Фарфоровая масса

Изобретение касается составов масс дня изготовления плоских фарфоровых изделий, в частности тарелок, блюдец, панно. Фарфоровая масса включает следующие компоненты, мас.%: глина 6-8; каолин 20-22; пегматит 26-30; кварцевый песок 4-6; фарфоровый бой 31-35; молотый бой хрустального стекла 2-3. Технический результат изобретения - повышение прочности фарфоровых изделий. 1 табл.

 

Изобретение касается составов масс для изготовления плоских фарфоровых изделий, в частности тарелок, блюдец, панно.

Известна фарфоровая масса, включающая, мас.%: глина 6-9; каолин 14-18; пегматит 26-29; кварцевый песок 29-31; фарфоровый бой 20-22 [1].

Задача изобретения - повышение прочности фарфоровых изделий.

Технический результат достигается тем, что фарфоровая масса, включающая глину, каолин, пегматит, кварцевый песок, фарфоровый бой, дополнительно содержит молотый бой хрустального стекла при следующем соотношении компонентов, мас.%: глина 6-8; каолин 20-22; пегматит 26-30; кварцевый песок 4-6; фарфоровый бой 35-31; молотый бой хрустального стекла 2-3.

Могут быть использованы каолины следующего состава, мас.%: SiO₂ 13,86-35,55; Аl₂O₃ 47,49-78,5; TiO₂ 0,25-1,2; Fe₂O₃ 0,35-2,5; CaO 0,13-0,71; MgO 0,18-0,9; Na₂O+K₂O 0,18-1,6; п.п.п. 6-12, 87.

Могут быть использованы глины, включающие, мас.%: SiO₂ 51,08-55,88; Аl₂O₃ 30,0-33,63; Fe₂O₃ 0,59-0,72; ТiO₂ 1,04-1,1; CaO 0,48-0,62; MgO 0,84-0,93; Na₂O 0,4-1,58; K₂O 0,36-2,04; п.п.п. 7,0-7,99.

В составе фарфоровой массы может быть использован бой хрустального стекла следующего химического состава, мас.%: SiO₂ 61,5-63; В₂O₃ 1; Аl₂О₃ 0,5; СаО 0,5-1; ZnO 1; Na₂O 2; К₂O 14,5-16,5; РbО 18; SO₃ 0,5.

В качестве фарфорового боя может быть использован бой любых фарфоровых изделий, отслуживших свой срок, в том числе глазурованных.

Составы фарфоровой массы приведены в таблице.

Таблица
Компоненты	Содержание, мас.%:
	состав №1	состав №2	состав №3	состав №4
Глина	8	6	7	8
Каолин	22	20	22	22
Пегматит	30	30	30	26
Кварцевый песок	6	6	4	6
Фарфоровый бой	31	35	35	35
Молотый бой
хрустального стекла	3	3	2	3

Подготовленные компоненты дозируют в требуемых количествах, размалывают до порошкообразного состояния, смешивают и приготовляют фарфоровую массу с влажностью 7-9%. Из полученной массы под давлением 30 МПа прессуют изделия, которые подвергают оправке и направляют на обжиг. Первый обжиг ведут при температуре 1100-1250°С, второй (после нанесения глазури) - при температуре 980-1050°С. Предел прочности при изгибе изделий из фарфоровой массы составит ~80 МПа.

Источники информации

1. A.c. № 1063797 СССР, С04В 33/24, 1983.

Фарфоровая масса, включающая глину, каолин, пегматит, кварцевый песок, фарфоровый бой, отличающаяся тем, что дополнительно содержит молотый бой хрустального стекла при следующем соотношении компонентов, мас.%: глина 6-8; каолин 20-22; пегматит 26-30; кварцевый песок 4-6; фарфоровый бой 35-31; молотый бой хрустального стекла 2-3.