Способ послойного прессования деталей из лвсм различной плотности

Изобретение относится к способам послойного холодного прессования многослойной детали из литиевых водородсодержащих порошковых материалов в стальной пресс-форме. Способ включает приготовление навесок, подготовку пресс-формы путем ее сборки из формообразующих элементов с нанесением смазки, засыпку материала в матрицу пресс-формы и прессование первого слоя в размер до заданной средней плотности, установку полученного слоя детали в виде формообразующей матрицы для последующего слоя, засыпку материала второго слоя и прессование второго слоя в размер до заданной средней плотности в первый слой детали, прессование третьего слоя во второй с последующим прессованием слоев до получения необходимого количества слоев детали. Каждый предыдущий слой используют в качестве формообразующей матрицы для последующего слоя, а формообразующие элементы, входящие в комплект пресс-формы, используют для каждого слоя после их переналадки. Технический результат заключается в получении конструкционных деталей без дефектов (трещин, раковин, расслоений), с обеспечением требований по плотности, разноплотности, в размер без механической обработки и склеивания. 1 табл.

 

Изобретение относится к производству многослойных деталей (изделий) из порошковых материалов, а именно из литиевых водородсодержащих материалов (ЛВСМ) методом холодного прессования.

Основными требованиями, которым должны соответствовать изделия, являются плотность, разноплотность, отсутствие трещин и внутренних дефектов, соответствие геометрических параметров требованиям конструкторской документации (КД), целостности конструкции.

Существуют конструкции деталей (изделий), состоящие из двух или более деталей, склеенных между собой.

Недостатком указанных конструкций является необходимость изготовления для каждой детали заготовок, последующая их механическая обработка и склеивание между собой.

Недостатком технологии изготовления деталей с последующей их склейкой является необходимость механической обработки заготовок с обеспечением требуемого зазора между деталями, для расположения в нем клея. Изготовление заготовок резко уменьшает коэффициент использования дорогостоящих исходных материалов, значительно увеличивается трудоемкость изготовления изделий.

Техническая проблема заявленного решения - разработка технологии изготовления деталей методом холодного послойного прессования в размер деталей из порошковых материалов, в частности из ЛВСМ, с обеспечением требований КД.

Решение проблемы обеспечивается при использовании предлагаемого изобретения, а именно тем, что все детали, входящие в сборку, прессуются в размер, одна в другую. Получается беззазорное соединение, при котором достигается необходимое качество механического соединения деталей.

Первоначально прессуется базовый слой детали. Проводится его контроль на соответствие требованиям КД: внешний вид на отсутствие трещин и сколов, геометрические параметры, плотность, разноплотность, внутренние дефекты. Затем полученный слой устанавливается в пресс-форму, засыпается необходимое количество материала для изготовления второго слоя детали и производится прессование его. После прессования деталь (изделие) извлекается из пресс-формы и проводится контроль ее геометрии и плотности.

Аналогичный порядок применяется при изготовлении детали, состоящей из любого количества последовательно прессуемых слоев.

Ниже приводятся примеры, иллюстрирующие использование предлагаемого изобретения. Данные сведены в таблицу.

Анализ приведенных в таблице показателей подтверждает, что трудоемкость изготовления значительно снижается за счет исключения процесса подгонки одного слоя к другому, с целью обеспечения требуемого по КД зазора между слоями по сопрягаемым поверхностям. Исключается пожароопасный процесс механической обработки деталей и необходимость оснащения производственного участка средой инертного газа в зоне резания. При изготовлении детали отсутствует стружка, а это 100%-ое использование материала, без потерь. Снижение прочности сцепления слоев в детали находится в пределах допускаемых КД. Контроль предъявляемых к деталям (изделиям) параметров производился аналогично на одном оборудовании. Данный способ позволяет, таким образом, получать готовые многослойные детали, а не заготовки, при этом слои могут быть разной толщины, геометрии и из различных материалов.

Способ послойного холодного прессования многослойной детали из литиевых водородсодержащих порошковых материалов в стальной пресс-форме, включающий приготовление навесок, подготовку пресс-формы путем ее сборки из формообразующих элементов с нанесением смазки, засыпку материала в матрицу пресс-формы и прессование первого слоя в размер до заданной средней плотности, установку полученного слоя детали в виде формообразующей матрицы для последующего слоя, засыпку материала второго слоя и прессование второго слоя в размер до заданной средней плотности в первый слой детали, прессование третьего слоя во второй с последующим прессованием слоев до получения необходимого количества слоев детали, при этом каждый предыдущий слой используют в качестве формообразующей матрицы для последующего слоя, а формообразующие элементы, входящие в комплект пресс-формы, используют для каждого слоя после их переналадки.



 

Похожие патенты:

Изобретение относится к искровому плазменному спеканию композиционных порошков под давлением. Устройство содержит матрицу и установленные внутри нее с образованием зоны спекания и возможностью формирования в ней прессующего усилия рабочие элементы, выполненные с возможностью подключения к источнику питания с прохождением электрического тока через композиционный порошок.

Изобретение относится к изготовлению плит из керамических и композиционных материалов. Способ включает приготовление экзотермической смеси порошков, прессование смеси в заготовку, помещение ее в пресс-форму, инициирование реакции горения и последующее прессование продуктов горения.
Изобретение относится к порошковой металлургии, в частности к изготовлению изделий электротехнического назначения из порошковых композиций на основе углерода с новолачной фенолформальдегидной смолой.

Изобретение относится к области металлургии и может применяться для горячего цинкования металлических изделий, а именно к таблеткам для легирования расплава цинка в процессе горячего цинкования.

Изобретение относится к области материаловедения, а именно к снижению скорости коррозии металлической поверхности изделия. Способ получения защитной оксидной пленки на металлической поверхности включает получение матрицы-основы, выполненной из железного порошка, путем смешивания железного порошка с водой в соотношении 85:15 по массовой доле с получением гетерофазной увлажненной механической смеси, осуществление уплотнения упомянутой смеси при давлении прессования 1,4…1,6 ГПа за счет локализованных сдвиговых деформаций с достижением остаточной пористости 1…3% и пассивацию матрицы-основы с обеспечением защитной оксидной пленки.

Изобретение относится к получению композиционного металломатричного материала, армированного сверхупругими сверхтвердыми углеродными частицами. Способ включает приготовление смеси порошков металла и фуллеритов и ее прессование при давлении 5-8 ГПа и температурах 800-1000°С с обеспечением образования сверхтвердых углеродных частиц.

Изобретение относится к изготовлению металлических изделий с использованием способа, при котором металлический материал не подвергается плавлению. Способ изготовления металлического изделия из сплава на основе титана включает подготовку смеси неметаллических соединений-предшественников, содержащих металлические составляющие элементы в тонкоизмельченной форме с максимальным размером менее 100 мкм, в которой содержание титана больше, чем любого другого металлического элемента, химическое восстановление смеси неметаллических соединений-предшественников для получения исходного металлического материала в виде порошка без плавления исходного металлического материала, причем стадия химического восстановления включает химическое восстановление смеси неметаллических соединений-предшественников путем восстановления в твердой фазе, путем парофазного восстановления или восстановление оксидов путем электролиза расплавленной соли и уплотнение полученного восстановленного материала для получения уплотненного металлического изделия, без плавления первичного металлического материала и без плавления уплотненного металлического изделия.

Изобретение относится к изготовлению расходуемого электрода для выплавки слитков титан-алюминиевых сплавов, содержащих 15-63 мас. % алюминия.

Изобретение относится к прессованию изделий электронной техники из порошкового материала. Устройство содержит расположенное горизонтально основание пресса, нижний пуансон, размещенный основанием на горизонтальной поверхности основания пресса, и верхний пуансон, матрицу с замкнутой рабочей полостью.

Изобретение относится к изготовлению электроугольных изделий на основе углерода. Смешивают графитовый наполнитель со связующим и прессуют полученную порошковую смесь в пресс-форме с вертикальным пуансоном со скоростью пуансона, мм/с, где m - масса засыпки смеси, г, с - коэффициент, равный 1400÷1700, меньшее значение которого используют для порошка с меньшими размерами частиц при повышенной влажности воздуха, а большее - для порошка с большими размерами частиц при пониженной влажности воздуха.

Изобретение относится к способам послойного холодного прессования многослойной детали из литиевых водородсодержащих порошковых материалов в стальной пресс-форме. Способ включает приготовление навесок, подготовку пресс-формы путем ее сборки из формообразующих элементов с нанесением смазки, засыпку материала в матрицу пресс-формы и прессование первого слоя в размер до заданной средней плотности, установку полученного слоя детали в виде формообразующей матрицы для последующего слоя, засыпку материала второго слоя и прессование второго слоя в размер до заданной средней плотности в первый слой детали, прессование третьего слоя во второй с последующим прессованием слоев до получения необходимого количества слоев детали. Каждый предыдущий слой используют в качестве формообразующей матрицы для последующего слоя, а формообразующие элементы, входящие в комплект пресс-формы, используют для каждого слоя после их переналадки. Технический результат заключается в получении конструкционных деталей без дефектов, с обеспечением требований по плотности, разноплотности, в размер без механической обработки и склеивания. 1 табл.

Наверх