Способ изготовления торфобрикетов

Изобретение относится к топливной промышленности, в частности к изготовлению торфобрикетов с применением нефтешламов. Технический результат изобретения - снижение энергоемкости процесса. В способе изготовления торфобрикетов, включающем смешивание торфа и связующего - нефтешлама до получения однородной массы, прессование ее в торфобрикеты формованием в поршневом шнековом агрегате с нагревом корпуса, досушивание торфобрикетов, используют торф с влажностью 30-65%, объемное соотношение торфа и нефтешлама (4÷10):1, осуществляют нагрев указанного корпуса до 65-80°С, а досушивание - с дополнительной сорбцией нефтешлама с поверхности торфобрикетов.

 

Изобретение относится к топливной промышленности, в частности к изготовлению торфобрикетов с применением нефтешламов. Использование предлагаемой технологии способствует очищению окружающей среды.

Известны способы получения торфобрикетов путем прессования торфяной крошки или пыли с различными связующими (см., например, а.с. СССР № 157961, опублик. в 1962). Недостатком данных способов является высокое энергопотребление и сложность технологических процессов.

Известен способ утилизации отходов торфа путем прессования их со связующим путем получения топливных брикетов с высокой теплотворной способностью, а в качестве связующего используют отходы обводненных горюче-смазочных материалов ГСМ, которые фильтруют через слой торфа или отходов торфопроизводства, после чего производят сушку полученного продукта и его брикетирование (патент РФ № 2021324, 15.10.1994).

Недостатком данного способа является то, что для получения равномерной пропитки торфа необходимо предварительное орошение торфяной массы разогретым ГСМ.

Данный способ требует дополнительного оборудования для сбора ГСМ, прошедших через слой торфа на конвейере, также оборудования для сушки и брикетирования.

Наиболее близким аналогом изобретения является способ изготовления торфобрикетов, включающий смешивание торфа и связующего - нефтешлама до получения однородной массы, прессование ее в торфобрикеты формованием в поршневом шнековом агрегате с нагревом корпуса 120-150°С, досушивание торфобрикетов в сушильной камере (патент РФ № 2100414, 27.12.1997).

Технический результат изобретения - снижение энергоемкости процесса.

Технический результат достигается тем, что в способе изготовления торфобрикетов, включающем смешивание торфа и связующего - нефтешлама до получения однородной массы, прессование ее в торфобрикеты формованием в поршневом шнековом агрегате с нагревом корпуса, досушивание торфобрикетов, используют торф с влажностью 30÷65%, объемное соотношение торфа и нефтешлама (4÷10):1, осуществляют нагрев указанного корпуса до 65-80°С, а досушивание - с дополнительной сорбцией нефтешлама с поверхности торфобрикетов.

Для реализации способа достаточно установки, которая компактна, мобильна, имеет возможность перемещаться и работать в любых, в том числе и полевых, условиях, например на разливах нефтепродуктов, очищая загрязненную поверхность.

Способ имеет низкую пожарную опасность.

Данный способ позволяет изготовлять торфобрикеты с заданными параметрами (размерами, теплотворной способностью).

Заявляемый способ состоит из следующих операций:

1. смешивания до получения однородной массы нефтепродуктов (нефтешлама) и предварительно подготовленного торфа (очищенного от камней, металла и крупных древесных включений), имеющего влажность 30÷65%, при объемном соотношении торфа и нефтепродуктов в соотношении (4÷10):1;

2. загрузки однородной массы через питатель-дозатор в поршневой шнековый агрегат;

3. формования смеси в поршневом шнековом агрегате с получением на выходе торфобрикетов;

4. досушивания торфобрикетов с дополнительной сорбцией нефтешлама с их поверхности, для этого поверхность торфобрикетов посыпают мелкоизмолотым торфом.

Торфобрикеты формуются в виде цилиндров диаметром 40-60 мм, длина 100-200 мм, теплотворная способность до 4800 ккал/кг; зольность 6%.

Пример реализации способа:

Для реализации способа использовали поршневой шнековый агрегат и питатель-дозатор.

Для получения торфобрикетов использовали низинный торф со средней степенью разложения, с зольностью в сухом состоянии не более 15%, влажностью 50%.

Торф перемешивали с нефтешламом в объемном соотношении 6:1.

Для получения торфобрикетов был выбран оптимальный режим работы агрегата: скорость вращения шнека 180 об/мин; расположение шнека от крайне выпущенного положения - 60 мм (в пределах 50-70 мм); нагрев корпуса шнека - 70°С; диаметр сопла патрубка - 60 мм; равномерная подача торфа на шнек.

Готовые брикеты сушили в местах, закрытых от попадания на брикеты внешних осадков (снега, дождя), с дополнительной сорбцией нефтешлама с их поверхности (поверхность торфобрикетов посыпают мелкоизмолотым торфом).

Теплотворная способность брикетов сопоставима с теплотворной способностью кузбасского каменного угля.

Торфобрикеты производятся влажными и пластичными, но благодаря предшествующей термомеханической и термохимической переработке смеси торфа с нефтешламом в агрегате они уже в течение нескольких часов заметно твердеют и частично теряют влагу, а дополнительная сорбция значительно ускоряет процесс отвердевания.

Способ изготовления торфобрикетов, включающий смешивание торфа и связующего - нефтешлама до получения однородной массы, прессование ее в торфобрикеты формованием в поршневом шнековом агрегате с нагревом корпуса, досушивание торфобрикетов, отличающийся тем, что используют торф с влажностью 30÷65%, объемное соотношение торфа и нефтешлама (4÷10):1, осуществляют нагрев указанного корпуса до 65-80°С, а досушивание - с дополнительной сорбцией нефтешлама с поверхности торфобрикетов