Способ производства высокопрочного хладостойкого листового проката из низколегированной стали

Изобретение относится к области производства высокопрочного хладостойкого листового проката из низколегированной стали с повышенной хладостойкостью для транспортного и тяжелого машиностроения. Получение экономнолегированного листового проката, обладающего повышенной хладостойкостью и трещиностойкостью при сохранении достаточного уровня прочностных и пластических свойств, обеспечивается за счет того, что выплавляют сталь следующего состава, мас. %: углерод (0,16-0,27), кремний (0,33-0,62), марганец (1,30-1,90), молибден (0,01-0,30), алюминий (0,02-0,07), хром (не более 0,15), никель (не более 0,15), медь (не более 0,10), титан (0,001-0,015), ванадий (0,001-0,01), ниобий (0,001-0,008), бор (0,001-0,005), азот (0,001-0,008), сера (не более 0,005), фосфор (не более 0,012), железо - остальное. При этом производится непрерывная разливка стали в слябы, их нагрев в интервале температур 1180-1250°С, многопроходная горячая прокатка листов с температурой конца от 860 до 980°С, закалка водой при температуре 920-970°С с последующим отпуском при температуре 500-650°С. 4 табл.

 

Изобретение относится к области металлургии, в частности к производству высокопрочного хладостойкого листового проката из низколегированной стали северного исполнения с повышенной хладостойкостью для транспортного и тяжелого машиностроения.

Известен способ производства высокопрочной листовой стали, включающий получение непрерывнолитого сляба следующего химического состава, мас. %:

углерод 0,07-0,12
кремний 0,05-0,30
марганец 1,10-1,70
хром 0,30-0,70

никель 0,90-1,20

молибден 0,20-0,40
ванадий 0,03-0,07
алюминий 0,02-0,05
азот 0,006-0,010
медь 0,05-0,25
ниобий 0,02-0,09
титан 0,003-0,005
бор 0,001-0,005
сера не более 0,005
фосфор не более 0,015

железо остальное,

при этом осуществляют нагрев сляба, горячую прокатку, закалку листов при температуре 930-980°С, а отпуск при температуре 500-600°С (патент РФ №2599654, C21D 8/02).

Основным недостатком указанного способа производства является недостаточная стабильность характеристик работоспособности листового проката при температурах ниже -40°С, что не позволяет использовать данный прокат в условиях низких температур. Другим недостатком известного способа является то, что состав имеет широкий диапазон легирующих элементов с более высоким их содержанием (ванадий, хром, молибден, ниобий, никель и титан), что приводит к увеличению себестоимости производимой продукции.

Наиболее близким аналогом к заявляемому изобретению является способ производства листовой стали с высокой износостойкостью из стали следующего химического состава, мас. %:

углерод 0,17-0,28
кремний 0,10-0,30
марганец 0,75-1,50
хром 0,60-1,20

никель 0,60-1,20

молибден 0,20-0,40
ванадий 0,04-0,10
алюминий 0,02-0,08
азот 0,001-0,010
медь 0,01-0,10
ниобий 0,001-0,020
титан 0,002-0,040
бор 0,001-0,005
сера не более 0,010
фосфор не более 0,015

железо остальное.

Известный способ производства включает непрерывную разливку стали в слябы, нагрев, многопроходную горячую прокатку листов и последующую закалку водой. При этом нагрев слябов производят в интервале температур 1180-1250°С, температуру конца чистовой прокатки устанавливают не выше 960°С, закалку, в том числе с прокатного нагрева, осуществляют при температуре 920-970°С. Дополнительно возможно проведение отпуска после закалки при температуре 150-250°С (пат. РФ №2625861, C21D 8/02).

Недостаток известного способа заключается в том, что получаемый листовой прокат имеет более низкие пластические свойства, в частности по относительному удлинению, в связи с чем не обеспечивается заданный комплекс механических свойств. Недостаточная стабильность характеристик работоспособности листового проката при температурах ниже -40°С не позволяет использовать данный прокат в условиях низких температур.

Техническая проблема, решаемая заявляемым изобретением, заключается в производстве высококачественного листового проката из низколегированной хладостойкой стали для транспортного и тяжелого машиностроения, эксплуатируемого в условиях Крайнего севера.

Технический результат, обеспечиваемый изобретением, заключается в получении экономнолегированного листового проката, обладающего повышенной хладостойкостью и трещиностойкостью при сохранении достаточного уровня прочностных и пластических свойств.

Поставленный результат достигается тем, что в способе производства высокопрочного хладостойкого листового проката из низколегированной стали, включающий непрерывную разливку стали в слябы, их нагрев в интервале температур 1180-1250°С, многопроходную горячую прокатку листов, закалку водой при температуре 920-970°С с последующим отпуском, согласно изобретению, осуществляют непрерывную разливку стали, содержащей, мас. %:

углерод 0,16-0,27
кремний 0,33-0,62
марганец 1,30-1,90
молибден 0,01-0,30
алюминий 0,02-0,07
хром не более 0,15

никель не более 0,15

медь не более 0,10
титан 0,001-0,015
ванадий 0,001-0,01
ниобий 0,001-0,008
бор 0,001-0,005
азот 0,001-0,008
сера не более 0,005
фосфор не более 0,012

железо остальное,

при этом температуру конца чистовой прокатки устанавливают от 860 до 980°С, а отпуск проводят при температуре 500-650°С.

Комплекс эксплуатационных и механических свойств листового проката определяется микроструктурно-фазовым состоянием низколегированной стали, которое, в свою очередь, зависит от химического состава и деформационно-термической обработки.

Заявляемый химический состав стали выбран с учетом следующих особенностей.

Углерод является одним из упрочняющих элементов в стали. С целью обеспечения высокой пластичности, снижения хрупкости и исключения вероятности образования холодных трещин, содержание углерода в стали не должно превышать 0,27%. В то же время при концентрации углерода менее 0,16% не достигается требуемая прочность и твердость стали.

Кремний раскисляет и упрочняет сталь, повышает ее упругие свойства, а именно ударную вязкость и температурный запас вязкости. При содержании кремния менее 0,33% прочность стали недостаточна, а при концентрации более 0,62% снижается ударная вязкость и пластичность стали, что приводит к ее охрупчиванию.

Марганец в стали в количестве 1,30-1,90% обеспечивает раскисление стали, измельчает зерно и увеличивает вязкость феррита. При содержании марганца менее 1,30% упрочняющий эффект от него недостаточен. Содержание марганца свыше 1,9% приводит к получению неравновесных структур и, следовательно, к образованию трещин, а также к снижению ударной вязкости при низких температурах.

Молибден повышает прочность и вязкость стали, измельчая зерно микроструктуры. Легирование молибденом обеспечивает дополнительное термическое упрочнение в ходе отпуска закаленных сталей, что снижает как склонность стали к отпускной хрупкости, так и порог хладноломкости. Содержание молибдена более 0,30% ухудшает пластичность и приводит к перерасходу легирующих элементов.

Алюминий - один из значимых элементов состава, повышающих вязкостные свойства и коррозионную стойкость стали. Содержание в заявляемом диапазоне алюминия способствует получению мелкозернистой структуры. При концентрации алюминия менее 0,02% его положительное влияние не проявляется, а ограничение его содержания связано с предупреждением образования неметаллических включений.

Хром повышает способность сталей к термическому упрочнению, их стойкость к коррозии и окислению. Ограничение содержания хрома до 0,15% обусловлено ухудшением пластичности металла.

Никель, полностью растворяясь в феррите, никель повышает его вязкость. Кроме того, он способствует повышению пластических свойств листовой стали при пониженных температурах эксплуатации, что понижает хладноломкость стали. Ограничение содержания никеля связано с его дефицитностью.

Добавление меди в пределах до 0,10%, повышает прочность и коррозионную стойкость стали. Большее содержание меди нецелесообразно ввиду дополнительных экономических затрат, а также опасности возникновения красноломкости.

Титан способствует получению ячеистой дислокационной микроструктуры стали, обеспечивающей сочетание высокой ударной вязкости и высоких прочностных свойств металла при пониженных температурах. Содержание титана ниже 0,001% не обеспечивает образования достаточного количества карбонитридов и не улучшает хладостойкость стали. При содержании титана выше 0,015% избыточное количество образующихся карбонитридов значительно упрочняет сталь и снижает пластичность, что приводит к снижению вязкостных свойств металла.

Ванадий повышает твердость и прочность, измельчает зерно, увеличивает плотность стали, так как является хорошим раскислителем. Содержание ванадия более 0,01% экономически нецелесообразно ввиду повышения расходов на легирование.

Введение ниобия в состав стали применяют для дисперсионного упрочнения стали, а также для эффективного повышения ее вязкости за счет измельчения зерен. При содержании ниобия менее 0,001% его влияние недостаточно велико на прочностные свойства стали, а в количестве более 0,008% он значительно подавляет процессы рекристаллизации при деформационной обработке.

Легирование бором повышает упрочняемость при закалке и способствует устранению доэвтектоидного феррита, повышает прокаливаемость, прочность и износостойкость стали, измельчает микроструктуру. Увеличение содержания бора более 0,005% приводит к появлению по границам зерен избыточных фаз (боридов), что снижает ударную вязкость стали при отрицательных температурах. При содержании бора менее 0,001% его влияние незначительно.

Легирование азотом приводит к образованию мелкодисперсных нитридов по границам зерен, препятствующих их росту, позволяет повысить предел текучести и ударную вязкость металла. Повышенное количество азота вызывает деформационное старение. Также ограничение содержания азота обусловлено необходимостью получения заданного уровня пластичности и вязкости стали. Азот в металле в сочетании с различными сильными нитридообразующими элементами - ванадием, алюминием, ниобием и титаном способствует измельчению зерна, что приводит к увеличению прочности стали без ухудшения ее хладостойкости.

Сера, практически не растворяясь в феррите, скапливается в виде сульфидов, являющихся концентраторами напряжений, вокруг которых возникают и развиваются трещины. Данный элемент отрицательно влияет на изотропность механических свойств стали, пластичность и вязкость при низких температурах. Увеличение содержания фосфора приводит к снижению ударной вязкости при отрицательных температурах, оказывая резко отрицательное действие на хладостойкость стали. При концентрации серы и фосфора не более 0,005% и не более 0,012% соответственно их отрицательное влияние на свойства стали незначительно.

Таким образом заявляемый химический состав стали обеспечивает наиболее стабильный уровень хладостойкости и трещиностойкости при температурах до -70°С.

Заявляемые температурно-деформационные режимы обусловлены следующими особенностями. Перед прокаткой заготовку нагревают до температуры 1180-1250°С, что обеспечивает гомогенную аустенитизацию и полное растворение сульфидов, фосфидов, легирующих и примесных соединений, карбидных упрочняющих частиц. При нагреве ниже температуры 1180°С карбиды и карбонитриды ванадия, ниобия, молибдена и титана плохо растворяются в аустените, что оказывает негативное влияние на свойства стали, а именно снижается прочность. Превышение верхней границы интервала температур приводит к аномальному росту зерна аустенита, а, следовательно, к снижению прочностных и вязкостных свойств проката.

Далее проводят многопроходную горячую прокатку листов, причем температуру конца чистовой прокатки устанавливают от 860 до 980°С. Для обеспечения однородности фазового состава стали за счет окончания пластической деформации всех участков листа в нижней части аустенитной области, необходимо чистовую стадию горячей прокатки листа заканчивать при температуре не менее 860°С. При температуре более 980°С не обеспечивается требуемый уровень пределов текучести и прочности.

Закалка горячекатаных листов осуществляется при температуре 920-970°С. Температура менее 920°С не обеспечивает стабильного получения механических свойств, а температура выше 970°С приводит к недопустимому снижению ударной вязкости листовой стали.

Закалка всегда связана с резким охлаждением, что приводит к возникновению термических напряжений. Для снижения или полного устранения внутренних напряжений, уменьшения хрупкости и получения требуемой структуры и механических свойств закаленной стали, ее подвергают отпуску при температуре 500-650°С, что дает наилучшее сочетание прочности и вязкости. В результате происходит практически полное снятие внутренних напряжений и образование структур, в виде сорбита и троостита отпуска в зависимости от температуры.

В образце после закалки и отпуска при 500°С в микроструктуре присутствуют карбидные частицы, имеющие стерженьковое строение - троостит отпуска. Размер бывших мартенситных игл составляет 25-30 мкм.

В образце после закалки и отпуска при 650°С реечное строение карбидов нарушается. В микроструктуре присутствуют карбидные частицы, форма которых приближается к сферической - сорбит отпуска. Размер бывших мартенситных игл составляет 25-30 мкм.

Таким образом, заявляемые температурно-деформационные режимы производства листового проката позволяют сформировать оптимальный фазовый состав с высоким комплексом эксплуатационных и механических свойств стали.

Требуемый комплекс свойств горячекатаных листов в состоянии поставки приведен в таблице 1.

Пример осуществления способа.

С применением индукционной плавильной печи ИСТ 0,03/0,05 И1 произвели выплавку сталей различного химического состава (табл. 2).

Полученные слитки нагревали в камерной печи ПКМ 3.6.2/12,5 до температуры 1150-1280°С. Далее осуществляли обжатие слитков с применением гидравлического пресса П6334 (моделирование черновой стадии прокатки) и на одноклетьевом реверсивном стане горячей прокатки 500 «ДУО» (моделирование чистовой стадии прокатки). Температура окончания обжатия составляла от 790°С до 1000°С. Слитки прокатывали до толщины 16, 30, 40 и 50 мм. Полученные раскаты охлаждали на воздухе. Закалка и отпуск образцов проката проводились по различным режимам (табл. 3).

Механические свойства определяли на продольных образцах по стандартным методикам:

- испытания на растяжение проводили на плоских образцах по ГОСТ 1497;

- испытания на ударный изгиб проводили в соответствии с ГОСТ 9454 на образцах с V-образным надрезом при температуре -40°С и -70°С;

- испытание на изгиб проводились в соответствии с ГОСТ 14019.

Результаты испытаний, представленные в таблице 3, показали, что в листовой стали, полученной по предложенному способу (опыты №2-5), достигается сочетание необходимых прочностных, пластических и вязкостных свойств. В случаях отклонений от заявленных параметров (опыты №1 и 6), а также при использовании способа-прототипа не обеспечивается заявленный комплекс механических свойств.

Таким образом заявляемое изобретение обеспечивает достижение требуемого технического результата - получение экономнолегированного толстолистового проката с повышенной хладостойкостью при сохранении достаточного уровня прочностных и пластических свойств: условный предел текучести σ0,2 не менее 600 Н/мм2, временное сопротивление разрыву σв не менее 710 Н/мм2; пластических - относительное удлинение δ5=17-23%; вязких - ударная вязкость KCV-70 не менее 50 Дж/см2.

Способ производства высокопрочного хладостойкого листового проката из низколегированной стали, включающий непрерывную разливку стали в слябы, их нагрев в интервале температур 1180-1250°С, многопроходную горячую прокатку листов, закалку водой при температуре 920-970°С с последующим отпуском, отличающийся тем, что осуществляют непрерывную разливку стали, содержащей, мас. %:

углерод 0,16-0,27
кремний 0,33-0,62
марганец 1,30-1,90
молибден 0,01-0,30
алюминий 0,02-0,07
хром не более 0,15

никель не более 0,15

медь не более 0,10
титан 0,001-0,015
ванадий 0,001-0,01
ниобий 0,001-0,008
бор 0,001-0,005
азот 0,001-0,008
сера не более 0,005
фосфор не более 0,012

железо остальное,

при этом температуру конца чистовой прокатки устанавливают от 860 до 980°С, а отпуск проводят при температуре 500-650°С.



 

Похожие патенты:

Изобретение относится к области металлургии. При изготовлении листа из нетекстурированной электротехнической стали горячей прокаткой стального сляба, содержащего в мас.%: C не более 0,005, Si не более 8,0, Mn 0,03-3,0, P не более 0,2, S не более 0,005, Al не более 3,0, N не более 0,005, Ni не более 3, Cr не более 5, Ti не более 0,005 , Nb не более 0,003, As не более 0,005 и O не более 0,005, с однократной холодной прокаткой или двукратной или многократной холодной прокаткой, с промежуточным отжигом между ними после отжига в зоне горячих состояний или без отжига в зоне горячих состояний, и проведением окончательного отжига, средняя скорость нагрева от 600°С до 700°С в ходе процесса нагрева при окончательном отжиге устанавливается равной не менее 50°С/с, в результате чего достигается высокая плотность магнитного потока за счет изменения и улучшения структуры в стальном листе.

Изобретение относится к созданию алюминированного стального листа, который имеет улучшенные характеристики общей отражательной способности и коррозионной стойкости.

Изобретение относится к области металлургии. Для улучшения баланса прочность-пластичность и формуемости получают холоднокатаный стальной лист, имеющий предел прочности ≥ 1470 МПа и общее удлинение ТЕ ≥ 19%, при этом способ включает стадии отжига при температуре отжига AT ≥ Ас3 необработанного стального листа, химический состав которого содержит, мас.

Изобретение относится к области металлургии. Техническим результатом изобретения является получение текстурированного листа из электротехнической стали, который включает в себя основное покрытие с высокой долей TiN, благоприятное для сообщения напряжения стальному листу, и обладает превосходными магнитными свойствами.

Изобретение относится к звену гусеничной ленты. Звено гусеничной ленты для гусеничной системы содержит основание, к которому прикреплены один или несколько гребней и износостойкая пластина.

Изобретение относится к области металлургии, в частности к созданию высокопрочной стальной трубы электросваркой сопротивлением. Для повышения сопротивления разрыву и равномерного относительного удлинения, обеспечивающих подходящую сгибаемость стальной трубы, её получают электросваркой сопротивлением из стали, содержащей, в мас.%: C 0,04-0,15, Si 0,10-0,50, Mn 1,0-2,2, P 0,050 или менее, S 0,005 или менее, Cr 0,2-1,0, Ti 0,005-0,030 и Al 0,010-0,050, остальное - Fe и неизбежные примеси, и микроструктуру, включающую полигональный феррит с объёмной долей 70% или более и остаточный аустенит с объёмной долей 3-20%, и остаток, имеющий по меньшей мере одну фазу, выбранную из мартенсита, бейнита и перлита, при этом полигональный феррит имеет средний размер зерна 5 мкм или более и отношение сторон 1,40 или менее.

Изобретение относится к области металлургии. Для обеспечения низких потерь в железе и превосходных магнитных свойств получают лист из неориентированной электротехнической стали, содержащей, мас.%: С 0,005 или менее, Si от 1,0 до 4,5, Mn от 0,02 до 2,0, раств.

Изобретение относится к области металлургии. Для улучшения низкотемпературной ударной вязкости стали технологическая линия содержит устройство для нагрева, устройство для прошивки и прокатный стан, а также систему охлаждения, которую размещают в одном из вариантов между устройством для нагрева и устройством для прошивки, а в другом - между устройством для прошивки и прокатным станом.

Изобретение может быть использовано в системах топливоподачи двигателей внутреннего сгорания (ДВС). Предложена топливная рампа для системы впрыска во впускные каналы для применения при давлении топлива 200-1400 кПа с поверхностью стенки, поглощающей пульсации давления топлива, которая содержит сплав на основе железа, включающий в себя химические элементы С, Si, Mn, Р, S, Nb и Мо, причем ее внутренний объем рампы составляет 60 см3 или больше, а изменение внутреннего объема рампы при действии давления составляет 0,5 см3/МПа или больше, причем путем пайки топливной рампы в печи при изготовлении может быть образована бейнитная структура.

Изобретение относится к области металлургии. Для повышения магнитных свойств стального листа в продольном и поперечном направлениях прокатки лист с ориентированной зеренной структурой выполняют из стали, содержащей химический состав, мас.%: С от 0,0003 до 0,005, Si от 2,9 до 4,0, Mn от 2,0 до 4,0, раств.

Изобретение относится к области металлургии, а именно к производству горячекатаного стального продукта, представляющего собой горячекатаную полосовую или толстолистовую сталь.

Изобретение относится к антикоррозионному покрытию на основе цинка для стальных листов или лент, которые с целью закалки подлежат нагреванию по меньшей мере на отдельных участках до температуры свыше температуры аустенизации (Ac3) и затем охлаждению со скоростью, которая по меньшей мере на отдельных участках выше критической скорости охлаждения.

Изобретение относится к области производства листового проката из штрипсовых сталей. Способ включает нагрев слябов, их черновую прокатку до промежуточной толщины и температуры, чистовую прокатку с регламентированной толщиной подката, количеством чистовых проходов и регламентированной температурой начала и конца чистовой прокатки.

Изобретение относится к области металлургии. Для улучшения баланса прочность-пластичность и формуемости получают холоднокатаный стальной лист, имеющий предел прочности ≥ 1470 МПа и общее удлинение ТЕ ≥ 19%, при этом способ включает стадии отжига при температуре отжига AT ≥ Ас3 необработанного стального листа, химический состав которого содержит, мас.

Изобретение относится к холоднокатаному и отожженному стальному листу. Для повышения предела прочности при растяжении и предела текучести и обеспечения подходящей пластичности, заготовку, содержащую, мас.%: 0,10≤C≤0,13, 2,4≤Mn≤2,8, 0,30≤Si≤0,55, 0,30≤Cr≤0,56, 0,020≤Ti≤0,0500,0020≤B≤0,0040, 0,005≤Al≤0,050, Mo≤0,010, Nb≤0,040, 0,002≤N≤0,008, S≤0,005, P≤0,020, остальное - железо и неизбежные примеси, нагревают, подвергают горячей прокатке для получения горячекатаного листа, охлаждают и подвергают лист холодной прокатке, отжигу, охлаждению до заданной температуры, выдержке и охлаждению до комнатной температуры, при этом полученный холоднокатаный отожженный стальной лист имеет микроструктуру, состоящую из, в долях поверхности, мартенсита и/или нижнего бейнита указанный мартенсит включает свежий мартенсит и/или самоотпущенный мартенсит, сумма процента доли поверхности мартенсита и нижнего бейнита составляет 60-95%, 4-35% бейнита с низким содержанием карбида, 0-5% феррита и менее 5% остаточного аустенита в виде островков.

Изобретение относится к области металлургии. Для повышения механической прочности и стойкости против замедленного растрескивания катаного стального листа после упрочнения в штампе лист получают из стали, в химический состав которого входят, вес.%: 0,24 < C < 0,38, 0,40 ≤ Mn ≤ 3, 0,10 ≤ Si ≤ 0,70, 0,015 ≤ Al ≤ 0,070, 0 ≤ Cr ≤ 2, 0,25 ≤ Ni ≤2, 0,015 ≤ Ti ≤ 0,10, 0 ≤ Nb ≤ 0,060, 0,0005 ≤ B ≤ 0,0040, 0,003 ≤ N ≤ 0,010, 0,0001 ≤ S ≤ 0,005, 0,0001 ≤ P ≤ 0,025, при условии, что содержание титана и азота составляет Ti/N > 3,42, содержание углерода, марганца, хрома и кремния соответствует формуле , при этом химический состав содержит факультативно один или несколько из следующих элементов: 0,05 ≤ Mo ≤ 0,65, 0,001 ≤ W ≤ 0,30, 0,0005 ≤ Ca ≤ 0,005, остальное – железо и неизбежные при выплавке примеси, причём содержание никеля Nisurf в листе в любой точке приповерхностного слоя на глубине ∆ составляет Nisurf > Ninom, при этом Ninom означает номинальное содержание никеля в стали, Nimax означает максимальное содержание никеля на глубине ∆: x (∆) ≥ 0,6 и ≥ 0,01, при этом глубина ∆ выражена в микронах, содержания Nimax и Ninom выражены в вес.%.

Изобретение относится к материалу для изготовления пластинчатого стального сердечника и решает задачу уменьшения коэффициента заполнения пластинчатого стального сердечника за счет утончения адгезионного слоя между стальными листами.

Изобретение относится к области металлургии. Для обеспечения высокого предела прочности и превосходной холодной формуемости горячекатаный стальной лист имеет химический состав, который содержит C, Si, Mn, P, S, Al, N, Ti, Fe и примеси остальное и который удовлетворяет выражению [Ti]-48/14×[N]-48/32×[S]≥0, а также микроструктуру, содержащую в единицах доли площади 20% или больше бейнита, причем 50% или больше остатка в единицах доли площади составляет феррит.

Изобретение относится к области металлургии. Для обеспечения одинаковых механических свойств и размера зерна в ленте переменной толщины по ее длине способ включает следующие последовательно проводимые этапы: подготовка исходной ленты одинаковой толщины, холодная равномерная прокатка исходной ленты по ее длине для получения промежуточной ленты одинаковой толщины в направлении прокатки, холодная гибкая прокатка промежуточной ленты по ее длине для получения ленты переменной толщины, содержащей по своей длине первые участки первой толщины (e+s) и вторые участки второй толщины (е), которая меньше первой толщины (e+s), отжиг ленты при ее протяжке.

Изобретение относится к области металлургии, а именно к холоднокатаной и отожженной тонколистовой мартенситной стали, используемой в автомобилестроении. Сталь содержит, мас.%: от 0,22 до 0,36 углерода; от 0,5 до 2,0 марганца; приблизительно 0,2 кремния; при необходимости один или несколько легирующих элементов Nb, Ti и В; остальное - железо и неизбежные примеси Al, N, S, Р.

Изобретение относится к области металлургии. Для обеспечения предела прочности 980 МПа, предела текучести, более или равного 500 МПа, полного удлинения, превышающего или равного 8%, холоднокатаная листовая сталь содержит в мас.% 0,05≤С≤0,15, 2≤Mn≤3%, Al≤0,1, 0,3≤Si≤1,5, Nb≤0,05, N≤0,02, 0,1≤Cr+Mo≤1, 0,0001≤В≤0,0025, 3,4×N≤Ti≤0,5, V≤0,1, S≤0,01, P≤0,05, железо и неизбежные примеси - остальное, имеет микроструктуру в поверхностной фракции между 50 и 95% мартенсита и между 5 и 50% суммы феррита и бейнита, при этом размер ферритного зерна составляет менее 10 мкм и соотношение сторон ферритного зерна находится между 1 и 3. Сталь согласно изобретению окисляется, а затем восстанавливается при отжиге в ходе этапов нагревания, выдержки и охлаждения. 3 н. и 17 з.п. ф-лы, 1 ил. ,5 табл.

Изобретение относится к области производства высокопрочного хладостойкого листового проката из низколегированной стали с повышенной хладостойкостью для транспортного и тяжелого машиностроения. Получение экономнолегированного листового проката, обладающего повышенной хладостойкостью и трещиностойкостью при сохранении достаточного уровня прочностных и пластических свойств, обеспечивается за счет того, что выплавляют сталь следующего состава, мас. : углерод, кремний, марганец, молибден, алюминий, хром, никель, медь, титан, ванадий, ниобий, бор, азот, сера, фосфор, железо - остальное. При этом производится непрерывная разливка стали в слябы, их нагрев в интервале температур 1180-1250°С, многопроходная горячая прокатка листов с температурой конца от 860 до 980°С, закалка водой при температуре 920-970°С с последующим отпуском при температуре 500-650°С. 4 табл.

Наверх