительностью каждого цикла, составляющей 0,015 суммарного времени циклов, причем в каждом цикле время вращения барабана массажера составляет 1 мин, а время его выстоя - 65 мин при скорости вращения барабана массажера 3 об/мин, при общем времени массирования 72 ч и коэффициенте загрузки массажера 0,7.

После массирования мясное сырье выгружают из барабана массажера и помещают в посолочный рассол с содержанием нитритной соли 6,0 кг и воды 94 л с полным покрытием его посолочным рассолом и прижатием его грузом на 8 суток и выдерживают при температуре 8^oС. Посолочный рассол используют в количестве, составляющем 50% на 100 кг несоленого мясного сырья.

Затем мясное сырье извлекают из посолочного рассола, подпетливают и прессуют при температуре 10^oС вначале в течение 47 ч при давлении 0,5 МПа, а затем в течение 24 ч при давлении 0,8 МПа, после чего мясное сырье направляют на термическую обработку и сушку.

Термическую обработку проводят в термокамере с регулированием температуры, влажности и скорости движения рабочего агента, с учетом массы обрабатываемых кусков мясного сырья и состояния поверхностного слоя циклами в режиме "подсушка - копчение" в каждом цикле и использовании в качестве рабочего агента при подсушке - воздуха, а при копчении - дымовоздушной смеси, концентрацию дыма в которой принимают одинаковой во всех циклах.

Подачу воздуха и дымовоздушной смеси в термокамеру производят с обеспечением скорости потока дымовоздушной смеси при ее подаче в термокамеру 3,0 м/сек и скорости прохождения этого потока в зоне расположения рульки 0,5 м/сек, а скорости потока воздуха - соответственно 5,0 м/сек и 0,8 м/сек.

После завершения процесса копчения в каждом цикле отработанную дымовоздушную смесь удаляют из термокамеры, а в каждом следующем цикле используют свежую дымовоздушную смесь из дымогенератора, при этом количество циклов принимают равным 6, а соотношение суммарного времени копчения и суммарного времени подсушки составляющим 0,7.

Термическую обработку в первом цикле проводят воздухом с температурой 35^oС в течение 2,0 ч и дымовоздушной смесью - с температурой 31,5^oС в течение 3,0 ч, во втором цикле - воздухом с температурой 30,0^oС в течение 2,0 ч, а дымовоздушной смесью - с температурой и в течение времени, равными температуре и времени обработки воздухом в этом цикле, а в последующих циклах температуру воздуха и температуру дымовоздушной смеси принимают равными между собой и составляющими 28,0^oС, а время обработки ими в каждом цикле, кроме последнего, устанавливают соответствующим времени обработки ими во втором цикле, а в последнем цикле указанное время принимают преимущественно равным 1,0 ч.

После окончания термической обработки сушку проводят в камере сушки в течение 17 суток при температуре 11,0^oС, относительной влажности 73% и скорости движения воздуха 0,1 м/сек. Таким образом получают готовый продукт - рульку сырокопченую "Клинскую", которая является вторым объектом изобретения (органолептические и бактериологические характеристики готового продукта представлены в табл. 1).

Пример 2.

Для производства рульки сырокопченой в качестве исходного мясного сырья используют свинину. Выделяют мясное сырье со значением рН, равным 5,6, в виде рульки, отделенной при обвалке от лопатки свиных полутуш в шкуре. Параллельно подготавливают сухую посолочную смесь.

Для приготовления рульки сырокопченой используют компоненты в следующем соотношении, кг на 100 кг несоленого мясного сырья:
Рулька от лопатки свиных полутуш в шкуре - 100,0
а также, г:
Нитритная соль - 7000,0
Вкусоароматическая добавка "АЛЬРОЗА СПЕЦИАЛЬ ЭКСТРА" фирмы "Almi" - 2300,0
Бактериальный препарат - стартовая культура "BACTOFERM^ТМ F-SC-111" - 20,0
Посол рульки производят путем загрузки мясного сырья и сухой посолочной смеси в массажер с добавлением бактериального препарата - стартовой культуры "BACTOFERM^ТМ F-SC-111", содержащий Lactobacillus curvatus H J5 и Staphylococcus carnosus M III, в количестве 20,0 г.

Процесс массирования осуществляют при непрерывном вращении барабана массажера в течение 4 мин и 10 его оборотах с последующим циклическим массированием с поддержанием температуры в толще мясного сырья и температуры в зоне расположения массажера 5^oС и продолжительностью каждого цикла, составляющей 0,015 суммарного времени циклов, причем в каждом цикле время вращения барабана массажера составляет 1 мин, а время его выстоя - 65 мин при скорости вращения барабана массажера 3 об/мин, при общем времени массирования 72 ч и коэффициенте загрузки массажера 0,7.

После массирования мясное сырье выгружают из барабана массажера и помещают в посолочный рассол с содержанием нитритной соли 6,0 кг и воды 94 л с полным покрытием его посолочным рассолом и прижатием его грузом на 8 суток и выдерживают на созревании при температуре 8^oС. Посолочный рассол используют в количестве, составляющем 50% на 100 кг несоленого мясного сырья.

Затем мясное сырье извлекают из посолочного рассола, подпетливают и прессуют при температуре 8^oС вначале в течение 48 ч при давлении 0,6 МПа, а затем в течение 25 ч при давлении 0,9 МПа, после чего мясное сырье направляют на термическую обработку и сушку.

Термическую обработку проводят в термокамере с регулированием температуры, влажности и скорости движения рабочего агента, с учетом массы обрабатываемых кусков мясного сырья и состояния поверхностного слоя циклами в режиме "подсушка - копчение" в каждом цикле и использовании в качестве рабочего агента при подсушке - воздуха, а при копчении - дымовоздушной смеси, концентрацию дыма в которой принимают по крайней мере в части циклов с отклонением от среднего значения на 7%.

Подачу воздуха и дымовоздушной смеси в термокамеру производят с обеспечением скорости потока дымовоздушной смеси при ее подаче в термокамеру 3,0 м/сек и скорости прохождения этого потока в зоне расположения рульки 0,5 м/сек, а скорости потока воздуха - соответственно 5,0 м/сек и 0,8 м/сек.

После завершения процесса копчения в каждом цикле отработанную дымовоздушную смесь удаляют из термокамеры, а в каждом следующем цикле используют свежую дымовоздушную смесь из дымогенератора, при этом количество циклов принимают равным 6, а соотношение суммарного времени копчения и суммарного времени подсушки составляющим 0,7.

Термическую обработку в первом цикле проводят воздухом с температурой 35^oС в течение 2,0 ч, и дымовоздушной смесью - с температурой 31,5^oС в течение 3,0 ч, во втором цикле - воздухом с температурой 30,0^oС в течение 2,0 ч, а дымовоздушной смесью - с температурой и в течение времени, равными температуре и времени обработки воздухом в этом цикле, а в последующих циклах температуру воздуха и температуру дымовоздушной смеси принимают равными между собой и составляющими 28,0^oС, а время обработки ими в каждом цикле, кроме последнего, устанавливают соответствующим времени обработки ими во втором цикле, а в последнем цикле указанное время принимают преимущественно равным 1,0 ч.

После окончания термической обработки сушку проводят в камере сушки в течение 17 суток при температуре 11,0^oС, относительной влажности 73% и скорости движения воздуха 0,1 м/сек. Таким образом получают готовый продукт - рульку сырокопченую "Клинскую", которая является вторым объектом изобретения (органолептические и бактериологические характеристики готового продукта представлены в табл. 1).

Формула изобретения

1. Способ производства рульки сырокопченой, характеризующийся тем, что он предусматривает выделение мясного сырья со значением рН, равным от 5,4 до 5,8, в виде рульки, отделенной при обвалке от лопатки свиных полутуш в шкуре, приготовление сухой посолочной смеси, состоящей из нитритной соли и вкусоароматической добавки, посол мясного сырья путем загрузки мясного сырья и сухой посолочной смеси в массажер с добавлением бактериального препарата, обработки мясного сырья при непрерывном вращении барабана массажера в течение не более 4 мин и 10-12 его оборотах с последующим циклическим массированием с поддержанием температуры в толще мясного сырья и температуры в зоне расположения массажера, не превышающей 5^oС, и продолжительностью каждого цикла, составляющей от 0,015 до 0,065 суммарного времени циклов, причем в каждом цикле время вращения барабана массажера и время его выстоя соотносятся как (1-3): (45-100) при скорости вращения барабана массажера 2-5 об/мин, после чего мясное сырье выгружают из барабана массажера и помещают в посолочный рассол с содержанием нитритной соли от 5,7 до 6,3 мас.% на 100 л посолочного рассола не более чем на 8 суток и выдерживают на созревании при температуре, не превышающей 8^oС, причем посолочный рассол используют в количестве, составляющем 45,0-55,0% на 100 кг мясного сырья, затем мясное сырье извлекают из посолочного рассола, подпетливают и прессуют при температуре от 8 до 12^oС вначале в течение 45-49 ч при давлении от 0,5 до 0,6 МПа, а затем в течение 23-25 ч при давлении от 0,7 до 0,9 МПа, после чего мясное сырье направляют на термическую обработку и сушку.

2. Способ по п.1, отличающийся тем, что при приготовлении сухой посолочной смеси на 100 кг несоленого мясного сырья используют нитритную соль в количестве 3,8-4,2 кг, вкусоароматическую добавку, предпочтительно "Альроза специаль экстра" фирмы "Almi" - в количестве 2,25-2,35 кг, а в качестве бактериального препарата используют стартовую культуру, предпочтительно "BACTOFERM^ТМ F-SC-111", содержащий Lactobacillus curvatus Н J5 и Staphylococcus carnosus M III, в количестве 15,0-25,0 г.

3. Способ по любому из пп.1 и 2, отличающийся тем, что при циклическом массировании время вращения барабана массажера в каждом цикле принимают предпочтительно 1,0-2,0 мин, а время выстоя - 50-65 мин при общем времени массирования 68-75 ч и коэффициенте загрузки массажера 0,7-0,8.

4. Способ по любому из пп.1-3, отличающийся тем, что после массирования мясное сырье помещают в посолочный рассол с полным покрытием его посолочным рассолом и прижатием его грузом.

5. Способ по любому из пп.1-4, отличающийся тем, что термическую обработку проводят в термокамере с регулированием температуры, влажности и скорости движения рабочего агента, с учетом массы обрабатываемых кусков мясного сырья и состояния поверхностного слоя циклами в режиме "подсушка-копчение" в каждом цикле и использовании в качестве рабочего агента при подсушке - воздуха, а при копчении - дымовоздушной смеси, концентрацию дыма в которой принимают одинаковой во всех циклах или с отклонением не более чем на±10%, а после завершения процесса копчения в каждом цикле отработанную дымовоздушную смесь удаляют из термокамеры, а в каждом следующем цикле используют свежую дымовоздушную смесь из дымогенератора, при этом количество циклов принимают равным от 4 до 8, а соотношение суммарного времени копчения и суммарного времени подсушки составляющим от 0,6 до 0,95, а сушку проводят в камере сушки в течение 10-24 суток при температуре от 10 до 12^oС, относительной влажности 70-75% и скорости движения воздуха 0,1-0,2 м/с.

6. Способ по п.5, отличающийся тем, что термическую обработку в первом цикле проводят воздухом с температурой 34,5-35,5^oС в течение 1,8-2,2 ч и дымовоздушной смесью - с температурой 31,0-32,5^oС в течение 2,8-3,2 ч, во втором цикле - воздухом с температурой 29,0-31,0^oС в течение 1,9-2,1 ч, а дымовоздушной смесью - с температурой и в течение времени, равными температуре и времени обработки воздухом в этом цикле, а в последующих циклах температуру воздуха и температуру дымовоздушной смеси принимают равными между собой и составляющими 27,0-29,0^oС, а время обработки ими в каждом цикле, кроме последнего, устанавливают соответствующим времени обработки ими во втором цикле, а в последнем цикле указанное время принимают преимущественно равным 0,9-1,1 ч.

7. Способ по любому из пп.1-6, отличающийся тем, что подачу воздуха и дымовоздушной смеси в термокамеру производят с обеспечением скорости потока дымовоздушной смеси при ее подаче в термокамеру 2,5-3,5 м/с и скорости прохождения этого потока в зоне расположения окороков 0,4-0,55 м/с, а скорости потока воздуха - соответственно 4,4-5,5 и 0,8 м/с.

8. Способ по любому из пп.2-7, отличающийся тем, что для получения рульки сырокопченой используют компоненты в следующем соотношении, кг на 100 кг несоленого мясного сырья:
Рулька от лопатки свиных полутуш в шкуре - 100,0
а также, г:
Нитритная соль - 6950,0-7050,0
Вкусоароматическая добавка "Альроза специаль экстра" фирмы "Almi" - 2250,0-2350,0
Бактериальный препарат - стартовая культура "BACTOFERM^ТМF-SC-111" - 15,0-25,0
9. Рулька сырокопченая, отличающаяся тем, что она получена по способу согласно любому из пп.1-8.

РИСУНКИ

Рисунок 1, Рисунок 2

MM4A - Досрочное прекращение действия патента СССР или патента Российской Федерации на изобретение из-за неуплаты в установленный срок пошлины за поддержание патента в силе

Дата прекращения действия патента: 14.06.2006

Извещение опубликовано: 10.05.2007        БИ: 13/2007

---