Устройство для получения пневмоперепутанного углеволокна



Устройство для получения пневмоперепутанного углеволокна
Устройство для получения пневмоперепутанного углеволокна
Устройство для получения пневмоперепутанного углеволокна
Устройство для получения пневмоперепутанного углеволокна

Владельцы патента RU 2512779:

Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего профессионального образования "Московский авиационный институт (национальный исследовательский университет)" (МАИ) (RU)

Изобретение относится к подготовительной фазе получения шихты на основе углеволокна, а также углеродной ваты для изготовления углепластиковых деталей и силовых элементов авиационных конструкций.

Устройство для получения пневмоперепутанного углеволокна состоит из корпуса со стволом подачи воздуха, снизу которого под углом 45±10° установлен направляющий патрубок подачи углеволокна, а на конце воздушного ствола при помощи хомута закреплен гофрированный рукав, длина которого более чем в два раза превышает расстояние его от среза направляющего патрубка, срез которого выполнен под углом ±15° к продольной оси ствола, причем высота направляющего патрубка внутри ствола составляет 0,1-0,3 диаметра ствола. На направляющем патрубке установлены подающие ролики и вращающийся нож. Техническим результатом изобретения является повышение производительности устройства для подготовки углеволокна и интенсивности его пневмоперепутывания. 4 ил.

 

Изобретение относится к подготовительной фазе получения шихты на основе углеволокна, а также углеродной ваты для изготовления углепластиковых деталей и силовых элементов авиационных конструкций. Устройство можно использовать для получения углеволоконной теплоизоляции и углеволоконного заполнителя.

Из патентной литературы известно устройство для резки и пневмоперепутывания комплексных химических волокон и нитей (см. пат. РФ D02G, №2074582 от 27.02.1997 г.), которое содержит корпус со стволом для подвода сжатого воздуха и направляющий патрубок для подачи однонаправленного жгута из нитей. Это устройство не имеет ножа для рубки нитей на отдельные отрезки перед их перепутыванием сжатым воздухом. Кроме того, установка отверстия для подачи нитей под углом 15° не является оптимальной.

Ближайшим техническим решением с предлагаемым изобретением является устройство для резки искусственного волокна с последующей его подачей воздушным потоком для пневмоперепутывания (пат. СССР, кл. B03d 1/02, №106957 от 15.11.1956 г.).

Это устройство имеет приспособление для подачи волокна или нитей с помощью поршня, имеющего привод от воздушного потока, а также вращающийся нож с приводом от электродвигателя. Причем, вращающийся нож установлен в одной плоскости с подающим устройством жгута. Кроме того, нож установлен под прямым углом к оси воздушного эжектора, который служит для горизонтального перемещения и перепутывания нитей искусственного волокна.

К недостаткам такого устройства можно отнести сложную подачу нитей искусственного волокна с помощью пневматического поршня и посредством воздушного потока, а воздушный эжектор, выполненный в виде расширяющегося воздушного патрубка, не обеспечивает интенсивного пневмоперепутывания нитей. Кроме того, это устройство имеет сложную конструкцию и значительные габариты.

Технической задачей предлагаемого изобретения является повышение производительности устройства для подготовки углеволокна и интенсивности пневмоперепутывания его.

Указанная техническая задача решается следующим образом: на корпусе воздушного ствола, снизу его, под углом 45±10° установлен направляющий патрубок подачи углеволокна, а на конце воздушного ствола с помощью хомута закреплен гофрированный рукав, длина которого более чем в два раза превышает расстояние его от среза направляющего патрубка, срез которого выполнен под углом ±15° к продольной оси ствола. Причем, высота направляющего патрубка внутри ствола составляет 0,1-0,3 диаметра ствола. Кроме того, на направляющем патрубке установлены подающие ролики и вращающийся нож.

Устройство для пневмоперепутывания углеволокна поясняется следующими чертежами:

На фиг.1 показан в разрезе общий вид устройства получения пневмоперепутанного углеволокна.

На фиг.2 дана схема подачи и рубки углеволоконного жгута в направляющем патрубке.

На фиг.3 изображена бобина с многорядной укладкой на ней углеволоконного жгута.

На фиг.4 показан узел подачи углеволоконного жгута в направляющем патрубке.

Устройство для осуществления пневмоперепутывания углеволокна состоит из корпуса со стволом 1 подачи сжатого воздуха, выполненного из тонкостенной металлической трубы, в нижней части которой установлен направляющий патрубок 2. На конце ствола закреплен гофрированный рукав 3 с помощью хомута 4. Через ствол 1 и гофрированный рукав 3 подается воздушный поток 5, имеющий скорость 15…30 м/с.

Через направляющий патрубок в ствол засасывается рубленный на отрезки жгут или нити углеволокна 6, которые эжектируются воздушным потоком 5 через срез 7 патрубка 2.

Из выходного конца гофрированного рукава 3 расщепленная масса жгута на нити, превращенного в пневмоперепутанное волокно 8, поступает в контейнер 9, установленный под концевой частью рукава 3.

Углеродное волокно 6 подают в направляющий патрубок 2 с бобины 10. Подача волокна осуществляется подающими роликами 11, приводимыми во вращение электродвигателем через редуктор. Ролики и их привод закреплены на направляющем патрубке 2. На ролики нанесено фрикционное покрытие для увеличения силы трения между ними и углеродным волокном.

Между подающими роликами 11 и концевым срезом 7 направляющего патрубка 2 установлен механизм резки волокна. Резка осуществляется расположенным в корпусе редуктора 12 вращающимся ножом 13. На корпусе механизмов привода роликов и резки закреплены редуктор 14, электродвигатель 15 для привода роликов и ножа в действие.

Длина гофрированного рукава - L должна быть более чем в два раза больше расстояния 1 от среза 7 направляющего патрубка 2 до гофрированного рукава 3.

Плоскость среза 7 направляющего патрубка выполнена под углом β к продольной оси ствола. Этот угол составляет ±15°. Высота - h направляющего патрубка 2 внутри ствола составляет 0,1-0,3 от диаметра - D.

Направляющий патрубок 2 расположен под углом - α к продольной оси ствола 1, который находится в пределах 45°±10°. Диаметр - d направляющего патрубка в 3-4 раза меньше диаметра ствола - D.

Установка направляющего патрубка 2 в стволе 1 под углом 45°±10° и расположение плоскости среза 7 направляющего патрубка под углом ±15° к направлению движения воздушного потока 5 обеспечивают создание эжектирующего эффекта, т.е. создание разрежения в зоне среза 7 движущимся в стволе 1 воздушным потоком со скоростью 15…30 м/с.

Созданное эжектором в зоне среза 7 разрежение способствует продвижению по направляющему патрубку 2 отрезков углеволокна, получаемых после резки жгута вращающимся ножом 13. Кроме того, разрежение способствует интенсивному расщеплению фрагментов 6 углеволокна на отдельные углеродные филаменты.

Для дальнейшего расщепления и эффективного пневмоперепутывания углеволокно потоком воздуха загоняется в гофрированный рукав 3, который расположен на расстоянии - 1 от среза 7 направляющего патрубка 2.

Диаметр гофрированного рукава должен быть больше диаметра ствола D на величину, равную 2 г, величину двух радиусов элемента гофра, или шага одного элемента гофрированного рукава.

Длина А рубленых отрезков углеродного волокна составляет 3-4 диаметра d направляющего патрубка, но меньше диаметра ствола D.

Для повышения интенсивности пневмоперепутывания углеволокна на внутренних ребрах гофра длина гофрированного рукава 3 задается не менее двух диаметров D воздушного ствола.

Указанные выше относительные параметры обеспечивают оптимизацию процесса движения рубленых отрезков углеволокна, полного расщепления их на филаменты с последующим активным миксированием их, и получение пневмоперепутанного углеволокна заданной плотности.

Работа устройства для получения пневмоперепутанного углеволокна осуществляется следующим образом: в ствол 1 корпуса устройства пневмоперепутывания подают сжатый воздух и создают направленный воздушный поток 5. Затем включают электродвигатель 15 подачи и рубки углеволокна 6 вращающимся ножом 13. Углеволоконный жгут или нити с помощью роликов 11 подается с бобины 10 в направляющий патрубок 2. Длина А рубленых отрезков 6 углеволокна должна быть менее диаметра D воздушного ствола 1. Поэтому они без большого сопротивления воздушным потоком эжектируются в гофрированный рукав 3, где отрезки волокна распадаются на отдельные филаменты, происходит их интенсивное взаимное пневмоперепутывание в турбулентном потоке воздуха, в пульсирующем пограничном слое на внутренних ребрах гофрированного рукава.

Толщина пограничного слоя движущегося потока воздуха превышает высоту ребер гофра - г, а расстояние между ребрами его - 2 г обеспечивает завихрение отдельных отрезков углеволокна. Из гофрированного рукава пневмоперепутанное углеволокно 8 падает в контейнер 9.

Полученное готовое пневмоперепутанное углеволокно применяют для изготовления шихты - смеси исходных материалов для получения металлоуглепластиковых, углепластиковых и углеродонаполненых материалов. Для этой цели в пневмоперепутанное углеволокно добавляют пек, металлопорошок или другое связующее, а затем получают готовые изделия: детали, узлы, силовые элементы.

По сравнению с известными устройствами получения пневмоперепутанного волокна предлагаемое изобретение позволяет повысить производительность процесса получения пневмоперепутанного углеволокна и улучшить его качественные параметры. Предлагаемое устройство позволяет получить равномерную перепутанность углеволокна заданной плотности и требуемого объемного веса, что обеспечивает высокое качество получаемых деталей из углеволокна, подготовленного предлагаемым устройством.

Устройство для осуществления предложенного способа имеет простую конструкцию, малый вес и высокую надежность в работе.

Устройство для получения пневмоперепутанного углеволокна, состоящее из корпуса со стволом подачи воздуха, направляющего патрубка подачи и резки углеволокна, которые расположены в корпусе устройства, отличающееся тем, что на корпусе воздушного ствола, снизу его, под углом 45±10° установлен направляющий патрубок подачи углеволокна, а на конце воздушного ствола при помощи хомута закреплен гофрированный рукав, длина которого более чем в два раза превышает расстояние его от среза направляющего патрубка, срез которого выполнен под углом ±15° к продольной оси ствола, причем высота направляющего патрубка внутри ствола составляет 0,1-0,3 диаметра ствола; кроме того, на направляющем патрубке установлены подающие ролики и вращающийся нож.



 

Похожие патенты:

Изобретение относится к керамическому сопловому сердечнику устройства для получения петлистой нити. .

Изобретение относится к производству химических волокон и нитей, в частности к оборудованию для формования, текстурирования и текстильной обработке для переплетения филаментов в комплексной нити.
Изобретение относится к производству химических нитей, в частности к производству меланжевых полиэфирных нитей, используемых в производстве обивочных тканей, тканей для мебельной промышленности, производстве пожарных рукавов.

Изобретение относится к способу ложной крутки комплексной нити, при котором комплексную нить транспортируют через открытый с входной и выходной сторон сквозной канал для нити сопла ложной крутки.

Изобретение относится к производству химических нитей, в частности к производству меланжевых полиэфирных нитей, используемых в производстве тканей для автомобильной промышленности.

Изобретение относится к способу аэродинамического текстурирования непрерывной комплексной нити текстурирующим воздушным соплом со сквозным нитевидным каналом, на одном конце которого нить вводится, а на другом конце снимается текстурированная нить, в средней части которого в нитеводный канал подается под давлением воздух, в расширяющемся канале для разгона сопловая воздушная струя ускоряется до сверхзвуковой скорости и при высокой скорости движения, предпочтительно свыше 600 м/мин, формируется петлистая нить, при этом участок аэродинамического текстурирования ограничен подающим механизмом 1 в начале и выпускным механизмом 2 в конце стадии отделки нити воздухом.

Изобретение относится к способу аэродинамического текстурирования пряжи с помощью текстурирующего сопла со сквозным каналом для пряжи, на одном конце которого подводят пряжу и на другом конце снимают как текстурированную пряжу, при этом в среднем участке в канал для пряжи подают сжатый воздух с давлением подачи более четырех бар и в расширяющемся ускорительном канале ускоряют поток обдувающего воздуха до сверхзвуковой скорости.

Изобретение относится к способу получения малоусадочной нити, особенно к швейной нити из синтетических полимерных предориентированных комплексных нитей. .

Изобретение относится к производству химических волокон и нитей, в частности к оборудованию для формования, текстурирования и текстильной обработки для переплетения филаментов в комплексной нити. Устройство для пневмопереплетения комплексных нитей содержит корпус с откидной крышкой, облицованные вибродемпфирующим и звукопоглощающим материалами, средство герметизации нитепроводящего канала, щелевые глазки для входа и выхода нити, расположенные на торцовых стенках корпуса, установленную в корпусе на пластине форсунку с заправочной прорезью, нитепроводящий канал и сопла для подачи сжатого воздуха, причем на крышке и пластине форсунки закреплены штучные звукопоглотители. Согласно изобретению звукопоглощающий элемент кожуха выполнен в виде жесткой и перфорированной стенок, между которыми расположены два слоя: звукоотражающий слой, прилегающий к жесткой стенке, и звукопоглощающий слой, прилегающий к перфорированной стенке, и состоящий из равномерно распределенных пустотелых тетраэдров, позволяющих отражать падающие во всех направлениях звуковые волны, при этом перфорированная стенка имеет следующие параметры перфорации: диаметр отверстий - 3÷7 мм, процент перфорации 10%÷15%, а по форме отверстия могут быть выполнены в виде отверстий круглого, треугольного, квадратного, прямоугольного или ромбовидного профиля, при этом в случае некруглых отверстий в качестве условного диаметра следует считать максимальный диаметр вписываемой в многоугольник окружности, а в качестве звукопоглощающего материала применена минеральная вата на базальтовой основе, или минеральная вата, или базальтовая вата, или стекловата с облицовкой стекловойлоком, или вспененным полимером, полиэтиленом или полипропиленом, при этом поверхность волокнистых звукопоглотителей обрабатывается пористыми красками, пропускающими воздух, или покрывается воздухопроницаемыми тканями или неткаными материалами, при этом в качестве звукопоглощающего материала звукопоглощающего элемента корпуса использован пористый шумопоглощающий материала, например пеноалюминий или металлокерамика или камень-ракушечник со степенью пористости, находящейся в диапазоне оптимальных величин: 30÷45%, или металлопоролон, или материал в виде спрессованной крошки из твердых вибродемпфирующих материалов, например эластомера, полиуретана, или пластиката, причем размер фракций крошки лежит в оптимальном интервале величин: 0,3-2,5 мм, а также могут быть использованы пористые минеральные штучные материалы, например пемза, вермикулит, каолин, шлаки с цементом или другим вяжущим, или синтетические волокна, при этом в качестве звукоотражающего материала звукопоглощающего элемента кожуха применен материал на основе алюминийсодержащих сплавов с последующим наполнением их гидридом титана или воздухом с плотностью в пределах 0,5…0,9 кг/м3 со следующими прочностными свойствами: прочность на сжатие в пределах 5…10 МПа, прочность на изгиб в пределах 10…20 МПа, например пеноалюминий, или звукоизоляционные плиты на базе стеклянного штапельного волокна с плотностью материала, равной 60÷80 кг/м3. Технический результат - повышение эффективности шумоглушения и стойкости звукопоглотителя. 1 з.п. ф-лы, 3 ил.

Изобретение относится к производству химических волокон и нитей, в частности к оборудованию для формования, текстурирования и текстильной обработки для переплетения филаментов в комплексной нити. Устройство для пневмопереплетения комплексных нитей, содержащее корпус с откидной крышкой, облицованные вибродемпфирующим и звукопоглощающим материалами, средство герметизации нитепроводящего канала, щелевые глазки для входа и выхода нити, расположенные на торцовых стенках корпуса, установленную в корпусе на пластине форсунку с заправочной прорезью, нитепроводящий канал и сопла для подачи сжатого воздуха, причем на крышке и пластине форсунки закреплены штучные звукопоглотители, в качестве звукопоглощающего материала корпуса и крышки, а также закрепленных на пластине форсунки по обе ее стороны штучных звукопоглотителей используются звукопоглощающие элементы из минеральной, базальтовой или стекловаты с облицовкой стекловойлоком или вспененного полимера, причем звукопоглощающий элемент по всей своей поверхности облицован акустически прозрачным материалом, например стеклотканью или полимером, или из мягкого вспененного пористого шумопоглощающего материала, например вспененного пенополиуретана или пенополиэтилена, или из жесткого пористого шумопоглощающего материала, например пеноалюминия, или на основе алюминийсодержащих сплавов с последующим наполнением их гидридом титана или воздухом. Звукопоглощающий материал на внутренних поверхностях корпуса и крышки, а также штучных звукопоглотителей выполнен в виде крошки из твердых вибродемпфирующих материалов, помещенной в оболочку из звукопрозрачного материала. Согласно изобретению звукопоглощающий элемент кожуха выполнен в виде жесткой и перфорированной стенок, между которыми расположены два слоя: звукоотражающий слой, прилегающий к жесткой стенке, и звукопоглощающий слой, прилегающий к перфорированной стенке, при этом слой звукоотражающего материала выполнен сложного профиля, состоящего из равномерно распределенных пустотелых тетраэдров, позволяющих отражать падающие во всех направлениях звуковые волны, а перфорированная стенка имеет следующие параметры перфорации: диаметр отверстий 3÷7 мм, процент перфорации 10÷15%, причем по форме отверстия могут быть выполнены в виде отверстий круглого, треугольного, квадратного, прямоугольного или ромбовидного профиля, при этом в случае некруглых отверстий в качестве условного диаметра следует считать максимальный диаметр вписываемой в многоугольник окружности, а в качестве звукопоглощающего материала применена минеральная, базальтовая или стекловата с облицовкой стекловойлоком или вспененный полимер, при этом поверхность волокнистых звукопоглотителей обрабатывается специальными пористыми красками, пропускающими воздух, или покрывается воздухопроницаемыми тканями или неткаными материалами. Технический результат - повышение эффективности шумоглушения и стойкости звукопоглотителя. 1 з.п. ф-лы, 4 ил.

Описано устройство для изготовления ватообразного продукта путем текстурирования прядевого материала, содержащее наружное и внутреннее сопла. Наружное и внутреннее сопла соединены и образуют канал для перемещения прядевого материала. Находящийся во внутреннем сопле стопор рассчитан на избирательное прекращение перемещения прядевого материала. Стопор содержит держатель уплотнения, который фиксирует уплотняющий элемент во внутреннем сопле для предотвращения попадания мусора во внутреннее сопло и тем самым обеспечения непрерывной эффективной работы стопора. Наружное сопло содержит концевой сопловый узел твердой выпускной трубой. Твердая выпускная труба выполнена отдельно от наружного сопла и, соответственно, может ремонтироваться или заменяться независимо от наружного сопла. 13 з.п. ф-лы, 19 ил.

Изобретение относится к производству химических волокон и нитей, в частности к оборудованию для формования, текстурирования и текстильной обработки для переплетения филаментов в комплексной нити. Устройство для пневмопереплетения комплексных нитей, содержащее корпус с откидной крышкой, облицованные вибродемпфирующим и звукопоглощающим материалами, средство герметизации нитепроводящего канала, щелевые глазки для входа и выхода нити, расположенные на торцовых стенках корпуса, установленную в корпусе на пластине форсунку с заправочной прорезью, нитепроводящий канал и сопла для подачи сжатого воздуха, причем на крышке и пластине форсунки закреплены штучные звукопоглотители, в качестве звукопоглощающего материала корпуса и крышки, а также закрепленных на пластине форсунки по обе ее стороны штучных звукопоглотителей используются звукопоглощающие элементы из минеральной ваты на базальтовой основе, или минеральной ваты, или базальтовой ваты, или стекловаты с облицовкой стекловойлоком, или вспененного полимера, например полиэтилена или полипропилена, причем звукопоглощающий элемент по всей своей поверхности облицован акустически прозрачным материалом, например стеклотканью или полимером, или выполнен из мягкого вспененного пористого шумопоглощающего материала, например вспененного пенополиуретана или пенополиэтилена, или из жесткого пористого шумопоглощающего материала, например пеноалюминия, или на основе алюминесодержащих сплавов с последующим наполнением их гидридом титана или воздухом с плотностью в пределах 0,5…0,9 кг/м3 со следующими прочностными свойствами: прочность на сжатие в пределах 5…10 МПа, прочность на изгиб в пределах 10…20 МПа, звукопоглощающий материал на внутренних поверхностях корпуса и крышки, а также штучных звукопоглотителей выполнен в виде крошки из твердых вибродемпфирующих материалов, например эластомера, полиуретана или пластиката, помещенной в оболочку из звукопрозрачного материала, причем размер фракций крошки лежит в оптимальном интервале величин 0,3…2,5 мм, отличающееся тем, что звукопоглощающий элемент корпуса содержит гладкую и перфорированную поверхности, между которыми расположены звукоотражающий слой, прилегающий к жесткой стенке, и звукопоглощающий слой, прилегающий к перфорированной стенке, при этом слой звукоотражающего материала выполнен в виде профиля, состоящего из равномерно распределенных пустотелых тетраэдров, позволяющих отражать падающие во всех направлениях звуковые волны, а перфорированная стенка имеет следующие параметры перфорации: диаметр отверстий - 3÷7 мм, процент перфорации 10÷15%, причем по форме отверстия могут быть выполнены в виде отверстий круглого, треугольного, квадратного, прямоугольного или ромбовидного профиля, при этом в случае некруглых отверстий в качестве условного диаметра следует считать максимальный диаметр вписываемой в многоугольник окружности, а в качестве звукопоглощающего материала применена минеральная вата на базальтовой основе, или базальтовая вата, или стекловата с облицовкой стекловойлоком, или вспененный полимер, например полиэтилен или полипропилен, при этом поверхность волокнистых звукопоглотителей обрабатывается пористыми красками, пропускающими воздух, или покрывается воздухопроницаемыми тканями или неткаными материалами, или в качестве звукопоглощающего материала звукопоглощающего элемента корпуса использован пористый шумопоглощающий материал, например пеноалюминий, или металлокерамика, или камень-ракушечник со степенью пористости, находящейся в диапазоне оптимальных величин 30÷45%, или металлопоролон, или материал в виде спрессованной крошки из твердых вибродемпфирующих материалов, причем размер фракций крошки лежит в оптимальном интервале величин 0,3…2,5 мм, а также могут быть использованы пористые минеральные штучные материалы, например пемза, вермикулит, каолин, шлаки с цементом или другим вяжущим, или синтетические волокна, при этом поверхность волокнистых звукопоглотителей обрабатывается пористыми красками, пропускающими воздух, или покрывается воздухопроницаемыми тканями или неткаными материалами, а в качестве звукоотражающего материала звукопоглощающего элемента корпуса применен материал на основе алюминесодержащих сплавов с последующим наполнением их гидридом титана или воздухом с плотностью в пределах 0,5…0,9 кг/м3 со следующими прочностными свойствами: прочность на сжатие в пределах 5…10 МПа, прочность на изгиб в пределах 10…20 МПа, например пеноалюминий, или звукоизоляционные плиты на базе стеклянного штапельного волокна с плотностью материала, равной 60÷80 кг/м3, при этом перфорированная стенка звукопоглощающего элемента корпуса выполнена из конструкционных материалов с нанесенным на их поверхности с одной или двух сторон слоем мягкого вибродемпфирующего материала, при этом соотношение между толщинами материала и вибродемпфирующего покрытия лежит в оптимальном интервале величин 1/(2,5…3,5), или из нержавеющей стали, или оцинкованного листа толщиной 0,7 мм с полимерным защитно-декоративным покрытием толщиной 50 мкм, или алюминиевого листа толщиной 1,0 мм и толщиной покрытия 25 мкм, или из твердых декоративных вибродемпфирующих материалов, при этом между звукопоглощающим слоем и слоем из звукоотражающего материала сложного профиля, прилегающим к нему, расположен элемент резонансного типа, выполненный в виде жесткой резонансной пластины с резонансными отверстиями, выполняющими функции горловины резонаторов Гельмгольца, при этом функции объемов резонатора Гельмгольца выполняет слой из звукоотражающего материала сложного профиля, состоящего из равномерно распределенных пустотелых тетраэдров, позволяющих отражать падающие во всех направлениях звуковые волны. Технический результат - повышение эффективности шумоглушения и стойкости звукопоглотителя. 4 ил.
Изобретение относится к способу производства лиоцеллового материала для сигаретного фильтра, включающему: прядение лиоцеллового прядильного раствора, содержащего целлюлозную пульпу и водный раствор N-метилморфолин-N-оксида (NMMO) (S1); коагуляцию лиоцеллового прядильного раствора, спряденного на стадии (S1), чтобы получить лиоцелловые мультифиламентные нити (S2); промывку водой лиоцелловых мультифиламентных нитей, полученных на стадии (S2)–(S3); обработку маслом лиоцелловых мультифиламентных нитей, промытых водой на стадии (S3)–(S4); и гофрирование лиоцелловых мультифиламентных нитей, обработанных маслом на стадии (S4), с получением гофрированного жгута (S5), причем целлюлозная пульпа содержит от 85 вес.% до 97 вес.% альфа-целлюлозы и имеет степень полимеризации (DPw) от 600 до 1700. В результате получают лиоцелловый материал, который является разлагаемым микроорганизмами и экологичным. 2 н. и 9 з.п. ф-лы, 1 табл.
© Патентный поиск, поиск патентов на изобретения - FindPatent.RU 2012-2024
Политика конфиденциальности 2014-04-10 2014-04-09T15:10:53
Наверх