Способ изготовления таблетки ядерного керамического топлива
Владельцы патента RU 2504029:
Российская Федерация, от имени которой выступает Государственная корпорация по атомной энергии "Росатом" (RU)
Федеральное государственное автономное образовательное учреждение высшего профессионального образования "Национальный исследовательский ядерный университет МИФИ" (НИЯУ МИФИ) (RU)
Изобретение относится к ядерной технике, в частности к технологии изготовления оксидного ядерного топлива для тепловыделяющих элементов, и может быть использовано для изготовления таблетированного ядерного топлива на основе диоксида урана для АЭС. Таблетку ядерного топлива из диоксида урана с гомогенно распределенными оксидами алюминия и кремния и требуемым содержанием алюминия от 0,005 до 0,03 мас.% и кремния от 0,003 до 0,02 мас.% изготавливают путем введения на стадии подготовки пресс-порошка до 30 мас.% мастер-порошка закиси-окиси урана U3O8. При этом мастер-порошок приготовлен по ADU-процессу из раствора уранилнитрата, содержащего алюминий и кремний в количествах от 0,05-0,3 мас.%. Техническим результатом является повышение глубины выгорания топлива при его эксплуатации до 70-100 МВт·сут/кг U. 1 ил.
Изобретение относится к ядерной технике, в частности, к технологии изготовления оксидного ядерного топлива для тепловыделяющих элементов АЭС.
Для обеспечения работоспособности топлива при выгораниях до 70 МВт сут/кгU и выше необходимо выполнить определенные требования по микроструктуре спеченной таблетки, чтобы исключить повышенный выход газообразных продуктов деления (ГПД), а также высокое распухание топлива.
Согласно расчетам, средний размер зерна микроструктуры спеченного таблетированного топлива, предназначенного для 5…7-годичной кампании, должен составлять не менее 50-60 мкм.
В то же время, приходится констатировать, что величина среднего размера зерна микроструктуры спеченных таблеток, достигнутая к настоящему времени таблеточным производством, составляет менее 20 мкм:
- от 11-14 до 16-18 мкм, при переработке порошков диоксида урана, полученных по ADU-процессу.
- 10-14 мкм при использовании порошков, полученных по технологии «сухой конверсии», и
- 8-10 мкм при спекании таблеток из порошков диоксида урана, полученных по газопламенной технологии.
Одним из основных направлений улучшения характеристик топлива и оптимизации его микроструктуры становится введение добавок оксидов к исходному порошку диоксида урана (см. Ю.К. Бибилашвили, А.В. Медведев, О.В. Милованов. Взаимосвязь исходных параметров топливных таблеток с их свойствами и с основными эксплуатационными характеристиками твэла.
Разработка перспективных требований к топливным таблеткам. ВНИИНМ. М., 1997.) Для получения спеченных таблеток с крупнозернистой микроструктурой предлагается вводить в исходный порошок диоксида урана добавки в количестве от тысячных до сотых долей процента (легирование оксидами алюминия, кремния, ниобия, ванадия, хрома титана и др. элементов). Важной проблемой при этом становится обеспечение гомогенного распределения легирующей добавки.
Известен способ увеличения размера зерна спеченной таблетки путем смешивания диоксида урана UO2 с добавкой, содержащей в своем составе алюмосиликатную фазу. Размер зерна в таких таблетках составляет от 20 до 60 мкм (см. патент ЕПВ, МПК G21C 3/62, 1 0502395, 1992 г.). Алюмосиликаткую фазу, содержащую 40÷80% SiO2, (остальное - окись алюминия Al2O3), предварительно готовят спеканием порошков оксида алюминия с оксидом кремния с последующим измельчением спеченного алюмосиликата.
Известен способ, отличающийся тем, что кроме оксида алюминия в легирующую добавку входит один из оксидов ряда: TiO2, Nb2O5, SiO2, CaO, MgO, BeO, Na2O, P2O5 в количестве, обеспечивающем содержание в таблетке алюминия и окислообразующего элемента из указанного ряда в пределах 20-500 ppm каждого элемента по отношению к урану, при соотношении 60-85% алюминий, остальное - окислообразующий элемент из указанного ряда, которая вводится без предварительного ее спекания и последующего измельчения непосредственно в процессе подготовки пресспорошка (см. патент РФ №2268507 МПК G21C 3/62, G21C 21/00, 2005 г.).
В другом известном способе (см. патент РФ №2339094 МПК G21C 3/62, 2008 г.), который предлагается для изготовления топлива с добавкой оксида эрбия, на стадии приготовления пресспорошка вводятся активизирующие рост зерна добавки из порошка оксида алюминия с порошком одного из оксидов ряда: TiO2, Nb2O5, SiO2, CaO, MgO, либо вводится только одна добавка минерального алюмосиликата (каолин, метакаолин, галлаузит, монтмориллонит, вермикулит).
С целью повышения гомогенности распределения легирующих добавок, предлагается способ изготовления топливной таблетки, в соответствии с которым порошки оксидов алюминия и кремния измельчают до размера частиц менее 40 мкм и вводят в пластификатор, например, в водный раствор поливинилового спирта и глицерина, который используется при подготовке пресспорошка диоксида урана. Перед измельчением порошок оксида алюминия предварительно прокаливают на воздухе при температуре от 700 до 800°C (см. патент РФ №2376665 МПК G21C 3/62, 2009 г.).
Важным моментом отработки технологии изготовления таблеток с микродобавками легирующих оксидов является обеспечение качественного перемешивания порошков. Технические трудности этой операции обусловлены очень малым количеством вводимой добавки.
Известен способ введения легирующей добавки в форме оксида алюминия, кальция, магния, титана, циркония, ванадия, ниобия или их смеси на стадии образования диураната аммония. Диуранат аммония смешивают с 0,05÷1,70 мол.% (относ. UO2) добавки, содержащей хотя бы один из вышеперечисленных легирующих элементов. Затем смесь прокаливают и восстанавливают до UO2. Кроме того, введение легирующей добавки можно осуществить на этапе гидролиза в производстве UO2 способом сухой конверсии (см. патент ЕПВ, МПК G21C 3/62, №0076680, 1984 г.). Недостаток этого способа - введение в пресспорошок крупнозернистых оксидов алюминия и кремния.
Данный способ является наиболее близким по технической сущности к заявляемому способу и принимается за прототип.
Задачей настоящего изобретения является повышение степени гомогенности распределения легирующих добавок при подготовке пресспорошка, повышение надежности образования гомогенной смеси в случае присутствия в этой смеси компонентов, содержание которых находится на уровне 20-300 ppm.
Указанная задача решается использованием предлагаемого способа изготовления таблетки ядерного керамического топлива.
Сущность изобретения состоит в том, что в отличие от известного способа, заключающегося во введении легирующей добавки в форме оксида алюминия, кальция, магния, титана, циркония, ванадия, ниобия или их смеси на стадии образования диураната аммония, последующего прокаливания диураната аммония до закиси-окиси и восстановления закиси-окиси урана до диоксида урана, в предлагаемом способе смешение компонентов проводят на ионном уровне в растворе уранилнитрата, в который введены расчетные количества растворимых соединений алюминия и кремния, в 10-30 раз превышающие номинальные содержания этих примесей в таблетке.
При последующем взаимодействии этого раствора с аммиачной водой наряду с осаждением диураната аммония происходит соосаждение алюминия и кремния. В результате прокаливания диураната аммония на воздухе образуется закись-окись урана, в которой гомогенно распределены оксиды алюминия и кремния, содержание которых в 10-30 раз выше номинального содержания этих примесей в таблетке.
Порошок закиси-окиси урана с примесями алюминия и кремния, полученный в результате прокаливания диураната аммония, используется в дальнейшем в качестве мастер-порошка при подготовке пресспорошка диоксида урана.
Добавление порошка закиси-окиси к диоксиду урана при подготовке пресспорошка - распространенный прием в производстве керамического топлива, позволяющий не только повысить степень использования сырья, но и в какой-то мере улучшить характеристики спеченной таблетки. При использовании в таких случаях порошка закиси-окиси урана с величиной полной удельной поверхности около 1 м2/г, приготовленного путем окисления некондиционных спеченных таблеток, количество добавки закиси-окиси в пресспорошке не превышает 10-15 мас.%.
В отличие от этого порошка, получаемый по предлагаемому способу мастер-порошок закиси-окиси урана обладает высокоразвитой удельной поверхностью, а в его гранулометрическом составе присутствуют наноразмерные фракции с величиной частиц менее 100 нм (менее 0,1 мкм). Проводившиеся ранее исследования показали, что в пресспорошок можно добавлять до 30 мас.% такой закиси-окиси, не опасаясь ухудшения показателей качества спеченных таблеток.
Следует отметить также, что при восстановлении этого наноструктурированного порошка закиси-окиси в процессе нагревания таблетки в восстановительной атмосфере печи спекания, образуется наноструктурированный диоксид урана, добавка которого способствует росту зерна микроструктуры таблетки (см. патент РФ №2186431 МПК G21C 21/00, G21C 3/02, C01G 43/025, 2002 г.)
Пример осуществления способа
Мастер-порошок закиси-окиси с примесями алюминия и кремния получали известным способом по ADU-методу:
к 1500 мл раствора уранилнитрата (с содержанием урана 73,8 г/л) добавляли при перемешивании 200 мл раствора алюминия (с содержанием алюминия 5,5 г/л) и 150 мл кремнийсодержащего раствора (с содержанием кремния 2,5 г/л). Приготовленный смесевой раствор сливали одновременно с 25%-ной аммиачной водой в буфер и проводили двустадийное осаждение диураната аммония при значении pH=6,8 на первой стадии и pH=8,9 на второй. Полученную соль сушили при температуре 110-120°C, протирали через сито с размером ячейки 0,2 мм и прокаливали при температуре 600°C на воздухе. Приготовленный таким образом мастер-порошок закиси-окиси урана (с соосажденными оксидами алюминия и кремния) имел величину полной удельной поверхности 11,4 м2/г и содержал около 1,5% фракции частиц размером менее 100 нм.
Для приготовления пресспорошка использовали заводской порошок диоксида урана, полученный по способу восстановительного пирогидролиза гексафторида урана. Величина полной удельной поверхности этого порошка 2,8 м2/г.
Пресспорошки готовили путем добавления к порошку диоксида урана 5 и 10 мас.% мастер-порошка закиси-окиси урана и 0,3% сухой смазки. После тщательного перемешивания смеси прессовали при удельном давлении 2100-2200 кгс/см2 в матрице диаметром 9,3 мм. Спрессованные таблетки спекали при температуре 1750°C; выдержка при этой температуре составляла 4 часа. Фиг.1 показывает микроструктуру спеченных таблеток и распределение по размеру зерна, определенные с помощью оптической микроскопии.
В обоих случаях средний размер зерна микроструктуры спеченной таблетки превышает 30 мкм.
Способ изготовления таблетки ядерного керамического топлива на основе диоксида урана с гомогенно распределенными оксидами алюминия и кремния с содержанием алюминия от 0,005 до 0,03 мас.% и кремния от 0,003 до 0,02 мас.%, включающий подготовку пресспорошка с добавкой оксидов алюминия и кремния, отличающийся тем, что на стадии подготовки пресс-порошка к порошку диоксида урана добавляют до 30 мас.% мастер-порошка закиси-окиси урана, содержащего от 0,05 до 0,3 мас.% алюминия и 0,03-0,2 мас.% кремния и приготовленного путем прокаливания при температуре 600-650°C диураната аммония, который осажден по ADU-методу аммиачной водой из раствора уранилнитрата, содержащего алюминий и кремний.