Способ производства низкоуглеродистой стали с содержанием серы [s] ≤ 0,0015% в агрегате печь-ковш для рафинирования

Авторы патента:

ЦАО Юйлян (CN)

ЧЖУ Нин (CN)

ЧЖОУ Хэхэ (CN)

У Гопин (CN)

НЕ Чжэньлай (CN)

C21C7/064 - удаление фосфора; удаление серы

C21C5/56 - получение стали прочими способами (получение жидкой стали прямым способом C21B 13/00)

Владельцы патента RU 2750303:

НАНЬЦЗИН АЙРОН ЭНД СТИЛ КО., ЛТД. (CN)

Изобретение относится к металлургии и может быть использовано для производства низкоуглеродистой стали с содержанием серы [S]≤0,0015% в агрегате печь-ковш. На предварительном этапе обработки шлака интенсивность донной продувки в ковше регулируют от 45 нл/мин до 55 нл/мин, а после того, как закроют крышку печи, интенсивность донной продувки в ковше поддерживают от 150 нл/мин до 200 нл/мин. На промежуточном этапе в процессе обработки нижним электродом скорость донной продувки в ковше поддерживают от 250 нл/мин до 400 нл/мин, а общее количество ковшевого шлака поддерживают от 12 кг/т до 14 кг/т стали. К поверхности шлака отдельными порциями добавляют алюминиевую проволоку, при этом для образования шлака каждая порция содержит 0,12-0,15 кг/т сталеалюминиевой проволоки, после того, как шлак верхней части ковша станет белым, подачу энергии прекращают. Интенсивность донной продувки в ковше поддерживают от 500 нл/мин до 600 нл/мин. На заключительном этапе интенсивность донной продувки составляет от 150 нл/мин до 200 нл/мин. Изобретение позволяет в течение всего процесса плавки в агрегате печь-ковш поддерживать процентное содержание углерода в пределах 0,015% и оптимизировать режимы подачи электроэнергии и донной продувки шлака. 8 з.п. ф-лы, 4 табл., 1 пр.

ОБЛАСТЬ ТЕХНИЧЕСКОГО ПРИМЕНЕНИЯ

Настоящее изобретение относится к процессу производства стали в металлургической области, а также к способу, препятствующему карбюризации, для производства стали с низким содержанием углерода и серы при помощи агрегата ковш-печь для рафинирования в 150 т.

УРОВЕНЬ ТЕХНИКИ

СУЩНОСТЬ ИЗОБРЕТЕНИЯ

Решение технической задачи, которое предлагается настоящим изобретением, представлено в виде способа, препятствующего карбюризацию, для производства стали с низким содержанием углерода и серы при помощи агрегата ковш-печь для рафинирования, при котором устраняются недостатки, существующие в предшествующем уровне техники. Благодаря исследованиям и контролю за оптимизацией эффекта погруженной дуги в шлаке верхней части ковша, улучшению степени термического влияния электродов и снижению разъедания электродов расплавленной сталью, химический состав смесеобразования стали с низким содержанием серы и углерода ([S] ≤ 0,0015%, [C] ≤ 0,055%) в течение всего процесса плавки в агрегате ковш-печь для рафинирования может стабильно поддерживаться в пределах 0,015%, при этом компоненты в конечной точке плавления стабильно и точно контролируются таким образом, что чистота расплавленной стали соответствует требованиям к высококачественной расплавленной стали, снижаются показатели оценки изменений и повышается экономическая эффективность.

Техническое решение настоящего изобретения для решения вышеупомянутой технической задачи достигается за счет оптимизации режима подачи электроэнергии, раскисления и образования шлака, а также донной продувки аргоном в процессе плавки. Конкретное техническое решение заключается в следующем:

Способ, предотвращающий карбюризацию, для производства стали с низким содержанием углерода и серы при помощи агрегата ковш-печь для рафинирования включает следующие этапы:

(I) Участок обработки агрегатом ковш-печь: После того, как расплавленная сталь достигнет участка внепечной обработки агрегатом ковш-печь, отмечается состояние шлакования расплавленной стали. Интенсивность донной продувки в ковше на участке остановки регулируется таким образом, чтобы на начальной стадии ее диапазон составлял от 45 нл/мин до 55 нл/мин. Если через 2 минуты газообразный аргон не поднимется, то продувку можно увеличить до 95-105 нл/мин, а если еще через 2 минуты эффект все еще не будет виден, то необходимо как можно скорее переместить ковш в рабочий агрегат, чтобы разбить шлак и затем измерить температуру. На участке остановки категорически запрещается открывать перепускной клапан и разбивать шлак или выпускать наружу расплавленную сталь;

(II) Начальный период внепечной обработки агрегатом ковш-печь: После того, как расплавленная сталь достигнет рабочий агрегат и крышка печи закроется, интенсивность донной продувки в ковше поддерживается в диапазоне от 150 нл/мин до 200 нл/мин; на этапе шлакования первоначальный шлак имеет значительную поверхность затвердения и слабый эффект погруженной дуги, при этом применяется режим подачи электроэнергии при помощи дуги с наименьшей длиной; после 2-3 минут обработки нижним электродом прекращается подача электроэнергии, интенсивность донной продувки остается неизменной, отмечается фактическое воздействие донной продувки внутри печи, измеряется температура и определяется целесообразность добавления извести на текущий момент, исходя из состояния шлакования: для раскисления ковшевого шлака в него добавляется 0,20-0,25 кг/т сталеалюминиевой проволоки, а для раскисления расплавленной стали подается 1,0-1,5 м/т сталеалюминиевой проволоки, чтобы получить в первоначальном шлаке массовую долю TFe ≤ 1,50%, а в расплавленной стали - AI≥ 0,015%; таким образом шлак и сталь имеют высокую восстанавливаемость во избежание окисления и эрозии электродов при высоких температурах;

(III) Промежуточный период внепечной обработки агрегатом ковш-печь: На этом этапе, с целью предотвращения разъедания электродов расплавленной сталью, применяется полноценное использование динамичного режима для перемешивания, десульфурации и легирования. В процессе обработки нижним электродом скорость донной продувки в ковше поддерживается в диапазоне от 250 нл/мин до 400 нл/мин. После того как шлак верхней части ковша станет белым, а температура расплавленной стали превысит 1600°C, подача энергии прекращается. При этом интенсивность донной продувки в ковше поддерживается в диапазоне от 500 нл/мин до 600 нл/мин, а также проводится глубокая десульфурация при более сильном перемешивании; на этапе образования шлака, десульфурация и легирование шлака также оказывают восстановительное действие, а также наблюдается хороший эффект погруженной дуги. Режим подачи электроэнергии при помощи длинной дуги используется для улучшения степени термического влияния и быстрого нагрева электродов, десульфурации и легирования, поэтому на этом этапе необходимо поддерживать восстанавливаемость и текучесть шлака. Каждый раз во время сбора проб ведется наблюдение за поверхностью шлака, известь и флюорит добавляются порциями, из расчета <2 кг извести на тонну стали и 0,60 кг флюорита на тонну стали в одной порции, при этом общее количество ковшевого шлака поддерживается в диапазоне от 12 кг/т до 14 кг/т стали; в зависимости от производственного ритма к поверхности шлака добавляется 3-4 порции алюминиевой проволоки, а также добавляется 0,12-0,15 кг/т сталеалюминиевой проволоки в каждую порцию для образования шлака;

(IV) Период внепечной обработки агрегатом ковш-печь: В зависимости от производственного ритма, точно настраивается температура, применяется режим подачи электроэнергии при помощи длинной дуги, а интенсивность донной подачи в ковше поддерживается в диапазоне от 150 нл/мин до 200 нл/мин.

Техническое решение, которое ограничивается настоящим изобретением, заключается в следующем:

Вышеизложенный способ, который предотвращает карбюризацию, для производства стали с низким содержанием углерода и серы при помощи агрегата ковш-печь для рафинирования характеризуется тем, что на этапе (I) после того, как расплавленная сталь достигнет участка внепечной обработки агрегатом ковш-печь, отмечается состояние шлакования расплавленной стали. Интенсивность донной продувки в ковше на участке остановки поддерживается таким образом, чтобы на начальной стадии она составляла 50 нл/мин. Если через 2 минуты газообразный аргон не поднимется, то продувку можно увеличить до 100 нл/мин, а если еще через 2 минуты эффект все еще не будет виден, то необходимо как можно скорее переместить ковш в рабочий агрегат, чтобы разбить шлак и затем измерить температуру. На участке остановки категорически запрещается открывать перепускной клапан и разбивать шлак или выпускать наружу расплавленную сталь.

Вышеизложенный способ, который предотвращает карбюризацию, для производства стали с низким содержанием углерода и серы при помощи агрегата ковш-печь для рафинирования характеризуется тем, что на этапе (II) начальный период внепечной обработки агрегатом ковш-печь составляет 3-5 мин после запуска самого агрегата.

Вышеизложенный способ, который предотвращает карбюризацию, для производства стали с низким содержанием углерода и серы при помощи агрегата ковш-печь для рафинирования характеризуется тем, что на этапе (II) в случае если донная продувка в ковше осуществляется не надлежащим образом, то открывается перепускной клапан, чтобы пропустить шлак.

Вышеизложенный способ, который предотвращает карбюризацию, для производства стали с низким содержанием углерода и серы при помощи агрегата ковш-печь для рафинирования характеризуется тем, что на этапе (III) промежуточный период внепечной обработки агрегатом ковш-печь составляет 5-25 мин после запуска самого агрегата.

Вышеизложенный способ, который предотвращает карбюризацию, для производства стали с низким содержанием углерода и серы при помощи агрегата ковш-печь для рафинирования характеризуется тем, что на этапе (III) во время обработки нижним электродом интенсивность донной продувки в ковше поддерживается на 400 нл/мин.

Положительные эффекты настоящего изобретения:

Сталь с низким содержанием серы и углерода ([S] ≤ 0,0015%, [C] ≤ 0,055%) в основном состоит из стали для производства стойких к воздействию кислот трубопроводов и стали с более высокой добавленной стоимостью для производства низкотемпературных сосудов и сверхпрочных бортов кораблей. Ввиду особых требований к содержанию углерода и серы, а также требований к чистоте расплавленной стали, следует выпускать наружу расплавленную сталь из конвертора при низком содержании углерода и серы, после чего необходима дальнейшая глубокая десульфурация в агрегате ковш-печь. Для глубокой десульфурации в агрегате ковш-печь требуется длительный нагрев электродами, что приводит к серьезной карбюризации электродов в расплавленной стали и приводит к несоответствию во время контроля за низким уровнем серы и углерода. С целью устранения этой ограничивающей связи, настоящее изобретение полностью учитывает динамику металлургического процесса и термодинамику проведения внепечной обработки агрегатом ковш-печь для рафинирования, оптимизирует процесс образования шлака, режим обработки электродом и донную продувку в ковше во время прохождения обработки в агрегате ковш-печь таким образом, что во время плавки стали с низким содержанием углерода и серы в агрегате, процесс карбюризации стабильно регулируется в пределах 0,015%, при этом обеспечивается стабильный контроль уровня содержания серы. Настоящее изобретение преодолевает ограничивающую связь карбюризации, вызванную глубокой десульфурацией, решает проблему большого объема карбюризации при производстве стали с низким содержанием углерода и серы в агрегате ковш-печь для рафинирования в 150 тонн и тем самым обеспечивает порядок производства стойких к воздействию кислот трубопроводов и стали с более высокой добавленной стоимостью для производства низкотемпературных сосудов и сверхпрочных бортов кораблей, а также стабильное качество расплавленной стали и снижение количества бракованной продукции.

ПОДРОБНОЕ ОПИСАНИЕ

Вариант осуществления 1

Этот вариант осуществления представляет собой процесс контроля предотвращения карбюризации при производстве стали с низким содержанием углерода и серы при помощи агрегата ковш-печь для рафинирования в 150 т. Этот процесс позволяет проводить исследования и контроль за оптимизацией эффекта погруженной дуги в шлаке верхней части ковша, улучшать степень термического влияния электродов и снижать разъедание электродов расплавленной сталью, и в результате этого процесса химический состав смесеобразования стали с низким содержанием серы и углерода ([S] ≤ 0,0015%, [C] ≤ 0,055%) в течение всего процесса плавки в агрегате ковш-печь для рафинирования может стабильно поддерживаться в пределах 0,015%, при этом компоненты в конечной точке плавления стабильно и точно контролируются таким образом, что чистота расплавленной стали соответствует требованиям к высококачественной расплавленной стали, снижаются показатели оценки изменений и повышается экономическая эффективность. Технический результат настоящего изобретения достигается путем оптимизации режима подачи электроэнергии, раскисления и образования шлака, а также донной продувки аргоном в процессе плавки.

В этом варианте для производства стали X65MS выбран 150-тонный агрегат ковш-печь для рафинирования. Процесс осуществления: Предварительная обработка жидким металлом → Кислородный конвертер → Агрегат ковш-печь → Циркуляционное вакуумирование → Машина непрерывного литья заготовок. Основной химический состав представлен в таблице 1. Общий процесс рафинирования и плавки при помощи агрегата ковш-печь контролируется следующим образом:

Таблица 1. Основной химический состав стали X65MS (%)

Компоненты	C	Mn	Si	P	S	Alt
Контроль в процессе	0,030~0,050	0,30~1,40	0,20~0,30	≤0,012	≤0,0010	0,02~0,05
Заданный показатель	0,040	1,35	0,25	≤0,010	≤0,0008	0,04

(1) Начальный период внепечной обработки агрегатом ковш-печь (3~5 мин), этап шлакования: После того, как расплавленная сталь достигнет участка внепечной обработки агрегатом ковш-печь, отмечается состояние шлакования расплавленной стали. Интенсивность донной продувки в ковше на участке остановки поддерживается таким образом, чтобы на начальной стадии она составляла 50 нл/мин (первоначально интенсивность продувки устанавливается на 50 нл/мин). Если через 2 минуты газообразный аргон не поднимется, то продувку можно увеличить до 100 нл/мин, а если еще через 2 минуты эффект все еще не будет виден, то необходимо как можно скорее переместить ковш в рабочий агрегат, чтобы разбить шлак и затем измерить температуру. На участке остановки категорически запрещается открывать перепускной клапан и разбивать шлак или выпускать наружу расплавленную сталь.

(2) Начальный период внепечной обработки агрегатом ковш-печь (3~5 мин): После того, как расплавленная сталь достигнет рабочий агрегат и крышка печи закроется, интенсивность донной продувки в ковше поддерживается в диапазоне от 150 нл/мин до 200 нл/мин. Применяется режим подачи электроэнергии при помощи короткой дуги; сила тока и напряжение электродов составляют 6 и 10 соответственно; электроды опускаются для шлакования и поднимаются после того, как электрическая дуга стабилизируется в течение 1-2 минут, при этом сохраняется степень открытия донной продувки; контролер печи исследует фактический эффект донной продувки внутри печи; добавляется 200 кг извести в зависимости от состояния шлакования, добавляется 30-40 кг алюминиевой проволоки, подается алюминиевая проволока длиной 200 м, а температура дополнительно повышается.

Таблица 2. Первая проба после обработки агрегатом ковш-печь для рафинирования (%)

Компоненты	C	Mn	Si	P	S	Alt
Первая проба	0,032	1,27	0,22	0,009	0,0075	0,015

(3) Промежуточный период внепечной обработки агрегатом ковш-печь (5~25 мин): Во время обработки нижним электродом интенсивность донной продувки в ковше поддерживается на уровне 400 нл/мин; при этом: применяется режим подачи электроэнергии при помощи длинной дуги; сила тока и напряжение электродов составляют 6 и 10 соответственно; ведется наблюдение за поверхностью шлака; также в две порции добавляются известь и флюорит с расчетом 250 кг извести и 50 кг флюорита на каждую порцию; к поверхности шлака 3-мя загрузками подается алюминиевая проволока с расчетом 25 кг алюминиевой проволоки на каждую порцию для образования шлака. После того, как шлак верхней части ковша станет белым, а температура расплавленной стали составит 1625°C, подача электроэнергии прекращается. Интенсивность донной продувки в ковше поддерживается на 500 нл/мин, а также проводится глубокая десульфурация при более сильном перемешивании.

Таблица 3. Химический состав белого шлака из агрегата ковш-печь для рафинирования (%)

TFe	SiO₂	CaO	MgO	Al₂O₃	S	MnO	R	Цвет шлака
0,44	9,05	58,68	5,48	28,62	0,46	0,09	6,5	Белый

(4) Заключительный период внепечной обработки агрегатом ковш-печь: Применяется режим подачи электроэнергии при помощи длинной дуги, при этом интенсивность донной продувки в ковше поддерживается на 200 нл/мин.

Таблица 4. Основной химический состав расплавленной стали после прохождения обработки в агрегате ковш-печь (%)

Компоненты	C	Mn	Si	P	S	Alt
Последняя проба	0,041	1,34	0,26	0,010	0,0006	0,045

В дополнение к вышеизложенным вариантам осуществления, настоящее изобретение может иметь другие способы реализации. Все технические решения, сформировавшиеся в результате равноценных замен или эквивалентных изменений, относятся к объему правовой охраны настоящего изобретения.

1. Способ производства низкоуглеродистой стали с содержанием серы [S] ≤ 0,0015% в агрегате печь-ковш для рафинирования, включающий следующие этапы:

(I) этап обработки шлака на участке внепечной обработки агрегатом печь-ковш, на котором в зависимости от состояния шлака на участке остановки осуществляют донную продувку газообразным аргоном в ковше, при этом интенсивность донной продувки регулируют на начальной стадии в диапазоне от 45 нл/мин до 55 нл/мин с увеличением через 2 минуты до 95-105 нл/мин, и, при необходимости, если интенсивность донной продувки не достаточна, перемещают ковш в агрегат печь-ковш для разбивания шлака и измерения температуры;

(II) начальный этап внепечной обработки агрегатом печь-ковш, на котором после того, как ковш с расплавленной сталью устанавливают в агрегат печь-ковш и закрывают крышку печи, осуществляют донную продувку в ковше, интенсивность которой поддерживают в диапазоне от 150 нл/мин до 200 нл/мин; при этом режим подачи электроэнергии осуществляют при помощи короткой дуги, после 2-3 минут обработки нижним электродом прекращают подачу электроэнергии, при этом интенсивность донной продувки сохраняют неизменной, измеряют температуру и в зависимости от состояния формируемого шлака к его поверхности добавляют известь, для раскисления шлака в него добавляют 0,20-0,25 кг/т сталеалюминиевой проволоки, а для раскисления расплавленной стали - 1,0-1,5 м/т сталеалюминиевой проволоки для получения в первоначальном шлаке массовой доли TFe ≤ 1,50%, а в расплавленной стали - Al ≥ 0,015%;

(III) промежуточный этап внепечной обработки в агрегате печь-ковш, на котором осуществляют динамический режим перемешивания, обработку расплава нижним электродом, десульфурацию и легирование стали, при этом в процессе обработки нижним электродом скорость донной продувки в ковше поддерживают в диапазоне от 250 нл/мин до 400 нл/мин, при этом десульфурацию и легирование осуществляют путем подачи на образующийся шлак электроэнергии при помощи длинной дуги, причем каждый раз во время сбора проб ведут наблюдение за поверхностью шлака и поддерживают восстановительную способность и жидкотекучесть шлака путем добавления извести и флюорита порциями из расчета <2 кг извести на тонну стали и 0,60 кг флюорита на тонну стали в одной порции, а общее количество шлака в ковше поддерживают в диапазоне от 12 кг/т до 14 кг/т стали, и в зависимости от состояния формируемого шлака к его поверхности добавляют 3-4 порции алюминиевой проволоки, а также добавляют 0,12-0,15 кг/т сталеалюминиевой проволоки в каждую порцию для образования шлака; после того, как шлак верхней части ковша станет белым, а температура расплавленной стали превысит 1600°C, подачу энергии прекращают, при этом интенсивность донной продувки в ковше поддерживают в диапазоне от 500 нл/мин до 600 нл/мин и проводят глубокую десульфурацию стали при более сильном перемешивании;

(IV) заключительный этап внепечной обработки в агрегате печь-ковш, на котором осуществляют режим подачи электроэнергии при помощи длинной дуги, а интенсивность донной продувки в ковше поддерживают в диапазоне от 150 нл/мин до 200 нл/мин.

2.Способ по п.1, отличающийся тем, что на упомянутом этапе (I) интенсивность донной продувки газообразным аргоном в ковше поддерживают на начальной стадии 50 нл/мин с увеличением через 2 минуты до 100 нл/мин, при этом, при необходимости, если интенсивность донной продувки не достаточна, перемещают ковш в агрегат печь-ковш для разбивания шлака и измерения температуры.

3. Способ по п.1, отличающийся тем, что начальный этап (II) внепечной обработки агрегатом печь-ковш составляет 3-5 мин после его запуска.

4. Способ по п.1, отличающийся тем, что открывают перепускной клапан и выпускают шлак, если на упомянутом этапе (II) интенсивность донной продувки не достаточна.

5. Способ по п.1, отличающийся тем, что промежуточный этап (III) внепечной обработки агрегатом печь-ковш составляет 5-25 мин после его запуска.

6. Способ по п.1, отличающийся тем, что во время промежуточного этапа (III) к поверхности шлака добавляют три порции алюминиевой проволоки.

7. Способ по п.1, отличающийся тем, что во время заключительного этапа (IV) интенсивность донной продувки в ковше поддерживают 200 нл/мин.

8. Способ по п.1, отличающийся тем, что во время обработки расплава нижним электродом на упомянутом промежуточном этапе (III) интенсивность донной продувки в ковше поддерживают 400 нл/мин.

9. Способ по п.1, отличающийся тем, что на упомянутом промежуточном этапе (III) известь и флюорит добавляют тремя порциями.

Изобретение относится к смеси алюмооксидной для разжижения металлургических шлаков при производстве стали и сплавов. Смесь состоит из металлической корольковой составляющей и шлаковой составляющей, при этом металлическая корольковая составляющая содержит не менее 20,0 мас.% алюминия металлического королькового фракции +10 мм, не более 4,0 мас.% магния, не более 3,0 мас.% железа, не более 3,0 мас.% кремния, не более 1,0 мас.% меди и не более 1,5 мас.% цинка, а шлаковая составляющая содержит не более 18,0 мас.% хлор-ионов, не более 25,0 мас.% солей натрия и калия в соотношении 1:1, не более 6,0 мас.% оксида кальция, не более 3,5 мас.% оксида магния, не более 9,0 мас.% оксида кремния, не более 3,0 мас.% оксида железа Fe2O3, оксид алюминия - остальное.

Способ выплавки передельного малофосфористого марганцевого шлака с получением товарного низкофосфористого углеродистого ферромарганца // 2711994

Изобретение относится к черной металлургии и может быть использовано при выплавке передельного малофосфористого марганцевого шлака с получением товарного низкофосфористого углеродистого ферромарганца. В способе осуществляют расплавление марганцевого концентрата в электропечи и последующую дефосфорацию марганецсодержащего оксидного расплава путем продувки расплава газообразным монооксидом углерода, при этом после снижения содержания фосфора в расплаве до 0,01-0,02% осуществляют загрузку в ванну печи кокса в количестве из расчета восстановления железа и части марганца из оксидного расплава с получением упомянутых марганецсодержащих продуктов.

Способ выплавки среднеуглеродистого ферромарганца // 2710706

Изобретение относится к черной металлургии и может быть использовано при выплавке среднеуглеродистого ферромарганца. В способе осуществляют расплавление марганцевого концентрата и дефосфорацию марганецсодержащего оксидного расплава путем продувки расплава газообразным монооксидом углерода, при этом через 20 минут продувки после снижения содержания фосфора в расплаве до 0,01-0,02% в ванну печи загружают известь и ферросиликомарганец в количестве, необходимом для восстановления марганца из оксидного расплава.

Способ дефосфорации карбонатных марганцевых руд и концентратов // 2701245

Изобретение относится к черной металлургии. Способ дефосфорации расплава карбонатных марганцевых концентратов включает осуществление расплавления концентрата в электрической печи.

Способ рафинирования расплавленной стали в оборудовании для вакуумной дегазации // 2697113

Изобретение относится к области металлургии и может быть использовано для рафинирования расплавленной стали путем вакуумной дегазации. В способе вдувают порошок в расплавленную сталь при одновременном его нагревании пламенем, образующемся при сгорании углеводородного газа на ведущем конце верхней фурмы для вдувания.

Содержащее битум обессеривающее средство // 2610987

Изобретение относится к области металлургии и может быть использовано для обессеривания расплава доменного чугуна или стали. Средство содержит оксид кальция, битум, а также от 0,01 до 10 вес.

Способ дефосфорации марганцевых руд и концентратов // 2594997

Изобретение относится к дефосфорации расплавов марганцевых руд и концентратов. Селективное восстановление фосфора из расплава ведут газообразным монооксидом углерода (СО), который продувают через расплав.

Способ одновременной дефосфоризации и извлечения ванадия из ванадийсодержащего расплавленного чугуна // 2571969

Изобретение относится к области металлургии и может быть использовано для одновременной дефосфоризации и извлечения ванадия из ванадийсодержащего расплавленного чугуна. В способе осуществляют подачу ванадийсодержащего расплавленного чугуна в конвертер для извлечения ванадия и регулирование температуры чугуна в диапазоне 1230-1250°C, выплавку расплавленного чугуна при вдувании в него кислорода при постоянной скорости потока, равной 17000-25000 нм3/мин, а также выпуск сталистого чугуна и выведение ванадийсодержащего шлака из конвертера.

Способ производства трубной стали // 2564373

Изобретение относится к области черной металлургии, в частности к производству трубных сталей с внепечной обработкой и разливкой на установках непрерывной разливки стали. Выпуск металла в сталь-ковш осуществляют в течение 4-8 мин при температуре металла не мене 1650°С, во время выпуска присаживают алюминий в количестве 2,1-2,5 кг/т стали при содержании углерода в металле перед выпуском до 0,055% и в количестве 1,7-2,1 кг/т стали при содержании углерода в металле перед выпуском не менее 0,055%, и известь в количестве 4,0-6,1 кг/т стали при содержании серы в чугуне до 0,025% и в количестве 6,1-7,5 кг/т стали при содержании серы в чугуне не менее 0,025%, а во время внепечной обработки осуществляют продувку металла аргоном в течение не менее 50 мин, и производят обработку металла кальций содержащим реагентом из расчета 0,05-0,5 кг кальция на тонну стали.

Способ обработки с механическим перемешиванием хромсодержащего расплавленного железа // 2556195

Изобретение относится к области металлургии и может быть использовано в процессе рафинирования при механическом перемешивании хромсодержащего расплавленного железа в резервуаре для рафинирования, имеющем круглое горизонтальное поперечное сечение внутренней стенки, посредством лопастной мешалки, выполненной в виде цельной детали с осевым стержнем, покрытым огнеупорным материалом, и вращающейся вокруг центральной оси осевого стержня с осью вращения в вертикальном направлении, при этом для каждой перемешиваемой загрузки регулярно или нерегулярно переключают режим перемешивания по выбору между режимом концентрического перемешивания расплавленного железа с центрированием по центральной оси упомянутого резервуара оси вращения лопастной мешалки и режимом эксцентрического перемешивания расплавленного железа с децентрированием относительно центральной оси упомянутого резервуара оси вращения лопастной мешалки.

Устройство для транспортировки и предварительного нагревания металлического материала // 2680045

Изобретение относится к устройству, пригодному для использования в металлургической отрасли и (или) в сталеварении для транспортировки и предварительного нагревания металлического материала, направляемого в емкость (в контейнер). Устройство для транспортировки и предварительного нагревания металлического материала, подаваемого в емкость, содержит вмещающую конструкцию, расположенную, по существу, с горизонтальным простиранием и имеющую верхнюю стенку, донную стенку и боковые стенки, ограничивающие внутренний отсек, при этом упомянутая вмещающая конструкция содержит опорную стенку, расположенную между упомянутыми верхней стенкой и донной стенкой, конвейер для упомянутого металлического материала, ограниченный упомянутыми опорной стенкой, боковыми стенками, верхней стенкой и донной стенкой, участок прохождения отходящих газов, заключенный между верхней стенкой и металлическим материалом, и коллектор отходящих газов расположен ниже упомянутого конвейера внутри упомянутого внутреннего отсека, по существу, вдоль всего продольного простирания упомянутой вмещающей структуры, при этом в упомянутой опорной стенке выполнено одно или большее число сквозных отверстий для приведения упомянутого конвейера и упомянутого коллектора отходящих газов в сообщение с возможностью протекания текучей среды, при этом объем упомянутого участка прохождения отходящих газов выполнен уменьшающимся по мере удаления от упомянутой емкости вдоль продольного простирания упомянутой вмещающей конструкции, и объем упомянутого коллектора отходящих газов выполнен увеличивающимся в соответствии с упомянутым уменьшением объема участка прохождения отходящих газов, причем на одном конце упомянутой вмещающей конструкции, противоположном ее концу, связанному с упомянутой емкостью, предусмотрен динамический запирающий элемент, выполненный с возможностью предотвращать поступление воздуха в область транспортировки упомянутого металлического материала и с возможностью оказывать давление на вводимый во вмещающую конструкцию металлический материал и выравнивать его.