Способ получения полуфабрикатов из жаропрочного сплава х25н45в30

Изобретение относится к области специальной металлургии, конкретно к способам получения сплава Х25Н45В30, предназначенного для деталей и узлов, длительно работающих без защитных покрытий в продуктах горения авиационного топлива при температурах до 1300°С. Способ получения полуфабрикатов из жаропрочного сплава Х25Н45В30 включает выплавку шихтовых материалов дуплекс-методом ВИП+ЭЛП путем вакуумно-индукционного переплава шихтовых материалов, содержащих кондиционные технологические отходы возврата собственного производства и лигатуру никель-вольфрам, с последующей разливкой сплава в горизонтальные изложницы с получением электродов и их электронно-лучевого переплава в слитки, механическую обработку их поверхностей с удалением поверхностного слоя на глубину 5-7 мм и проводят деформацию слитка за один или более передел. Обеспечиваются стабильные механические свойства, повышается выход годного за счет устранения ликвации вольфрама. 2 н. и 8 з.п. ф-лы, 5 ил., 3 табл., 5 пр.

 

1. Область техники

Изобретение относится к области специальной металлургии, конкретно к способам получения сплава Х25Н45В30, предназначенного для деталей и узлов, длительно работающих без защитных покрытий в продуктах горения авиационного топлива при температурах до 1300°С. Способ получения полуфабрикатов из жаропрочного сплава Х25Н45В30 включает выплавку дуплекс-процессом (вакуумная индукционная плавка плюс электроннолучевой переплав), после чего производят деформацию электроннолучевого слитка за один или более передел с последующим получением полуфабрикатов.

2. Предшествующий уровень техники

Известен «Способ выплавки коррозионно-стойкой стали» (Патент RU №2285051 (С21С 5/56, С21С 5/52) 2004), включающий выплавку дуплекс-процессом: дуговая электросталеплавильная печь - агрегат аргонокислородного рафинирования. Недостатком технического решения является отсутствие эффективных операций для исключения ликвации вольфрама и хрома.

Известен «Способ получения изделия из жаропрочного никелевого сплава» (Патент RU №2215059, (C22F 1/10, B22D 27/04), 2001). Способ включает вакуумно-индукционную выплавку, получение заготовки под деформацию направленной кристаллизацией, гомогенизирующий отжиг, деформацию и термическую обработку. Недостатком способа является невозможность обеспечения достаточной однородности структуры сплава и химического состава по высоте заготовки.

Известен также, принятый заявителем за наиболее близкий аналог, «Способ получения полуфабрикатов из высокопрочных никелевых сплавов» (Патент RU 2694098 (C22F 1/10, C21D 8/02) 2018), включающий выплавку слитка в вакуумно-дуговой печи, деформацию слитка, предварительную горячую прокатку и окончательную холодную прокатку. Недостатками способа прототипа является невозможность обеспечения требуемой однородности и уровня свойств изделия.

3. Сущность изобретения

3.1. Постановка технической задачи

Разработать и освоить технологию выплавки жаропрочного сплава на никелевой 5 основе с высоким содержанием вольфрама и хрома (Х25Н45В30), при этом устранить ликвацию вольфрама в полуфабрикатах (листы, прутки), изготовленных из слитков, и обеспечить на высоком уровне технико-экономические показатели (выход годного, стабильность свойств).

Результат решения технической задачи

Задача решена путем выплавки сплава Х25Н45В30 дуплекс-процессом (вакуумная индукционная плавка плюс электроннолучевой переплав), после чего производят деформацию электроннолучевого слитка за один или более передел с последующим получением полуфабрикатов.

3.2. Отличительные признаки

В отличии от известного технического решения включающего выплавку слитка в вакуумно-дуговой печи, деформацию слитка, предварительную горячую прокатку и окончательную холодную прокатку; в заявленном техническом решении выплавку сплава осуществляют дуплекс-процессом ВИП+ЭЛП, с использованием лигатуры никель-вольфрам, при этом расходуемые электроды для электроннолучевого переплава предварительно разливают в горизонтальную изложницу, затем производят деформацию электроннолучевого слитка за один или более передел с последующим получением полуфабрикатов.

При этом завалку вакуумной индукционной печи формируют с использованием до 30% от веса завалки кондиционных технологических отходов возврата собственного производства и лигатуры никель-вольфрам (30-40% вольфрама, остальное никель) для исключения значительного перегрева металла, повышения усвоения и равномерного распределения вольфрама по объему расплава.

Вакуумная индукционная выплавка осуществляется на высоком вакууме не выше 25×10-3 мм.рт.ст. После расплавления завалки при температуре металла 1620÷1640°С, с целью полного растворения вольфрама, производят выдержку в течение 15-20 минут с подключением электромагнитного перемешивания (ЭМП) металла на 5÷10 минут.

Разливку металла производят в вакууме при температуре (1560÷1580)°С в горизонтальную изложницу (металлическую, либо керамическую) через разливочный желоб с установленными в нем двумя перегородками, для отсечки шлака, и пенокерамическим фильтром.

Перед электроннолучевым переплавом боковую поверхность выплавленного электрода сечением 170×170×2100 мм подвергают сплошной абразивной чистке на 5 глубину 3÷5 мм.

После обработки поверхности, электрод переплавляют на электроннолучевой печи в медный кристаллизатор ∅250 мм, с дальнейшим охлаждением лучевого слитка в термостате не менее 24 часов. Плавку проводят на достаточно высокой мощности 130÷140 кВт со скоростью 3,0÷3,4 мм/мин и величине вакуума на уровне (3,0÷5,0)×10-4 10 мм.рт.ст.

Наплавленный электроннолучевой слиток ∅250 мм, после выгрузки из термостата, подвергают механической обработке для удаления поверхностного слоя на глубину 5÷7 мм.

Далее осуществляют деформацию методом горячей экструзии на заготовку ∅95 мм по режиму: температура нагрева 1180±20°С; температура конца ковки не менее 1100°С; охлаждение откованного металла на воздухе.

Затем производят чистку поверхности заготовки и прокат металла на сортовой размер следующим образом:

- нагрев металла в две стадии: сначала в подогревательной печи при температуре 20 800°С с выдержкой в печи не менее 90 минут, а затем в нагревательной печи при температуре 1170°С, с выдержкой в печи не менее 70 минут.

- деформация в клети радиально-сдвиговой прокатки за три прохода ∅95 мм →∅85 мм→∅75 мм со скоростью валков по проходам 40, 80 и 50 об/мин, соответственно, с последующей деформацией в клетях продольной прокатки по схеме «овал-круг» на сортовой размер ∅18 мм. Температура окончания деформации не менее 1050°С.

3.3. Перечень фигур чертежей

На фиг. 1 представлена структурная блок-схема способа производства сплава Х25Н45В30, где 1. - Формирование завалки вакуумной индукционной печи; 2. - Вакуумная индукционная (ВИ) выплавка марочного металла; 3. - Разливка электрода в горизонтальную изложницу; 4. - Обработка электрода ВИ выплавки; 5. - Электроннолучевой переплав; 6. - Механическая обработка ЭЛ слитка; 7. - Деформация ЭЛ слитка на заготовку под прокат; 8. - Механическая обработка заготовки; 9. - Прокат на сортовой размер; 10. - Кондиционные технологические отходы (10-1. - Технологическая обрезь, 10-2. - Остатки от раскроя).

ВИ - Вакуумная индукционная выплавка на фиг. 1 блок 2 и 4; ЭЛ - Электроннолучевой слиток на фиг. 1 блок 6 и 7.

На фиг. 2 представлена фотография электрода, выплавленного под электроннолучевой переплав.

На фиг. 3 представлена фотография наплавленного электроннолучевого слитка.

На фиг. 4 представлена фотография полученных заготовок ∅95 мм под прокат.

На фиг. 5 представлена фотография обточенных прутков.

4. Описание изобретения

В заявленном техническом решении выплавку сплава Х25Н45В30 осуществляют в вакуумной индукционной печи емкостью 1,0 т, с тиглем из массы на основе магния, который позволяет перегревать металл до 1620÷1640°С, при этом последовательно выполняют следующие действия (Фиг. 1):

- при формировании завалки печи в шихте разрешается использование до 30% от веса завалки кондиционных технологических отходов возврата собственного производства и лигатуры никель-вольфрам (30-40% вольфрама, остальное никель) для исключения значительного перегрева металла, повышения усвоения и равномерного распределения вольфрама по объему расплава (Фиг. 1, блок 10);

Вакуумная индукционная выплавка осуществляется на высоком вакууме не выше 25×10-3 мм.рт.ст. После расплавления завалки при температуре металла 1620÷1640°С, с целью полного растворения вольфрама, производят выдержку в течение 15-20 минут с подключением электромагнитного перемешивания (ЭМП) металла на 5÷10 минут.

- затем в металл вводят титан и алюминий с интервалом 3÷5 минут и после их усвоения включают ЭМП на 2÷3 минуты;

- далее в плавильную камеру печи напускают аргон на 70÷100 мм.рт.ст. и при включенном ЭМП присаживают в металл ферро-бор и мишметалл с интервалом 2÷3 минут. После усвоения мишметалла ЭМП отключают (Фиг. 1, блок 2).

- через 7÷10 минут после отключения ЭМП при температуре металла 1560÷1580°С производят разливку (Фиг. 1, блок 3) в край горизонтальной изложницы, так как заливка металла в середину изложницы приводит к возникновению структурной и химической неоднородности в середине слитка электроннолучевого переплава, ухудшает его чистоту и деформируемость верхней половины слитка, из-за размыва расплавом футеровки изложницы в месте слива металла, и попадания в нее, из тигля ВИ печи последних порций металла с большим содержанием шлака, что приводит к увеличению количества шлаковых включений, а также, образованию концентрированной усадочной раковины в середине литой заготовки. Сплавление серединной части электрода сопровождается увеличением количества шлака. В результате верхняя половина слитка плавится с большим количеством тугоплавкого шлака, состоящего в основном из Al2O3, и поэтому она обладает более низкой технологичностью при ковке. Разливку осуществляют через разливочный желоб с установленными в нем двумя перегородками, для отсечки шлака, и пенокерамическим фильтром, для устранения из металла нежелательных включений, а также обеспечения ламинарного потока металла за фильтром, в результате чего происходит спокойное наполнение формы.

- после выгрузки полученного электрода (сечением 170×170×2100 мм) из изложницы осуществляют обработку поверхности методом сплошной абразивной чистки на глубину 3÷5 мм (Фиг. 1, блок 4).

После обработки поверхности, электрод переплавляют на электроннолучевой печи в медный кристаллизатор ∅250 мм, с дальнейшим охлаждением лучевого слитка в термостате не менее 24 часов.

С целью равномерного распределения вольфрама по диаметру слитка режим электроннолучевого переплава выбирают с учетом того, что чем более плоский фронт кристаллизации, тем однороднее по диаметру слитка распределяется вольфрам. Плавку проводят на достаточно высокой мощности 130÷140 кВт со скоростью 3,0÷3,4 мм/мин и величине вакуума на уровне (3,0÷5,0)×10-4 мм.рт.ст. Величина зазора между поверхностью ванны расплава и оплавляемым торцем электрода при плавке составляет 15÷20 мм (Фиг. 1, блок 5).

Наплавленный электроннолучевой слиток ∅250 мм, после выгрузки из термостата, подвергают механической обработке для удаления поверхностного слоя на глубину 5÷7 мм (Фиг. 1, блок 6).

Далее осуществляют деформацию методом горячей экструзии на заготовку ∅95 мм по режиму: температура нагрева 1180±20°С; температура конца ковки не менее 1100°С; охлаждение откованного металла на воздухе (Фиг. 1, блок 7).

Затем производят чистку поверхности заготовки и прокат металла на сортовой размер (Фиг. 1, блок 8 и 9) следующим образом:

- нагрев металла в две стадии: сначала в подогревательной печи при температуре 800°С с выдержкой в печи не менее 90 минут, а затем в нагревательной печи при температуре 1170°С, с выдержкой в печи не менее 70 минут.

- деформация в клети радиально-сдвиговой прокатки за три прохода ∅95 мм→∅85 мм→∅75 мм со скоростью валков по проходам 40, 80 и 50 об/мин, соответственно, с последующей деформацией в клетях продольной прокатки по схеме «овал-круг» на сортовой размер ∅18 мм. Температура окончания деформации не менее 1050°С.

Разработанная прогрессивная технология выплавки сплава Х25Н45В30 дуплекс-процессом, вакуумная индукционная плавка плюс электроннолучевой переплав, обеспечивает:

- высокую чистоту по содержанию примесей и в значительной мере снижает неоднородность химического состава сплава;

- удовлетворительную пластичность сплава;

- высокие технико-экономические показатели производства полуфабрикатов.

Использование предлагаемого способа позволяет получать чистые по содержанию примесей и шлаковых включений исходные электроды под электроннолучевой переплав, и устранить ликвацию вольфрама и хрома в полуфабрикатах.

5. Пример конкретного выполнения (реализация способа)

Производство сплава Х25Н45В30 заявленным способом осуществляется по следующей схеме производства:

ВИП→ЭЛП→пресс 16МН→стан «350/250».

Выплавку металла сплава Х25Н45В30 произвели в 1,0 т вакуумной индукционной печи с использование в завалке лигатуры никель-вольфрам (30÷40% вольфрама, остальное никель) и кондиционных технологических отходов возврата собственного производства (30% от веса завалки). Металл разлили в горизонтальную изложницу через разливочный желоб с установленными в нем двумя перегородками, для отсечки шлака, и пенокерамическим фильтром. Длина полученного электрода (Фиг. 2) составила 1565 мм и масса 640 кг. Химический состав исходного электрода сплава Х25Н45В30, под дальнейший переплав, представлен в таблице 1.

Продолжение таблицы 1.

Затем для последующего электроннолучевого переплава поверхность полученного электрода подвергли абразивной чистке на глубину 3÷5 мм и произвели технологическую обрезь.

Электроннолучевой переплав подготовленного электрода осуществили в медный кристаллизатор ∅250 мм на мощности 130÷140 кВт со скоростью 3,0÷3,4 мм/мин и величине вакуума на уровне (3,0÷5,0)×10-4 мм.рт.ст. После отключения печи охлаждение ЭЛ слитка произвели в термостате в течение 24 часов. Длина полученного ЭЛ слитка составила 1270 мм и масса 560 кг (Фиг. 3).

После охлаждения ЭЛ слитка в термостате его поверхность была подвергнута механической обработке для удаления поверхностного слоя на глубину 5÷7 мм. Диаметр обработанного слитка составил 235 мм. Далее ЭЛ слиток сдали для дальнейшей деформации на пресс 16МН. Химический состав наплавленного электроннолучевого слитка сплава Х25Н45В30 представлен в таблице 2.

1

Продолжение таблицы 2.

Деформацию наплавленного электроннолучевого слитка произвели методом горячей экструзии на заготовку ∅95 мм (Фиг. 4). Нагрев осуществили в камерной печи. Температура нагрева 1180±20°С.Охлаждение откованного металла произвели на воздухе.

После охлаждения заготовки ∅95 мм были переданы на обработку поверхности, которую произвели шлифовкой выхаживанием вкруговую на станках ВСЗ-151. Нагрев металла перед деформацией и прокат его на стане «350/250» осуществили на сортовой размер ∅18 мм.

Контроль качества металла сплава Х25Н45В30 в ∅18 мм провели в соответствии с предъявляемыми требованиями в следующем объеме:

- макроструктура;

- механические свойства при комнатной температуре.

Макроструктура прутка ∅18 мм не имеет остатков усадочной раковины, подусадочной рыхлости, подкорковых пузырей, трещин, расслоений, корочек, инородных металлических и шлаковых включений, флокенов, видимых без применения увеличительных приборов.

Результаты контроля механических свойств сплава Х25Н45В30 представлены в таблице 3.

Внешний вид обточенных прутков сплава Х25Н45В30 в ∅17 мм представлен на фиг. 5.

Заявленное техническое решение опробовано в производственных условиях на АО «Металлургический завод «Электросталь» с положительным результатом.

1. Способ получения полуфабрикатов из жаропрочного сплава Х25Н45В30, включающий выплавку шихтовых материалов дуплекс-методом ВИП+ЭЛП путем вакуумно-индукционного переплава шихтовых материалов, содержащих кондиционные технологические отходы возврата собственного производства и лигатуру никель-вольфрам, с последующей разливкой сплава в горизонтальные изложницы с получением электродов и их электронно-лучевого переплава в слитки, механическую обработку их поверхностей с удалением поверхностного слоя на глубину 5-7 мм и деформацию слитка за один или более передел.

2. Способ по п. 1, отличающийся тем, что содержание вольфрама в лигатуре никель-вольфрам составляет 30-40%.

3. Способ по п. 1, отличающийся тем, что шихтовые материалы содержат до 30% кондиционных технологических отходов возврата собственного производства от веса плавки.

4. Способ по п. 1, отличающийся тем, что вакуумно-индукционный переплав шихтовых материалов осуществляют путем их расплавления при температуре 1620-1640°С, выдержки в течение 15-20 мин с подключением электромагнитного перемешивания в течение на 5-10 мин.

5. Способ по п. 1, отличающийся тем, что разливку сплава осуществляют в горизонтальную изложницу через разливочный желоб с установленными в нем двумя перегородками для отсечки шлака и пенокерамическим фильтром для устранения нежелательных включений.

6. Способ по п. 1, отличающийся тем, что перед электронно-лучевым переплавом боковую поверхность выплавленного электрода подвергают сплошной абразивной чистке на глубину 3-5 мм.

7. Способ по п. 1, отличающийся тем, что электронно-лучевой переплав проводят в медный кристаллизатор при мощности 130-440 кВт и скорости наплавления слитка 3,0-3,4 мм/мин и величине вакуума (3,0-5,0)×10-4 мм рт.ст.

8. Способ получения полуфабрикатов из жаропрочного сплава Х25Н45В30, включающий выплавку шихтовых материалов дуплекс-методом ВИП+ЭЛП путем вакуумно-индукционного переплава шихтовых материалов, содержащих кондиционные технологические отходы возврата собственного производства и лигатуру никель-вольфрам, с последующей разливкой сплава в горизонтальные изложницы с получением электродов и их электронно-лучевого переплава в слитки, механическую обработку их поверхностей с удалением поверхностного слоя на глубину 5-7 мм, нагрев механически обработанных слитков до температуры 1180±20°С и их деформацию и нагрев и прокатку на сортовой размер.

9. Способ по п. 8, отличающийся тем, что перед прокаткой осуществляют нагрев в две стадии, причем сначала в подогревательной печи при температуре 800°С с выдержкой в печи не менее 90 мин, а затем в нагревательной печи при температуре 1170°С с выдержкой в печи не менее 70 мин.

10. Способ по п. 8, отличающийся тем, что деформацию осуществляют в клети радиально-сдвиговой прокатки за три прохода ∅95 мм→∅85 мм→∅75 мм со скоростью вращения валков 40, 80 и 50 об/мин соответственно, после которой проводят деформацию в клетях продольной прокатки на сортовой размер.



 

Похожие патенты:

Изобретение относится к области металлургии, а именно к получению заготовок из ковочного сплава на основе никеля, которые могут быть использованы при изготовлении высокотемпературных элементов конструкции турбины.

Изобретение относится к области металлургии, а именно к изготовлению высокотемпературных элементов конструкции паровой турбины. Способ изготовления высокотемпературного элемента конструкции из сплава на основе Ni включает этап плавления и разливки с получением заготовки, этап горячей ковки в штампах, этап обработки на твердый раствор и старящей обработки.

Изобретение относится к металлургии, а именно к никель-хром-молибденовым сплавам. Способ изготовления деформируемого никель-хром-молибденового сплава, имеющего гомогенную двухфазную микроструктуру, включает получение слитка из сплава, содержащего, мас.%: хром 18,47-20,78, молибден 19,24-20,87, алюминий 0,08-0,62, марганец менее 0,76, железо менее 2,10, медь менее 0,56, кремний менее 0,14, титан до 0,17, углерод менее 0,013, никель – остальное, гомогенизационную обработку при температуре от 2025 до 2100°F, а затем горячую обработку давлением при начальной температуре от 2025 до 2100°F.

Изобретение относится к способу производства компонента для газовых турбин и турбинной установки. Способ содержит этапы, на которых обеспечивают набор данных, задающий компонент для использования в процессе аддитивного производства, при этом по меньшей мере два разных компонентных объема (CA1-CA3) задаются в компоненте до этапа производства, а для выполнения процесса аддитивного производства выбирается по меньшей мере два разных параметра (A, B) процесса, которые обуславливают разные движущие силы для рекристаллизации и, таким образом, разные характеристики рекристаллизации в материале упомянутого компонента.
Изобретение относится к области получения защитного покрытия, предохраняющего от воздействия агрессивных сред поверхности деталей проточной части турбин турбонасосных агрегатов жидкостных ракетных двигателей (ЖРД), выполненных из никелевых сплавов и имеющих сложную конфигурацию.

Изобретение относится к области металлургии, а именно к способам изготовления элементов конструкции из сплава на основе никеля, и может быть использовано в конструкциях, работающих при повышенных температурах.

Изобретение относится к области металлургии, в частности к способам термической обработки заготовок из высоколегированных гранулируемых жаропрочных никелевых сплавов, и может быть использовано в производстве деталей газотурбинных двигателей.

Изобретение относится к технологии термической обработки контакт-деталей герконов и может быть использовано в их серийном производстве. Способ включает очищающий отжиг в течение 15-25 мин контакт-деталей в сухом водороде при максимальной температуре 700-780°С и окислительный отжиг в воздушной атмосфере при максимальной температуре 550-650°С, а затем в течение 5-15 мин восстановительный отжиг в сухом водороде при максимальной температуре 800-850°С.

Изобретение относится к области металлургии. Способ получения полуфабрикатов из высокопрочного никелевого сплава системы Ni-Fe-Co включает выплавку слитка в вакуумно-дуговой печи, деформацию слитка, предварительную горячую прокатку и окончательную холодную прокатку.

Настоящее изобретение относится к способу изготовления лопатки ротора турбины. Способ изготовления лопатки ротора турбины с использованием ковочного сплава на основе Ni содержит этап размягчения, включающий этап горячей ковки и этап охлаждения, заключающийся в обеспечении повышения содержания γ'-фазы, не когерентной с γ-фазой, которая представляет собой матричную фазу в ковочном сплаве на основе Ni; первый этап обработки, заключающийся в формировании по меньшей мере двух элементов конструкции, составляющих лопатку ротора, с использованием ковочного сплава на основе Ni, осуществляемый после этапа размягчения; второй этап обработки, заключающийся в формировании элементов охлаждающей структуры в каждом из элементов конструкции в виде канала прохождения охлаждающего потока; и третий этап обработки, заключающийся во взаимном соединении элементов конструкции при помощи сварки трением с перемешиванием; причем содержание γ'-фазы в ковочном сплаве на основе Ni составляет при температуре не ниже чем 1050°С не менее чем 10 мол.%, но не более чем 40 мол.%.

Изобретение относится к области металлургии и может быть использовано при плавке и рафинировании сплавов. В способе осуществляют вакуумную индукционную плавку исходных материалов для получения прошедшего вакуумную индукционную плавку (ВИП) сплава.

Изобретение относится к области специальной электрометаллургии, а именно к вакуумному дуговому переплаву аустенитных сталей. Способ включает получение в вакуумной индукционной печи литого расходуемого электрода из аустенитной стали, наведение жидкой металлической ванны в кристаллизаторе, выход на рабочий режим плавки, обеспечивающий вакуумный дуговой переплав упомянутого расходуемого электрода в кристаллизаторе печи, заключительную часть плавки с получением слитка, который подвергают обработке до получения заготовки.

Изобретение относится к получению слитков из сплавов циркония на основе циркониевой магниетермической губки, содержащих легирующие элементы. Способ включает получение таблеток лигатуры, формирование расходуемых электродов и выплавку слитков.

Изобретение относится к области металлургии, в частности к получению слитков из сплавов на основе интерметаллида титана и алюминия, содержащих до 30-70 мас.% алюминия.

Изобретение относится к области металлургии и может быть использовано для изготовления слитка из низколегированной стали. В способе осуществляют расплавление всего или части электрода вакуумно-дуговым переплавом, при этом перед расплавлением электрод содержит железо и углерод.

Изобретение относится к области специальной металлургии и может быть использовано для получения высококачественных сплавов на основе ванадия, содержащих не более 10 мас.% титана и хрома в соотношении 0,8-1,2.
Изобретение относится к области металлургии и может быть использовано при получении полуфабрикатов из ниобиевых сплавов. Cпособ включает приготовление шихты из оксидов ниобия, молибдена и вольфрама в количествах, определяемых маркой сплава, и алюминия, взятого с избытком 1-15% от стехиометрического количества.

Изобретение относится к области металлургии и может быть использовано при производстве сплава Ti-Al с низким содержанием кислорода. Способ осуществляют в охлаждаемом водой медном сосуде плавлением сплава Ti-Al, содержащего не меньше 40 мас.% Al и полученного с использованием материала сплава, состоящего из титанового материала и алюминиевого материала, причем этот материал сплава содержит кислород в общем количестве 0,1 мас.% или больше, а раскисление осуществляют путем выдержки в атмосфере с давлением не менее 1,33 Па.

Изобретение относится к области металлургии, а именно к способам получения жаропрочного сплава на никелевой основе ХН62БМКТЮ с использованием некондиционных отходов.

Изобретение относится к получению алюминиевых сплавов, в частности к способу раскисления выплавляемых алюминиевых сплавов. Способ раскисления сплава Al-Nb-Ti включает плавление и выдержку сплава, содержащего от 50 до 75 мас.% Al и от 5 до 30 мас.% Nb при суммарном содержании Al и Nb 80 мас.% или менее, с использованием исходных алюминиевого, ниобиевого и титанового материалов с суммарным содержанием кислорода 0,5 мас.% или более, при этом плавление осуществляют методом плавки с использованием охлаждаемого водой медного сосуда в атмосфере с давлением от 1,33 Па до 2,67×105 Па при температуре 1900 К или более.

Изобретение относится к области специальной металлургии, конкретно к способам получения сплава Х25Н45В30, предназначенного для деталей и узлов, длительно работающих без защитных покрытий в продуктах горения авиационного топлива при температурах до 1300°С. Способ получения полуфабрикатов из жаропрочного сплава Х25Н45В30 включает выплавку шихтовых материалов дуплекс-методом ВИП+ЭЛП путем вакуумно-индукционного переплава шихтовых материалов, содержащих кондиционные технологические отходы возврата собственного производства и лигатуру никель-вольфрам, с последующей разливкой сплава в горизонтальные изложницы с получением электродов и их электронно-лучевого переплава в слитки, механическую обработку их поверхностей с удалением поверхностного слоя на глубину 5-7 мм и проводят деформацию слитка за один или более передел. Обеспечиваются стабильные механические свойства, повышается выход годного за счет устранения ликвации вольфрама. 2 н. и 8 з.п. ф-лы, 5 ил., 3 табл., 5 пр.

Наверх